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质量管理部管理制度

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制度名称
考勤、 休假和劳动纪律管理制度
制度文件编号

本制度共11页
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质量管理部管理制度目录
1. 从公司的层面来考虑产品质量管理的内容: 从原材料入库到成品出库的各个环节的质量管理的规定
2. 对检验设备的管理单独行文规范
3. 时效性、 准确性能够单独行文, 也能够在各个环节中分别描述
4. 质量记录的条款按照ISO执行
5. 金属平衡表的管理应单独行文, 规范月度盘点

1．原辅材料管理制度
2．半成品内部转移管理制度
3．外销产品混大样管理制度
4．出厂产品管理制度
5．检测设备管理制度
6．金属平衡报表管理制度
7．质量信息反馈处理管理制度
8．检测时效管理制度
9．检测准确率管理制度
10．物资领用管理制度
11．质量记录管理制度
12．质量责任制管理制度

第1章 原辅材料质量管理制度
第1条 原辅材料是确保产品质量的重要条件, 投入使用前必须经过质量管理部的检化, 严禁未经检化的原辅材料投入使用。
第2条 原辅材料入库后, 物资管理部以原辅材料送检通知单的形式( 说明物料名称、 数量、 产地、 存放地点等) 及时通知质量管理部( 如有附样, 分析结果单等应随通知单一起交质量管理部) 。
第3条 质量管理部接到通知后, 应及时通知检验员按《原辅材料检验操作规程》取样、 加工, 并送化。
第4条 化验员接到样品后, 按照相应的操作规程进行检测, 并及时报出准确的分析结果。
第5条 检验员按质量标准进行判定, 并及时将结果单传递给有关部门。物资管理部接到化验单后, 应按《标识和可追溯性控制程序》对原辅材料的检验、 试验状态进行标识。
第6条 检验为不合格的原辅材料, 质量管理部应按《不合格品控制程序》的规定对不合格的原辅材料作出评审结论, 必要时会同技术研发部进行评审。
第7条 对有质量异议的原辅材料, 即分析结果与供应商有差异的, 质量管理部应拿留样重化( 再化两次, 并以两次重复的结果为准) , 如复查结果跟对方结果吻合, 则不需要重新取样; 否则就要重新取样和化验。
第8条 如双方确定结果存在异议, 则经过友好协商, 将样品送双方认可的仲裁机构仲裁, 并以仲裁结果为准。
第2章 半成品内部转移管理制度
第1条 内部转移的半成品由各车间按照各自相应的操作文件对半成品进行标识;
第2条 检验员按照相应的《检验操作文件》对半成品进行取样、 送化;
第3条 化验员按照相应的《试验操作文件》对样品进行检测、 试验;
第4条 检验员对车间之间相互转移的半成品按照相应的标准进行质量判定;
第5条 检验合格的半成品由相关车间办理转移手续, 并按各自相应的《产品搬运操作文件》进行搬运;
第6条 对检验不合格的半成品, 由车间按照《标识和可追溯性控制程序》的规定进行标识, 并按照《不合格品控制程序》的规定进行处理;
第7条 各检验、 化验班组按照《记录控制程序》的有关规定作好检验或试验记录
第3章 外销产品混大样管理制度
第1条 检验员、 化验员各自按照《检验操作文件》或《试验操作文件》对外销产品的小样进行检验、 化验, 结果报出后, 由检验员对照技术标准对小样结果进行判定, 并按《记录控制程序》的有关规定做好原始记录;
第2条 质量管理部根据《生产调度通知单》确定大样的批号、 批量, 根据产品的质量情况及合同要求确定组成大样的小样批号, 并及时以《配大样通知单》的形式下发到相关的车间、 部门;
第3条 检验员依据《配大样通知单》, 并按照相关的《检验操作文件》的有关规定进行混样或取样, 做好标识, 并及时送化;
第4条 化验员按照《试验操作文件》对样品进行检测, 并及时报出检测结果, 并按《记录控制程序》的有关规定做好原始记录;
第5条 检验员对照技术标准或合同要求对检测结果进行判定, 并按《记录控制程序》的有关规定做好原始记录, 判定后的检测结果送相
第6条 关部门和车间。
第4章 出厂产品管理制度
第1条 对出厂产品, 由检验员按照相关的《检验操作文件》对产品进行取样, 做好标识, 送化验班组进行检测;
第2条 化验班组按照对应的《试验操作文件》对样品进行检测, 及时报出检测结果, 并按照《记录控制程序》的有关规定做好原始记录;
