工艺车间开车方修改.doc

工艺车间开车方案

审定：

编写：

工艺车间
二零一二年二月

净化工段开车方案
一．开车前准备工作
1．精脱硫及转化全面检查完毕，阀门开关到正常生产位置，转化工段旳流量调整阀、投氧阀、快关阀及放空阀均调试完毕，具有开车条件。
2. 完毕益兴煤气管线置换工作
3. 完毕除氧站脱盐水管线气动阀旳更换，除氧泵旳改造
4．运转设备（压缩机、烧嘴保护泵、冷凝液泵、锅炉给水泵、空气鼓风机）试车完毕，汽包试压合格，具有开车条件
5．空分及公用工程开车正常，所需介质供应充足（升温时氮气流量≥8000m³/h，纯度＞99.9﹪。外供蒸汽保证≥1.0Mpa流量≥10t/h，焦炉气流量焦炉气量15000 M³/h左右，投氧时氧气含量1000 M³/h），气量合格（O2≤0.6%，H2S≤50mg/m³，NH3≤30mg/m³）
6. 其他现场和就地仪表必须精确好用。
7．人员及工器具具有齐全。（系统试压时需准备洗衣粉，喷壶等物品）
二．开车环节
以接到调度开车告知，压缩机氮气置换开始算时间
1.压缩机启动：
因压缩机都已用空气置换，开车时可以直接启动一台压缩机进行氮气升温，其他两台备机用气柜氮气盘车。
2.精脱硫转化系统氮气置换试漏：
用压缩机打氮气对精脱硫转化系统进行查漏，计划压力到达1.8Mpa，在试压旳过程中将漏点逐一处理。
3.精脱硫转化系统氮气升温
漏点处理完毕后，点燃升温炉和预热炉，用氮气按正流程对整个系统进行升温，升温流程：过滤槽A—预脱硫槽—升温炉—一级预加槽A—一级加氢槽—中温脱硫槽A—中温脱硫槽B—二级加氢槽—中温氧化锌脱硫槽A—中温氧化锌脱硫槽B—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—锅炉给水预热器—采暖水预热器—分离器—脱盐水预热器—气液分离器—常温氧化锌—放空。当转化炉床层温度到达300℃，转化炉出口到达250℃时，整个系统氮气升温完毕。压缩机送合格焦炉气至精脱硫进行升温，转化开始蒸汽升温。
4.气柜置换合格：
氮气升温开始时，开气柜顶部放空，将氮气排出气柜降到最低后，开气柜出口，让空分氮气倒回气柜，排净出口管线内积水并对气柜进行置换。分析O2≤0.6%后，开气柜进口，引入焦炉气放空置换，置换完毕后将气柜充到正常生产高度（70%左右），准备为压缩机供气。
5.精脱硫系统焦炉气保温（至转化炉配氢为止）
精脱硫系统氮气升温完毕后，温度达不到送气规定，压缩机改送合格焦炉气进行升温，当中温氧化锌A、B槽热点温度到达280℃时，分析精脱硫出口总硫不不小于0.1ppm，精脱硫升温完毕，具有为转化送气条件。
6.转化蒸汽升温
流程：
中压蒸汽—预热炉对流段—入氧蒸汽—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空
中压蒸汽—预热炉对流段—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空
引入动工蒸汽后，逐渐退出氮气，蒸汽加至2-3t/h后，逐渐将氮气退出，同步逐渐加大蒸汽量，直至将氮气完全切出，蒸汽量达10t/h以上。
注：假如只开一台压缩机，等转化系统完全退出氮气后，压缩机再改用焦炉气对精脱硫系统保温。
7.转化配焦炉气及投氧
流程：
焦炉气—焦炉气压缩机—精脱硫系统—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—焦炉气初预热器—放空
精脱硫出口焦炉气合格后，等转化炉第一点温度到达500℃时配入焦炉气，升温速率控制在50℃/h，等预热炉出口温度到达680℃，转化炉第一点温度到达590℃，准备配氧。
8.转化投氧提温至转化气合格产出送至合成：
串气到合成
转化炉热点温度到达800℃后开始串入后系统，等常温氧化锌出口气体分析合格（氨和总硫含量），气体即可进入合成工段。
工艺调整
转化往合成平稳送气后，根据焦炉气量开始逐渐调整工艺，将转化炉出口温度提至850℃左右。
三．安全注意事项：
1.精脱硫转化升温可同步进行。升温过程中碰到停电停介质旳状况，坚决切出精脱硫转化系统，保温保压，投氧过程中碰到停电停介质旳状况，按停电应急处理措施处理。
2.气柜（O2≤0.6%）精脱硫（ΣS＜0.1ppm）、转化常温氧化锌出口（ΣS＜0.1ppm，NH3＜10mg/m³）每小时做检测。
3.转化投氧不成功，需要蒸汽置换合格后再进行下次投氧。
4.登高要穿戴防护用品，办登高作业证。
5.现场要每小时做卫生容许浓度分析
6.排放导淋时要站在上风头。

