螺栓球网架技术交底记录表.doc

螺栓球网架技术交底记录表

10
2020年4月19日
文档仅供参考
技术(质量)交底记录
C2-03
工程名称
哈尔滨工程大学图书馆
编 号
001
交底项目
螺栓球网架制作
交底日期
12 月 15 日
交底内容
螺栓球网架制作
文字说明或附图
一、施工准备
(一)技术准备
1.已做好图纸会审和设计交底
2.根据图纸已编制施工方案
(二)材料准备
1.所需材料已进场验收合格,并对部分材料取样复试
(三)主要机具
1.电焊机、角磨机、无齿具、氧气乙炔、压力表、尺等施工机具已备齐并验收完好。
(四)作业条件
1.场地布置合理,具备作业面
2.现场水电等满足施工要求
二、施工工艺
1 平面布置
1．1 钢结构制作安装施工现场应依据批准的施工组织设计或施工方案进行平面布置。
1．2 平面布置要考虑下料拼装平台、材料临时堆放和半成品、成品堆放、装卸搬运以及交通、消防等因素。
1．3 平面布置要考虑施工人员的操作和休息。
1．4 平面布置要考虑水、电、气的综合配置,要符合施工安全和技术质量的要求。
2 放 样
2．1 放样前操作者应首先熟悉施工图,以对结构及构件的尺寸进行核对或核算。
2．2 选择合适的材料制作样板、样杆。一般情况下样板可选用O．5～0．75mm的铁皮制作,样杆可用木方或扁钢制作。单件(或数量较少)及简单的样板亦可用油毡纸或纸板制作。样板或样杆的尺寸应考虑切割、焊接、机械加工所必须的加工余量。
2．3 样板和样杆制作完毕应在自检合格的基础上由专职质检员认定合格方可使用。
2．4 放样宜在放样平台上进行,平台必须平整稳固,且应随时监测其水平度和牢固度。放样平台上应具有校对用的平行和垂直基准线。
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C2-03
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编 号
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交底内容
螺栓球网架制作
文字说明或附图
2．5 样板、样杆上应标记切线、孔径、孔距,上下左右反正和特殊加工符号,注明规格、数量和编号。
2．6 样板、样杆在竣工前应妥善保管,不得损坏,以备检查、校核、追溯。
2．7 应根据施工图足尺放样,且应核对尺寸,无误后方可依据故祥制作样板或样杆。样板和样杆的尺寸偏差,应符合表3．2．7的规定

表2.7 放样和样板(样杆)的允许偏差

项 目 允 差 项 目 允差
平行线间距和直线尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm
孔距 ±0.5mm 角度误差 ±20,
外形尺寸 ±1.0mm 基准线位移 ±1.0mm
3 号 料
3．1 号料应核对材料的质量和材质、规格,对影响号料的材料能进行初步矫正者应当先矫正后号料,不能矫正者则不能号料。
3．2 号料前应对样板、样杆进行核对,同时对使用的器具进行验证,确认所用量具已经法定计量部门标定且在有效期内方准使用该量具。
3．3 号料前应准备齐全号料工具,工具的性能应满足号料需求。
3．4 号料应遵循先长后短,先大后小,长短搭配,统筹安排,合理套裁的原则。
3. 5 号料应依据工艺要求预留合理的加工余量及焊接收缩余量。加工余量应符合表3．5-1的规定。
加工单位
加工方式
锯切
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割线

1
4～5
3～4
2～3
刨边
2～3
2～3
3～4
1
1
铣平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
3.5-1 加工余量参考表(mm)

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4 半成品加工
4．1 钢结构下料可采用机械加工与火焰切割两类。厚度大于等于12mm的板材宜采用自动或半自动切割机切割。厚度小于12mm的板材宜采用剪板机剪切,而不规则零件或单件采用手割炬进行气割。小于或等于∠90x10的角钢可采用型钢切割机或无齿锯切割。
4．2 有色金属、不锈钢及其复合材料宜采用机械切割、无齿锯或等离子切割。
4．3 碳素结构钢在环境温度低于—20℃时,低合金结构钢在环境温度低于—15℃时不得进行剪切和冲孔。
4．4 下料前应按施工图或施工工艺卡核对号料的质量及数量 ,材料上的号线应清楚正确,标识、 样冲或代号应清楚正确,发现问题应及时报告专业工程师或技术质量负责人处理。
4．5 机械剪切的零件,切口应平整,剪切件的允许偏差应符合表3．5．5的规定。
表3.5.5 机械剪切的允许偏差(mm)
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4．6 火焰气割前应将钢材切割区表面的铁锈、油泥等污物清理干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差应符合表3．5．6的规定。
表3.5.6 气割的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
气割面的垂直度
0.1t且不大于2.0
气割面的平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:t为板材宽度
4. 7 边缘加工可采用机械进行,采用刨边加工时,被加工零件须压紧在工作台上,刀刃运行与零件划线应平行、正直,在试切的基础上进行正式切边加工。
刨边加工重量大的或尺寸大的工件时,应在刨边机工作台附设支架或其它装置固定工件。零件加工精度要求较高时,刨削时的进刀量应适中,不宜过大。
4．8 边缘加工零部件在下料或组对时留有足够的加工余量。