第3条 检验员依据技术标准或合同要求对检测结果进行质量判定, 做好记录, 报相关部门或车间;
第4条 对于合格的出厂产品, 由质量管理部通知检验班组, 对该产品进行铅封;
第5条 检验班组按质量管理部通知进行铅封, 并复核批号是否正确;
第6条 对出厂的产品, 由质量管理部根据检测结果出具质量证明书;
第7条 市场营销部负责将质量证明书传给客户。
第5章 检测设备管理制度
第1条 公司购置的新计量器具、 检验仪器及备件到货后, 应统一由质量管理部按照《监视与测量装置控制程序》的有关规定办理质量验收手续, 合格者方可报销入帐。验收合格的计量器具、 检验仪器及备件必须由负责分类管理计量器具、 检验仪器计量员或相关责任人按照《监视与测量装置控制程序》建立帐、 卡、 并按《记录控制程序》保存好原始验收记录, 方可投入使用。
第2条 2.对本公司不能检验的新计量器具或检验仪器及备件, 须经质量管理部部长批准, 可采取对比、 免检或送上级计量、 鉴定部门检验。对不合格的计量器具、 检验仪器及备件应提交验收报告, 通知相关部门拒付、 退货、 退修或索赔。
第3条 ３.检测设备的使用者必须熟悉设备的结构、 性能、 操作、 维护和安全规程, 并严格按照设备的操作规程或使用说明书进行操作, 否则不得使用这些设备;
第4条 ４.使用者必须坚持日常的维护、 保养, 并爱护仪器设备, 妥善保管, 经常保持设备、 计量器具的整洁, 注意设备、 计量器具的防尘、 防锈;
第5条 ５.设备、 计量器具在使用中发生故障, 应及时通知设备维修人员进行维修, 修复的检测设备必须经检定合格且重新挂合格证后, 方可重新使用, 并按照《记录控制程序》的规定作好记录。
第6条 ６.公司内所使用的最高计量标准器, 必须以检定规程规定的周期为最长使用期限, 送检周期由计量员按照《计量标准及配套设备检定周期》制订送检计划, 并经部门领导审批后, 纳入上级计量部门强制检定计划, 确保计量标准器的周检合格率达到100%, 任何部门, 单位不准超期使用标准器;
第7条 ７.公司内所有强制检定的计量器具, 不准越期使用;
第8条 ８.公司内所有在用标准器和工作计量器具, 不准”带病”使用或无有效合格证使用;
第9条 ９.公司所有计量器具由质量管理部根据《在用计量器具检定周期》或《在用检测设备校准周期》制订计量器具检定周期或检测设备校准周期, 并以《周期检定通知书》的形式通知使用部门。各使用部门必须按《周期检定通知书》规定的时间进行送检, 要求送检率达到100%;
第10条 10.质量管理部应对公司生产、 经营、 工艺的关键部位、 点设置的计量器具进行巡回检查, 开展日常的检测和维护。维修、 检测校准计量器具时应严格按操作规程执行。确保计量器具的正常使用、 运行。
第11条 11.对各部门送修的计量器具应及时进行修理, 检定合格后, 做好记录方可交付使用。因各种原因, 无法修复或无修复价值或经多次维修仍未达到原技术指标的, 由维修、 检定人员按照《监视与测量装置控制程序》的规定提出报废申请, 经质量管理部部长审批后, 进行报废, 并通知使用部门。
第6章 金属平衡报表管理制度
第1条 各个车间的金属平衡盘点工作是企业经营活动的重要环节, 对考核生产车间成本, 提高经济效益至关重要, 各有关人员务必高度重视, 认真做好此项工作。
第2条 各检验班报表编制人员负责本服务车间的金属平衡盘点及报表编制工作, 盘点时间为每月的24～26日, 遇节假日照常进行。
第3条 盘点时, 固体物料计量要求: 异型、 合金车间、 碳化钨车间以公斤为单位, 钨氧车间以吨为单位, 微钻车间以支数为单位。液体物料体积以立方米为单位, 品位凭分析结果。凡是在生产车间内的所有物料( 包括原料、 中间产品、 产品、 废料、 废品等) 都要进行盘点。
第4条 盘点记录要清楚、 详细。盘点后, 数字不准随意改动, 以确保盘点数据的严肃性。
第5条 金属平衡报表的编制要做到有据可依, 再产品结存量以盘点数据为准, 投入、 产出量分别以领料单和报产单为准。
第6条 金属平衡报表编制要求数字准确, 字迹清楚并按时( 最迟29日上班前) 完成。
第7条 报表编制人员根据产品质量情况, 编制相关质量报表。
第8条 质量管理部要认真审查各盘点人员编制的车间金属平衡报表, 发现问题要立即妥善处理。报表经审查合格后盖上公章送有关领导和部门。
第7章 质量信息反馈处理管理制度