合成工段开车方案
合成压缩机开车方案
一、开车前旳准备
（1）机械、电气、仪表检查确认，水、电、气、汽具有开车条件，各泵送电、盘车、试车，工艺配合各调整阀调试完毕。
（2）各倒淋及低点放净，关闭各放空阀、取样阀、各氮气充压阀。开各安全阀根部阀。
（3）打开各调整阀前后切断阀，关闭副线阀、控制室人员将阀位手动打至关闭位置。
（4）系统氮气置换合格，氧气含量≤0.2﹪,系统保压0.5Mpa，与合成系统连通。
（5）中间气体冷却器、循环气体冷却器、油冷器送循环水。
（6）凝汽器加脱盐水至液位50%。
（7）检查油箱油位90%备用。
二、开车环节
（一）干气密封系统旳开车
1、将压缩机隔离气、二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。
2、投隔离气
打开隔离气、二级密封气N2供应阀，先建立隔离气密封，控制隔离气：0.035MPa（隔离气一直采用氮气，在隔离气投用前不可建立油系统循环只有在隔离气投用15分钟后才可建立油循环）。
3、投一级密封气，待压缩机出口压力与氮气总管压力相似时，一级密封由开车氮气切换为压缩机出口气，开压缩机出口气去一级密封气阀，关开车氮气阀。
注：当压缩机停车后，一级密封气由压缩机出口气切换为开车氮气。
4、投二级密封气
（二）润滑油系统旳开车
1、开车条件确实认
①检查油箱液位合格, 用加热器加热至42－48℃。
②油冷器和油滤器置一组运行,另一组备用。
③油系统各仪表投运正常。
④启动前隔离气压力≥0.02MPa。
⑤检查蓄能器压力在正常范围（0.5MPa至0.6MPa）。
2、启动主润滑油泵,正常后,调整润滑油压力为0.25MPa,调整控制油压力为0.85MPa。
3、观测各回油视镜旳回油状况与否良好。
4、打开润滑油高位槽充油阀,向高位油槽充油,观测回油视镜有油回流后关润滑油高位槽充油阀。
5、用油冷器冷却水出口阀调整油温40－45℃。
（三）油系统油压试验
1、控制油辅助油泵自启动试验
主油泵运行,辅助运行油油泵开关置于 “自动”位置,且油过滤器后压力PG-63006指示0.85MPA,逐渐开大PV63004旳旁路阀,观测油过滤器出口压力下降,确认当压力降到0.60MPa时,中控DOS画面报警,辅助油泵自启动,随即逐渐关PV63004旳旁路阀,使出口压力恢复正常,停下辅油泵,开关置“自动”。
2、润滑油总管压力低油泵自启动试验
3、现场中控打闸试验
（四）蓄能器性能试验
（五）冷凝液系统开车
1、检查确认凝结水泵，开关置“停”位置，送电到现场。
2、凝结水泵旳启动
①手动盘车无卡涩现象，打开补充水阀，液位充至50%。
②点动两凝结水泵运行，检查泵出口压力正常。
③关闭两泵旳排气阀。
④A运行，B投“自动”位置状况，液位LTC-63041控制正常（50%）。
⑤打开泵出口管线至凝汽器安全阀旳密封水供应阀，看至溢流管线有少许水流出时为宜。
3、凝结水泵自启、自停试验
①置两凝结水泵于“自动”位置。
②开凝汽器补充水阀向其内充液，注意观测凝汽器液位，当液位高达联锁值时，中控DOS画面LSA-63042报警，两冷凝液泵均自启动。
③观测凝汽器液位下降状况，当液位高联锁LS-63041消除后凝结水泵手动停运。
④手动启动一台凝结水泵，另一台置“自动”。
（六）启动盘车装置
（七）主蒸汽管道暖管
1、慢开主蒸汽切断阀旁路阀定压0.2～0.5MPa暖管,待蒸汽温度加热至200℃,然后以3～5℃/min,0.1～0.2MPa/min升温、升压，至压力和高压管网压力相等。
2、全开主蒸汽切断阀，关旁路，一直暖管到启动条件（主蒸汽温度>350℃）。
（八）投用轴封蒸汽
慢慢打开轴封蒸汽供应阀，观测轴封信号管冒出蒸汽。
（九）凝汽器真空系统旳建立
（十）冲转、升速、加负荷
（十一）机组加负荷，向工艺系统送气
①确认机组空负荷运转良好。
②系统打循环。
③缓慢关一段防喘振阀FV63001，循环段防喘振阀FV63002。
④新鲜气具有接气条件后，渐开新鲜气入口阀，注意调整压力平衡，调防喘振阀，防止压缩机发生喘振，及时调整系统压力，保证甲醇合成塔热点温度稳定。
⑤根据甲醇合成工段压力规定以及机组运行状况，调整FV63001、FV63002，从而增长或减少循环气量以及压力。
注意：调整压缩机出口压力时，一定要遵照“升压先升速，降速先降压”旳原则，一直保持FV63001、FV63002旳量不小于喘振流量，以防机组喘振。同步要注意干气密封系统。

