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施工组织设计范本路面工程沥青混凝土路面施工方案实例

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沥青混凝土路面施工
一、 基本要求
为了能达到预期的质量指标和工期目标, 将严格按照《公路路面基层施工技术规范》( JTJ034-93) , 《公路沥青路面施工技术规范》( JTJ032-94) 和设计图纸的有关要求, 结合以往的施工经验, 周密组织, 全机械化配套施工。
1、 材料的拌和在搅拌站集中拌和。
2、 材料的来源在材料用于工程56天前按规范要求选定, 进行材料的标准试验和混合料配合比设计, 并将结果提交监理工程师审批。
3、 试验路段
( 1) 无机结合料稳定类基层、 底基层在正式开工前至少28天, 沥青砼面层在正式开工前14天, 在监理工程师批准的路段上, 并在其监督下进行试验路段的铺筑。无机结合料稳定类基层、 底基层试铺长度为100-200m( 一个车道) , 沥青砼面层试铺长度为50m-100m( 单幅) 。
( 2) 无机结合料稳定基层、 底基层现场压实试验, 进行到监理工程师确认到规定压实度为止, 其压实方法、 压实机械类型、 工序、 压实系数、 碾压次数和层厚、 压实时混合料的含水量范围、 干密度等均作详细书面记录, 作为今后施工时现场控制的依据。
( 3) 沥青混合料摊铺、 压实12小时后, 按JTJ052-93的标准方法进行密实度、 厚度检验, 其它检验项目在试验路段施工时从摊铺机中取样, 抽样检验频率应符合下表的规定。如经试验合格, 可作为今后施工的依据。
试验路段抽样检验项目和频度
检验项目
最少频率
厚度、 密实度
每种混合料取6次
沥青含量、 矿料级配
每种混合料取样1次
稳定度、 流值、 空隙率、 饱和度、 容重
每种混合料取样1次
4、 雨季施工
( 1) 集中力量, 分段铺筑, 在雨前碾压坚实。
( 2) 随时疏通边沟, 保证排水良好, 并做好施工现场的防风雨的措施。
( 3) 在垫层或基层施工前, 路基面始终保持合格状态。雨季期间, 禁止路基或垫层通行车辆。
5、 路面排水
施工现场配备良好的排水设施以便及时排除路表水, 路表水排除时避免损坏路基或其它结构物。
二、 施工方法
( 一) 底基层施工采用集中厂拌, 机械摊铺的方法施工。
1、 二灰土稳定砂砾底基层施工
详见《路面底基层施工工艺框图》
( 1) 备料: 粉煤灰不含有团块, 腐植质或其它杂质, 其中SIO2+AL2O3的含量不小于70%, 烧失量不大于10%; 石灰符合JTJ-93表3.2.2所规定的III级以上的要求。生石灰中5mm颗粒的最大筛余量要分别不大于干重的17%和20%, 在用于工程之前7-10天, 充分消解成能经过10mm筛孔的粉状, 并尽快使用; 砂砾的压碎值不大于30%。
( 2) 拌和
在正式拌和之前, 先调试厂拌设备, 然后进行拌和操作, 拌和时充分拌和均匀, 并根据原材料和混合料的含水量, 及时调整加水量。
( 3) 运输
运输车辆装载需均匀, 在已完成的铺筑层整个表面上经过时, 速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。在运距较远, 气温较高的条件下, 对车上的混合料进行覆盖, 以防水分过多蒸发, 保持装载均匀, 以防止离析。
( 4) 摊铺及碾压
①拌和好的混合料尽快进行摊铺, 摊铺时, 采用监理工程师批准的机械进行摊铺, 严格松铺厚度, 均匀地摊铺在要求的宽度上, 混合料的含水量要高于最佳含水量1%-2%, 以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
②经最终拌和及整型的混合料必须在全宽范围开始压实, 并在当日完成碾压, 当混合料达不到最佳含水量时, 采用晾晒或补加水措施处理。
③为尽可能避免纵向接缝, 采用两台机械前后相隔8-10m同步向前摊铺, 一起进行碾压。
④对于出现的工作接缝, 要在碾压段末端压成斜坡, 接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面, 再进行下一施工段的摊铺和碾压。