1． 质量管理部接到外部顾客质量信息反馈后应在二个工作日内单独或会同市场营销部、 技术研发部、 生产安全部、 生产车间( 必要时请主管副总经理) 分析原因, 按《信息反馈表》要求处理。
2． 顾客反馈质量信息属质量事故的, 按《质量责任制管理制度》处理。
3． 公司内部向质量管理部反馈的各种质量信息, 质量管理部应在一个工作日内单独或会同技术研发部、 生产安全部、 生产车间作出处理意见, 并将处理意见通报有关部门。
4． 质量信息的反馈和处理应按照《记录控制程序》的规定作好记录。
第8章 时效的管理制度
1． 检斤、 地磅称量应在接到通知后, 半小时赶到现场;
2． 计量器具的检定、 维修一般应在收到器具后二天内完成;
3． 进厂原辅材料的取样、 送样应在接到通知后半个工作日完成;
4． 正常生产的取样、 送样应在上午10: 30前完成;
5． 临时需检验出厂的产品要按规定时间内完成检验;
6． 钨精矿在接到样品后, 三天内报出检测结果;
7． 其余样品无特殊情况应在一个工作日报出检测结果;
8． 为降低检测费用, 经相关车间、 部门同意, 在不影响生产、 交货的情况下, 可适当推迟报出检测结果。
第9章 准确率的管理制度
1． 严格按操作文件进行取样, 检测, 样品对产品的代表性要100%符合要求, 检测结果的正确率100%;
2． 样品归类清晰, 编号清楚、 准确, 且准确率达到100%;
3． 检测人员认真填写结果报告单, 报告单填写的差错率为零;
4． 取样人员做好分析结果的登记、 整理工作和分析样品的归类保管工作, 收集所有质量信息, 及时对分析结果纠偏扶正;
5． 检测人员适时安排检查样的自查自纠, 保证检测结果准确可靠;
6． 严格按检验标准进行检验, 成品检验的漏检、 误判率为零。
第10章 质量记录管理制度
1． 各化验班组应根据《试验操作文件》在检测的同时应做好质量记录。
2． 各检验、 计量班组应建立相应的检验、 计量质量记录台帐。当日发生的检验、 计量等质量记录, 必须于当日分别按照《检验操作文件》或《计量操作文件》的有关规定, 做好台帐;
3． 各种质量记录必须做到记录清晰、 干净整洁, 对出现错误的数据, 按照《记录控制程序文件》的有关规定进行修改;
4． 凡非本部门人员借阅资料, 必须经部门领导同意后, 方能办理借阅手续;
5． 各班的质量记录由专人负责按照《记录控制程序》的有关规定定期进行清理, 并妥善保管, 防止因受潮而损坏;
6． 各种质量记录的保存期为二年。
第11章 质量责任制管理制度
1． 质量责任制实行公司、 部门、 班组三级管理制度;
2． 质量隐患参照质量事故进行管理;
3． 质量事故按造成的经济损失和不良影响分为一级、 二级和三级质量事故;
4． 各生产车间内发生三级以下的质量事故由生产车间负责处理, 处理结果应在处理完后二日内报质量管理部备案;
5． 公司各职能部门对本部门下发的各项指令负责;
6． 各生产车间、 部门要层层制定相应的质量责任制并进行考核;
7． 正常程序出厂的产品质量由质量管理部负责;
8． 达不到合同标准要求需要出厂的产品, 由技术研发部、 质量管理部和市场营销部共同分析决定, 以让步接收的形式出厂;
9． 生产车间有责任对可能影响产品质量的质量隐患在最短的时间内采取措施予以消除;
10． 各生产车间应严格按产品技术标准, 生产工艺规程进行生产, 使用经质量管理部检定、 校正的各种计量器具;
11． 质量管理部要严格按有关操作文件规定取样、 化验, 准确报出检验结果;
12． 市场营销部要根据质量管理部下发的混大样通知单喷唛头, 并按要求打托、 交付。
13． 各部门有责任对各种质量记录按规定予以保留, 以利于产品质量的可追溯和质量事故原因的分析;
14． 各生产车间有责任配合质量管理部进行金属量盘点及完成报表;
15． 发生质量事故后, 各部门应按先报告、 再对事故性质进行认定, 对原因进行分析, 并制定纠正预防措施, 对责任人进行处罚的程序进行, 整个程序应在四个工作日完成;
16． 市场营销部接到用户有关质量投诉后二日内应通知质量管理部;
17． 质量管理部在接到用户投诉的质量事故报告后, 二日内应组织生产、 技研、 市场营销、 生产车间直至公司领导对质量事故进行处理, 四日内向公司领导汇报, 并提供事故分析处理报告;
18． 质量管理部在质量事故处理完后, 应当日通报市场营销部, 由市场营销部在二日内向用户反馈处理意见。