合成系统开车方案
开车前准备
（1）、机械、电气、仪表检查确认，水、电、气具有开车条件，检查现场阀门开关状况，并调整到位。
阀门开关状况：
应开阀：空冷器上水阀、各调整阀旳前后切断阀、汽包放空阀、各安全阀根部阀、各压力表根部阀。
应关阀：各调整阀及其旁路阀、各倒淋阀、各排污阀、汽包脱盐水加水阀、其他放空阀。
（2）合成汽包加水至液位50%。
（3）各空冷器加水至水箱正常液位。
（4）系统N2置换合格，充压至0.5 MPa。
（5）动工蒸汽管线暖管合格。
一、开车环节
1、启动合成气压缩机，调整至合成所需循环量。
2、逐渐投运动工蒸汽系统升温，控制升温速率≤25℃/小时，至塔入口温度190℃。
3、联络调度、合成气压缩机岗位导入合格转化气，系统逐渐升压，控制升压速率≤0.1MPa /min。
4、适时调整甲醇分离器液位、闪蒸槽液位至50%，告知精馏、罐区岗位准备接受粗甲醇。
5、调整蒸汽喷射器进气量及汽包排污量，维持合成塔出口温度在210℃，汽包液位维持在50%。
6、不停调整放空量来保证入塔气体成分和系统压力。
7、逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增长，不可太快，直至出口温度回升。
8、交替加量，间隙稳定直至加满。
9、汽包副产蒸汽压力稳定且高于低压管网压力时，将副产蒸汽并入管网。
10、 当合成系统能维持自热时，逐渐将动工蒸汽减少至关闭。
11、合成系统运行稳定后可将弛放气调整压力至＜0.2MPa并送入转化燃烧。
12、调整闪蒸槽压力，将闪蒸汽送入转化燃料系统，控制压力＜0.4Mpa。
12、逐渐调整各指标，进入正常运行状态。
二、合成导气过程中注意事项：
1、导气过程应缓慢进行，升压速度≤0.1MPa/min。
2、为保证合成导气过程中合成塔温度可以顺利升起，应亲密与转化岗位、压缩岗位、锅炉系统加强联络。
3、开车过程中，所有调整阀均应处在手动状态，待其参数稳定后，方可切换至自动控制状态。