⑤施工机械不得在已压成的层上”调头”, 如果必须在其上进行, 采取覆盖10cm厚的砂砾保护”调头”部分不受破坏。
( 5) 养生
采取洒水养生, 洒水次数随气候条件而定, 一般每天4-5次, 一般需养生7天。
( 6) 质量控制
二灰土稳定砂砾底基层检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度( %)
96
每200m检查4处
2
平整度( cm)
标准值σ
3
平整度仪: 抽一车道连续检测, 按每100m计算6处
最大间隙h
10
3m直尺, 每200m检查2处×10尺
3
高程( mm)
+5、 –15
每200m用水准仪检查4处
4
宽度( mm)
不小于设计值
尺量, 每200m4处
5
厚度( mm)
–10
每200m每车道检查1点
6
横坡度( %)
±0.2
每200m用水准仪量4个断面
7
抗压强度( MPa)
≥1.0
按JTJ071-94附录F
( 7) 施工中应注意的问题
①严格控制配合比: 混合料的组成设计严格按设计图纸和《公路路面基层施工技术规范》( JTJ034-93) 要求进行。
②施工气温低于5℃并有浓雾或降雨时, 不进行底基层施工。
③底基层施工中确保排水畅通, 表面不允许积水。
④底基层施工完成10天后再进行基层施工。
⑤底基层碾压完成后, 进行养生, 养生期不小于7天。养生期间行车速度限制在30km/h下, 但禁止重型车辆和机械通行。
2、 天然砂砾底基层
( 1) 运输
①装料需均载, 同一料场供应的路段内, 卸料距离严格掌握, 避免材料不足或过多。
②保证堆入的时间不长, 运送材料较摊铺工序提前一、 二天。
( 2) 摊铺
①用平地机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上, 做到表面平整, 具有规定的路拱。
②保证摊铺后的砂砾料无粗细颗粒离析现象, 如果发生, 则用平地机进行补充拌和, 然后进行整平和整型。
( 3) 碾压
①用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍, 暴露出其潜在的不平整, 再用平地机进行整平和整型。
②在整平和整型后, 使其达到要求的路拱和纵坡, 在全宽全厚范围内, 保证其压实度在重型击实最大密度的95%以上。
③在两段作业衔接处, 第一段留下5-8m不进行碾压, 第二段施工时, 将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
( 4) 质量控制
天然砂砾底基层检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法( 每幅车道)
1
压实度( 代表值) ( %)
≥95
按JTJ071-94附录B检查, 每200m4处
2
平整度( mm)
20
3m直尺: 每200m2处×10尺
3
纵断高程( mm)
5、 -20
水准仪: 每200m4点
4
宽度( mm)
不小于设计值
尺量: 每200m4处
5
厚度( 代表值) ( mm)
-15
按JTJ071-94附录G检查, 每200m每车道1点
6
横坡( %)
±0.5
水准仪: 每200m4个断面
( 二) 二灰土稳定砂砾基层
采用集中厂拌, 机械摊铺进行施工。
详见《路面基层施工工艺框图》
1、 备料: 粉煤灰不含有团块, 腐植质或其它杂质, 其中SIO2+AL2O3的含量不小于70%, 烧失量不大于10%; 石灰符合JTJ-93表3.2.2所规定的III级以上的要求。生石灰中5mm颗粒的最大筛余量要分别不大于干重的17%和20%, 在用于工程之前7-10天, 充分消解成能超过10mm筛孔的粉状, 并尽快使用; 砂砾的压碎值不大于30%。沿线基层用砂砾料级配不良, 设计按掺配0.05-1.5厘米碎石20%控制。
2、 拌和
( 1) 在正式拌和之前, 先调试厂拌设备, 然后进行拌和操作, 拌和时充分拌和均匀, 并根据原材料和混合料的含水量, 及时调整加水量。
( 2) 基层拌合场设置蓬布围场, 防止石灰、 粉煤灰拌和扬尘对居民及周围农田的影响。
3、 运输
运输车辆装载需均匀, 在已完成的铺筑层整个表面上经过时, 速度宜缓, 以减少不均匀碾压或车撤。在运距较远, 气温较高的条件下, 对车上的混合料进行覆盖, 以防水分过多蒸发, 保持装载均匀, 以防止离析。