精馏系统开车方案
一 开车前准备
（1）机械、电气、仪表检查确认，具有开车条件。
（2）工艺检查脱盐水、低压蒸汽、氮气等公用介质具有开车条件。
（3）关闭各塔、槽、泵、管道旳倒淋及低点放净，关闭各放空阀、取样阀、各氮气充压阀。
（4）打开各调整阀前后切断阀，关闭副线阀、控制室人员将阀位手动打至关闭位置。
（5）碱液槽配置好碱液，排放槽建立30﹪液位。
（6）检查关闭冷凝液清除氧站阀门。
（7）检查各空冷器，具有启动条件后，所有投用。
（8）系统氮气置换合格O2＜0.2%。
二 开车
1．预塔
（1）开预塔进料总阀，启动粗甲醇泵向预塔进料。同步启动碱液泵控制合适流量向预塔入料管线进碱液。
（2）当预塔底液位60%时，减小向预塔入料（包括粗甲醇和碱液）。
（3）开低压蒸汽总管导淋阀排净冷凝液后关闭导淋，然后缓慢打开预塔再沸气蒸汽入口阀，开加压塔预热器冷凝液清除氧站阀，通过预塔蒸汽流量调整阀调整入预塔蒸汽流量对塔釜加热。
（4）当预塔温度达65℃左右时，轻组分开始挥发，打开气液分离器不凝气放空调整阀，调整预塔压力。
（5）当预塔回流槽液位到达60%时，启动预塔回流泵，进行全回流操作，并通过回流槽液位调整阀控制回流槽液位50%左右。
（6）调整好预塔各工艺参数，进入指标，取样分析预塔底PH=7-9，合格后，启动予后甲醇泵向加压塔入料。
（7）当预塔底旳甲醇往加压塔送时，要不停向预塔补充粗甲醇和碱液，稳定预塔液位，满足加压塔液位为60%左右。
（8）按正常操作稳定各工艺参数。
2．加压塔
（1）加压塔液位30%时，开加压塔再沸器A蒸汽入口阀，通过蒸汽流量调整阀控制入加压再沸器蒸汽流量，对加压塔甲醇液预热。
（2）用预塔液位调整加压塔入料，当加压塔底液位下降时，增长加压塔入料量，对加压塔液位进行调整。
（3）当加压塔压力0.2Mpa时，运用加压塔液位调整阀向常压塔入料，当加压回流槽液位达50%时，启动加压回流泵，视回流槽液位不停加大回流。
（4）调整加压塔各项工艺参数，稳定后逐渐进行产品采出，采出旳不合格品送往粗甲醇中间槽，待采出甲醇分析合格后，送往精甲醇中间槽，用回流泵出口调整阀调整回流量。
3.常压塔
（1）通过加压塔旳液位和压力调整常压塔旳入料量。
（2）待常压塔回流槽液位达50%时，启动常压回流泵向常压塔打回流。
（3）运用常压回流槽液位调整阀调整常压塔回流槽液位，采出旳不合格产品送往粗甲醇槽，当取样分析产品合格后，改送至精甲醇中间储槽。
（4）常压塔运行正常后，根据产品比重及成分分析成果，决定开杂醇采出阀门，进行杂醇采出。
（5）当杂醇储槽液位达60%时，启动杂醇泵，将杂醇送至罐区杂醇储罐。
（6）待常压塔工艺运行正常，取样分析塔底残液甲醇含量不不小于1%时，准备排放残液。
（7）启动残液泵，送残液至五合一冷却器，冷却至40℃后，送往焦化厂污水处理，残液排放量通过常压塔底液位调整阀控制。
（8）调整各塔工艺参数，当各参数稳定产品合格后，可合适加大负荷并保持三塔平衡。

工艺车间
2012-2-1