4、 摊铺及碾压
( 1) 拌和好的混合料尽快进行摊铺, 摊铺时, 采用监理工程师批准的机械进行摊铺, 严格松铺厚度, 均匀地摊铺在要求的宽度上, 混合料的含水量要高于最佳含水量1%-2%, 以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
( 2) 经最终拌和及整型的混合料必须在全宽范围开始压实, 并在当日完成碾压, 当混合料达不到最佳含水量时, 采用晾晒或补加水措施处理。
( 3) 为尽可能避免纵向接缝, 采用两台机械前后相隔8-10m同步向前摊铺, 一起进行碾压。
( 4) 对于出现的工作接缝, 要在碾压段末端压成斜坡, 接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面, 再进行下一施工段的摊铺和碾压。
( 5) 施工机械不得在已压成的层上”调头”, 如果必须在其上进行, 采取覆盖10cm厚的砂砾保护”调头”部分不受破坏。
5、 养生
采取洒水养生, 洒水次数随气候条件而定, 一般每天4-5次, 一般需养生7天。
6、 质量控制
详见《二灰土稳定砂砾基层检查项目表》。
7、 施工中应注意的问题
( 1) 严格控制配合比: 混合料的组成设计严格按设计图纸和《公路路面基层施工技术规范》( JTJ034-93) 要求进行。
二灰土稳定砂砾基层检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度( %)
98
每200m检查4处
2
平整度( cm)
标准值σ
2

最大间隙h
8

3
高程( mm)
+5、 –10
每200m用水准仪检查4处
4
宽度( mm)
不小于设计值
尺量, 每200m量4处
5
厚度( mm)
–8
每200m每车道检查1点
6
横坡度( %)
±0.2
每200m用水准仪量4个断面
7
抗压强度( MPa)
≥1.2
按JTJ071-94附录F
( 2) 施工气温低于5℃并有浓雾或降雨时, 不进行基层施工。
( 3) 基层施工中确保排水畅通, 表面不允许积水。
( 4) 基层碾压完成后, 进行养生, 养生其不小于7天。养生期间行车速度限制在30km/h下, 但禁止重型车辆和机械通行。
( 三) 透层、 粘层
1、 工作面准备
( 1) 沥青拌合厂设置在远离人口稠密区的地方, 防止对居民及周围农田造成影响。
( 2) 在喷洒前, 准备浇沥青的工作面达到表面整洁且无尘埃。经监理工程师批准后, 才能洒布沥青材料。
2、 沥青材料加热
( 1) 沥青加热场地的布置、 加热设备的配置和加热方法等, 提交监理工程师审批。
( 2) 沥青加热设备具有足够的容量, 一般应由融化、 脱水、 加温、 保温贮存四部分组成, 加温和保温贮存设备配置测温装置。
( 3) 严格控制沥青材料的加热温度不超过规定值, 超过最高加热温度的沥青均做废弃处理, 当天加热的沥青当天用完。
( 4) 所有用来贮备、 输送和加热沥青材料的贮油管道蒸馏罐、 增压罐和洒布机, 随时保持干净和处于良好的工作状态, 并在操作中避免被异物所污染。
( 5) 沥青加热场地做好防火安全和环保工作, 配置消防设备。
3、 沥青喷洒作业
( 1) 采用沥青洒布车均匀地洒布, 洒油量、 温度条件及洒布面积经过试验确定, 并报请监理工程师审批认可。
( 2) 常疏通、 清洗洒布机械和各种输油管道及喷嘴, 以防阻塞, 始终保持良好的工作性能。
( 3) 在沥青洒布工作开始前, 选择适当地段, 作沥青洒布试验, 以验证不同单位面积沥青洒布量时的洒布车的行驶、 油泵及变速箱排档位置。
( 4) 沥青材料均匀洒布, 每车沥青开始洒布时对纵、 横搭接处采取有效措施, 以免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。
( 5) 在洒布车无法作业的路段或部位, 以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行喷洒或补洒。
( 6) 如果喷洒48h小时后或铺筑沥青面层前有局部尚有透层油未被完全吸收, 则将未渗入基层的多余沥青予以清除。
( 7) 粘层沥青必须在铺筑覆盖前24h内洒布或涂刷。
4、 养护
( 1) 洒过透层油的表面至少要养护5天, 方能进行下一层施工。
( 2) 从养生期间到后一层铺筑完之前, 洒过透层油的表面采用路帚拖扫的办法养护。
5、 注意事项
( 1) 养生期间, 一般情况下禁止开放交通, 但如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通, 为防止车轮粘油, 必须撒铺吸油材料, 以覆盖尚未完全吸收的沥青。
( 2) 当气温低于10℃、 有降雨、 风速过大和有雾时, 以及潮湿的基层上, 停止洒布沥青材料。
( 3) 在洒布沥青材料时, 所有结构物、 护栏、 路缘石和其它附属构筑物的表面, 都加以覆盖保护, 以防溅上沥青材料。
( 4) 除运送沥青混合料的卡车外, 任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
( 四) 沥青砼面层
采用集中厂拌, 热拌热铺进行施工。
详见《路面面层施工工艺框图》
1、 工作面准备
( 1) 基层表面保证干燥、 整洁、 无任何松散集料和尘土、 污染物, 并整理好排水设施。
( 2) 沥青拌合场设置在远离人口稠密区的地方, 防止对居民及周围农田造成影响, 其距离不少于1km。
( 3) 搅拌站符合国家有关环境保护、 消防、 安全等规定。
2、 设备
( 1) 拌和场设备
①拌和厂配备具有足够试验设备的试验室, 并能及时提供监理工程师满意的试验资料。
②拌和场选用M220E250沥青砼拌和站, 并配有自动控制和各种集料、 沥青进料计量和测温装置, 同时配有产量不小于220t/h, 并装有保温成品的贮料仓和二次除尘的设备。
③拌和设备的生产能量与摊铺进度和工程规模相匹配。
( 2) 运料设备
采用自卸汽车, 自卸汽车具有紧密、 清洁、 光滑的底板和侧板, 并备有保温、 防雨、 防止尘埃污染的覆盖物。
( 3) 摊铺与整平设备
摊铺与整平设备采用自动推进的全宽度摊铺机, 并配有电子调平系统、 可调节振幅的振动夯具和振动整平板, 能确保达到规定的平整度和横坡度。
( 4) 压实设备
压实设备配9-16t轮胎式压路机及18-21t光轮压路机。
3、 拌和
( 1) 粗、 细集料分类堆放; 取自不同料源的集料和不同标号的沥青分别堆放。
( 2) 拌和前对不同料源的粗、 细集料、 沥青均进行抽样检验, 经监理工程师批准后使用。
( 3) 拌和时间以混合料拌和均匀, 所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度, 并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间控制要符合规范的规定。
( 4) 沥青的加热温度, 石料加热温度、 混合料的出厂温度, 保证运到施工现场的温度均符合JTJ032-94表7.2.4要求。
( 5) 经过试验路段铺筑, 按监理工程师批准的沥青混合料配合比、 进料速度、 拌合时间先行试拌, 并调整到符合要求后, 再投入正常拌和, 试拌的混合料废弃。沥青混合料拌和均匀一致, 无花白、 无粗细料分离和结块现象。
( 6) 沥青混合料检验
①在拌和作业中, 对混合料进行抽样检验。
②在每次取样后6小时, 将试验结果提交给监理工程师。当试验结果表明需要作任何调整时, 都由监理工程师批准后进行。在未经调整前, 对有疑问的混合料不准使用。
( 7) 所有过度加热、 已炭化、 起泡和含水的混合料均废弃。
4、 运输
运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁洁净, 无有机物, 并涂刷一薄层油水( 柴油: 水1: 3) 混合液, 不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不低于规范规定的到现场温度。不符合温度要求, 或粘结成团块、 已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
5、 摊铺
( 1) 沥青混合料摊铺前, 检查下层的质量, 下层质量符合要求后, 铺筑沥青砼面层。
( 2) 根据试验路段铺筑时测定的、 并经监理工程师批准的松铺系数、 摊铺机行驶速度和操作方法, 将沥青混合料平整而均匀地摊铺在基层面上, 并避免产生拖痕、 断层现象。
( 3) 沥青混合料的摊铺温度按规范要求控制好, 并根据沥青标号、 粘度、 气温、 摊铺层厚度选用。
( 4) 采取全幅路面摊铺, 以避免纵向施工接缝。
( 5) 摊铺机无法摊铺部位, 经监理工程师批准, 采用人工摊铺。
( 6) 雨天或表面有积水, 及施工气温低于10℃均不进行摊铺沥青混合料施工。运至摊铺工地的混合料温度低于110℃或被雨淋湿的混合料应废弃。
( 7) 摊铺混合料温度不低于110-130℃, 但不得超过165℃。
6、 压实
( 1) 沥青混合料经摊铺整型后, 立即进行充分、 均匀的碾压。
( 2) 压实工作按铺筑试验确定的压实设备组合的程序进行, 并备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具, 以用于路缘石边等狭窄部位的压实。
( 3) 碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行, 开始碾压温度一般不得低于110℃, 碾压终止温度钢轮压路机不得低于70℃, 轮胎压路机不得低于80℃, 振动压路机不得低于65℃。
( 4) 压实分为初压、 复压和终压。压路机以均匀速度行驶, 碾压行驶速度符合规定。
( 5) 碾压采取纵向进行, 并由混合料摊铺的低边向高边慢速均匀进行, 相邻碾压带重叠宽度: 双轮30cm, 三轮为后轮宽度的二分之一。
( 6) 碾压期间, 压路机不得中途停留、 转向或制动。当压路机来回交替碾压时, 前后两次停留地点相距10m以上, 并驶出压实线3m以外。
( 7) 在压实时, 如接缝处( 包括纵、 横缝或其它施工缝) 的混合料温度已不能满足碾压温度的要求, 则采用加热器使混合料达到要求的碾压温度, 再压实到无缝迹为止。
( 8) 压路机避免停置在已碾压终止的路面上, 并防止油料、 润滑脂、 汽油或其它有机杂质掉落在路面上。
( 9) 未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除, 更换新料。
7、 接缝
( 1) 铺筑工作的安排使纵、 横两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备, 应取得监理工程师批准。在接缝处密度和表面修饰应与其它部分相同。
( 2) 纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置, 以控制相邻行程间的标高, 并做到相邻行程间可靠的结合。
( 3) 纵向接缝保证是热接缝, 且是连续和平行的, 缝边整齐并形成直线。
( 4) 保证纵向接缝与横坡变坡线的重合在15cm以内, 与下层接缝借开15cm以上。
( 5) 在纵缝上的混合料, 在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压, 碾压工作连续进行, 直至接缝平顺而密实。
( 6) 当由于工作中断, 摊铺材料的末端已经冷却, 或者在第二天恢复工作时, 要做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角, 横缝在相连的层次和相邻的行程间均至少错开1m。
8、 质量控制
详见《沥青砼面层检查项目表》。
沥青砼面层检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法( 每幅车道)
1
压实度( %)
97( 99*)
每200m21处
2
平整度(mm)
标准偏差σ
0.7
平整度仪: 全线连续按每100m计算σ
最大间隙h
2.0
3m直尺, 每200m2处×10尺
3
弯沉值(0.01mm)
≤设计允许值
按JTJ071-94附录H检查
4
抗滑
摩擦系数
符合设计
摆式仪或摩擦系数测定车
构造深度
砂铺法, 每200m1处
5
纵断面高程(mm)
±10
水准仪: 每200m4点
6
宽度(mm)
不小于设计值
尺量, 每200m4处
7
厚度(mm)
总厚度
－8
每 m21点
上面层
－4
8
横坡( %)
±0.2
水准仪: 每200m4断面
9
中线平面偏差(mm)
20
经纬仪: 每200m4点
注: 表内带*号者按试验路压实度为准。
( 五) 土路肩和挖路槽
路面铺筑完成后, 进行土路肩施工, 其施工方法及压实要求见土质路堤填筑中的相关规定。旧路改造时, 先掘除旧路路面, 然后挖路槽, 验槽合格后再进行路面施工。

沥青混凝土路面工程施工方案

1．石灰、 粉煤灰稳定砂砾底基层施工方法
1.1 材料准备
1.1.1 石灰
①石灰要符合技术规范的要求。按JTJ057-94标准方法试验时, 生石灰的Cao+Mgo含量对钙质生石灰不小于70%( 按干重计) , 对镁质生石灰应不小于65%, 对熟石灰应不小于55%。生石灰中5mm颗粒的最大筛余量应不大于干重的17%和20%。
②石灰在用于工程之前7~10天, 充分消解成能经过10mm筛孔的粉状, 并尽快使用。
③石灰应设棚存放, 并能防风避雨, 在用于工程之前按JTJ057-94进行试验, 不符合上述要求时, 不得用于施工。
1.1.2 粉煤灰
①粉煤灰不能含有团块, 腐植质或其它杂质, 其中SiO2+AL2O3的含量不小于70%, 烧失量不得大于10%。
②粉煤灰敞开堆存时, 必须含有足够的水分, 以防起尘。在运输时应保持潮湿并要加盖布蓬, 以防止粉末飞扬, 引起污染。
1.2 组织试验段施工
选择底基层试验路段。经过试验段确定机械组合、 压实厚度、 压实遍数及压实程序, 试验路段达到规定要求并经监理工程师批准后, 方可全面展开施工。
1.3 培土路肩: 施工放样, 人工整平。
1.4 拌合
1.4.1 采用厂拌, 以减少石灰和粉煤灰的损失和对环境的污染。
1.4.2 混合材料按重量比例掺配, 并以重量比加水, 拌和时加水时间及加水量作好记录, 以提交监理工程师检验。
1.4.3 当进行拌和操作时, 稳定材料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的土中, 拌和机内的死角, 其中材料得不到充分搅动, 应及时清除。
1.4.4 拌成的混合料的堆放时间不得超过24h, 当天拌成的混合料, 当天运送到铺筑现场。
1.5 运输
1.5.1 采用自卸车运输混合料。
1.5.2 当厂拌离摊铺距离较远时, 混合料在运输中要加以覆盖以防水份蒸发, 保持混合料装载高度均匀, 以防离析。
1.6 摊铺
采用机械摊铺, 拌和好的混合料尽快摊铺, 而且自第一次在拌和机内加水拌和, 到完成压实工作的时间, 不超过4h, 混合料的含水量高于最佳含水量1~2%。
1.7 压实
采用18~20t三轮压路机碾压。经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围开始压实, 并在当日完成碾压。
相邻工作段横向接缝的处理, 压实层末端在碾压后成一斜坡, 在下一段开始摊铺混合料前, 应将末端斜坡挖除, 并挖成大横向垂直向下的断面。
1.8 施工机械不得在已压成的底基层上”调头”, 如必须在其上进行, 应采取措施( 如覆盖10cm厚的砂或砂砾) 保护”调头”部分不受破坏。
1.9 养生
采用洒水养生法, 养生时间不少于7天, 养生期间应封闭交通。不能封闭时, 将车速限制在30km/h以下, 但禁止重型车辆经过。
2．石灰、 粉煤灰稳定砂砾基层施工方法
石灰、 粉煤灰稳定砂砾基层施工方法与底基层施工方法相同。
3．天然砂砾垫层施工方法
3.1 试验路段
选择砂砾垫层试验段, 经过试验路段确定施工机械、 松铺系数、 施工方法、 施工长度、 一次铺筑的合适厚度等。
试验路段所使用和确认的材料、 级配( 配合比) 颗粒组成、 松铺系数、 碾压机具、 碾压程序、 碾压遍数、 碾压速度、 压实标准和施工工艺等, 应与正式施工时使用的相同。
3.2 用料计算与运输
3.2.1 根据路段垫层的宽度、 试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数, 计算各段需要的底基层或垫层材料数量; 根据运料车的装载体积, 计算每车材料的堆放距离。
3.2.2 装车时, 应控制使每车运料的数量基本相同。
3.2.3 卸料时, 根据计算的堆放距离由远及近卸置在下承层上; 卸料距离应严格掌握, 避免材料不足或过多。料堆每隔一定距离留一缺口。
3.2.4 堆入材料的时间不宜过长。运送材料只宜较摊铺工序提前一、 二天、 并视天气是否晴朗而定。
3.3 摊铺
3.3.1 用平地机配合推土机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上, 表面力求平整, 并具有规定的路拱。
3.3.2 检验松铺厚度是否符合要求, 必要时应进行减料或补料。
3.3.3 摊铺后的砂砾料, 应无粗细颗粒离析现象, 否则, 用平地机进行补充拌和, 再进行整平和整型。
3.4 碾压
3.4.1 用拖拉机、 平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍, 以暴露潜在的不平整, 再用平地机进行整平和整型。
3.4.2 经过整平和整型, 使垫层达到要求的路拱和纵坡, 然后按试验路段所确认的压实施工方案, 包括机具、 程序、 遍数、 速度以及注意事项, 在全宽范围内, 将垫层均匀地压实至重型击实最大密度的95%以上。本标段计划采用18~20t三轮压路机碾压, 每层压实厚度20cm。
3.4.3 两段作业衔接处, 第一段留下5~8m不进行碾压, 第二段施工时, 将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
4．透层、 粘层的施工方法
上面层与下面层之间设置粘层沥青、 沥青下面层与基层之间设透层沥青。
透层沥青采用慢裂的洒布型乳化沥青, 粘层沥青采用快裂的洒布型乳化沥青。
4.1 准备工作
准备浇沥青的基层、 下面层, 应整洁而无尘埃。并经检验合格。
4.2 气候条件
洒布沥青材料的气温不应低于10℃, 且是稳定而上升的温度。风速适度, 有雾或下雨不应施工。
4.3 沥青材料的加热
用作透层的液体沥青的加热温度不超过100℃, 用作粘层的石油沥青的加热温度不超过170℃, 超过规定温度应废弃。
4.4 喷洒温度
沥青材料的喷洒温度可比加热温度低5~10℃。
4.5 洒油量
修建试验段, 对透层、 粘层的沥青用量经过试洒确定。
4.6 喷洒
4.6.1 沥青应采用沥青洒布车洒布。洒油量、 温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。
4.6.2 在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制, 使之不超过批准的洒油量。喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。
4.6.3 喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护, 以免溅上沥青受到污染。当其受到污染时, 应予以清除。
4.6.4 如喷洒48h后或在铺筑沥青面层前局部尚有透层油仍未被完全吸收时, 应将未渗入基层多余的沥青清除。
4.6.5 粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。
4.7 养护
4.7.1 洒过透层油的表面至少应养生5d, 方能进行下一层施工。
4.7.2 从养生期间到后一层铺筑完之前, 洒过透层油的表面, 应采用路帚拖扫的办法养护, 并防止产生车辙。
4.7.3 养生期间, 一般不应在已洒好透层油的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通, 为了防止车轮粘油, 撒铺吸油材料, 以覆盖尚未完全吸收的沥青。
4.7.4 除运沥青混合料的卡车外, 任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
5．沥青砼下面层施工方法
5.1 工前技术准备
下面层施工前, 按基层交工验收程序办理交工验收, 经监理工程师批准后, 进行路面下面层施工。下面层的施工高程按直线段20m一个桩, 曲线段10m一个桩进行控制, 放出路幅的路面下面层边缘线, 并在下承层上作标记, 以便摊铺控制层厚, 从平、 纵、 横三个面控制下面层的平顺整齐。
5.2 拌和
严格按照生产配合比进行拌和。在拌和过程中严格控制沥青加热温度和矿料加热温度、 出厂温度, 派专人负责抗剥落剂及矿粉的掺量, 要保证拌和时间, 使拌和后的沥青混合料均匀一致, 无花纹、 无离析和结团块等现象。沥青温度加热过高或混合料加热温度过高影响沥青与集料的粘结力时, 混合料应废弃, 带有花白料、 离析和结块的混合料予以废弃。在施工过程中被雨水淋湿的混合料也废弃。每班抽样做沥青混合料性能、 矿料组成和沥青用量检验, 每班结束, 清洁拌和设备, 放空管道中的沥青, 同时做好各项检查记录。
5.3 运输
沥青砼混合料使用自卸车进行运输。为防止沥青砼与车箱板粘结, 应在车箱内涂一簿层油水( 柴油与水的比例为1: 3) 混合液, 不得有余液积聚在车箱底部。运输车在运输过程中, 为防止热量散失和防尘, 使用防尘保温布将混合料覆盖。运输中尽量避免急刹车, 以减少混合料离析。
5.4 摊铺
在摊铺之前, 路缘石、 镶边石按图纸进行设置, 基础及后背填料必须夯实, 做到缝宽均匀, 线条面直, 砌筑牢固。
为消除纵向接缝, 采用全路幅摊铺。
摊铺机前至少有5辆料车时才开机, 开机后注意摊铺与供料速度相匹配, 保证供料仓内混合料饱满, 以保证开机后不停机。
摊铺时, 沥青混合料的温度控制在招标文件规定范围内。
在刚摊铺好的面层上禁止非工作人员行走或站立。派专人在摊铺机后检测摊铺厚度及温度。当发现摊铺表面局部粗糙时, 能够用1cm细筛筛细料, 而后压实, 当发现离析时, 应予以铲除, 并换新料整平后压料, 在此过程中, 铁锹用火烤热, 使用时一律反锹, 不得正铲抛料, 且操作人员脚上穿专门制作的木鞋, 决不允许将泥土带上面层, 也不允许将多余的料弃于路缘带及边坡上。
5.5 压实
5.5.1 混合料完成摊铺和刮平后立即检验宽度、 厚度、 平整度、 路拱及温度, 对不合格之处应及时进行调整, 随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序立即进行充分、 均匀地压实。
5.5.2 压实分初压、 复压和终压。
5.5.3 初压采用钢轮压路机或振动压路机( 静压) 。初压后检查平整度和路拱, 必要时应予修整。复压采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机( 静压) 。
5.5.4 碾压作业时混合料温度, 初压温度不应低于110℃, 碾压终了温度: 采用钢轮压路机碾压时不得低于70℃; 采用轮胎压路机碾压时不得低于80℃; 采用振动压路机碾压时不得低于65℃。
5.5.5 碾压应纵向并由低边向高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为: 双轮压路机为30cm, 三轮压路机为后轮宽度的二分之一。
5.5.6 碾压时, 压路机不得中途停留、 转向或制动。当压路机来回交替碾压时, 前后两次停留地点应相距10m以上, 并应驶出压实起始线3m以外。
5.5.7 压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时, 应采取有效措施, 防止油料、 润滑脂、 汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
5.5.8 压实时, 如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度要求, 应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度, 再压实到无缝迹为止。否则, 必须垂直切割混合料并重新铺筑, 立即共同碾压到无缝迹为止。
5.5.9 在沿着缘石或压路机压不到的其它地方, 应采用振动夯板。把混合料充分压实。已经完成碾压的路面, 不得修补表皮。
5.6 接缝处理
采用摊铺机全幅摊铺, 故无纵接缝。对于横接缝, 采用切割机切割, 并清洗干净; 在切口上涂粘层沥青, 而后铺筑新拌沥青混合料, 用3m直尺检测, 不平处人工找平, 而后碾压。
5.7 开放交通
沥青混合料成型并完全冷却后, 经监理工程师同意方可开放交通。
6．沥青砼上面层施工方法
下面层经监理工程师验收合格洒布粘层后, 进行上面层的施工作业。上面层高程按10m一个桩进行控制, 其中竖曲线凹凸点附近按5m一个桩加密控制, 放出路面顶面幅宽的边缘线, 挂线控制层厚, 从平、 纵、 横三个断面上确保路面的平顺整齐。
按上面层沥青混合料的生产配合比进行混合料的生产、 拌和、 运输、 摊铺和碾压, 其施工方法和施工工艺流程、 检验标准与下面层基本一致。在施工过程中, 将注意上面层混合料的级配色泽、 颗粒、 质量和试验检测, 严格掌握混合料的碾压温度、 平整度, 做到表面平整密实、 无碾压轮迹、 接缝紧密与分隔带缘石衔接平顺, 路面范围内无积水。