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5 焊 接
5．1 一般规定
5. 1. 1 从事钢结构焊接的焊工应按有关规定进行培训考核,取得法定部门颁发的合格证后方可从事焊接工作。其焊工证中应注明施焊项目,有效期限。焊工停焊时间超过六个月,应重新考核。
5. 1．2 施焊前,焊工应接受专业工程师的技术、质量交底,并须在技术质量交底记录上签字认可,对焊接工艺有不同意见要及时说明,以杜绝焊接质量事故发生。
5．1．3 焊工在实际焊接前应对须焊接的构件组装和表面清理的质量进行查验,特别对焊口的尺寸、角度、间隙、平整、洁净等进行查验。如不符合要求,应修整合格后方可施焊。如果焊缝坡口或间隙超差时,不允许采用填加金属条块或焊条的方法处理。
5．1．4 焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
5．1．5 焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环,使用前应按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘焙,低氢型焊条烘焙后应放入保温筒内,随用随取,在保温筒内的时间不宜超过4小时。低氢型焊条烘熔后未用完允许二次烘焙。但次数不宜超过两次。
5．1．6 施焊时,应考虑焊接环境,雨雪天气禁止露天焊接钢结构。四级以上风力,焊接时,应采取防风措施。
5. 2 焊接工艺
5.2．1 焊工在施焊钢结构时,应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.2．2对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角、对接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度:埋弧焊应大于50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用手锤击落。
5.2．3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于lOmm(图4．3．3a),角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部同样宜大于lOmm(图4．3．3b),弧坑应填满。
5.2．4 焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应干缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
5.2．5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接对接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2．5a、b、c);重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图4．3．5d)且均不应大于lOnml。
5.2．6 定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件的材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3,且不应大于8mm焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合
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格证的焊工施焊。
5.2．7 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修
补工艺并经审核批准后方可处理。
5.2．8 焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次,当超过两次时,必须经技术负责入批准,且要按核准的返修工艺进行。
5.2．9 焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝的外观质量。检查后应在工艺规定的焊缝及相应部位打上焊工的钢印。
5.2．10 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,低合金结构钢应在完成焊接24小时以后,方可进行焊缝的探伤检验。
5.2．11 焊缝的外形尺寸应符合现行国家标准<钢结构焊缝外形尺寸>的规定。
5.2．12 对接和T形接头要求熔透的焊缝,当采用手弧焊或手弧焊封底,自动焊盖面时,反面应清根。
5.2．13 要求熔透的焊缝,当采用埋弧自动焊时宜用直流电源。T形要求熔透的焊缝(如吊车梁上翼缘与中腹板间),应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊。
板厚t≤8mm的薄壁结构宜采用二氧化碳气体保护焊。厚度大于50mm的板对接接头宜采用电渣焊。
5.2．14相同规格的槽钢或工字钢对接时,应先焊腹板,后焊上、下翼板。两翼板焊接应先焊受拉的一侧,后焊受压的一侧。
5.2．15 焊接金属结构件时,应先焊短,后焊长;先焊立、后焊平;先焊对接缝,再焊搭接缝。应从中间到两边,从里到外地焊接顺序。集中的焊缝应跳开焊,长焊缝应采取分段退步焊和对称焊接法。
5.2．16 焊接钢结构节点的连接板时,连接板与角钢的横向交接处不应焊接。要求用封头焊缝和侧焊缝焊接连接时,应先焊封头焊缝,后焊侧焊缝。
5.2.17 手工电弧焊的焊接参数应由焊接工艺评定确定。表中的参数可供确定时参考。
表5.2.17 焊条与电流匹配表
焊条直径mm
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
>6
电流(A)
25～40
40～60
50～80
100～130
140～190
160～210
260以上
立、横、仰焊电流比平焊电流小10％左右,低氢型焊条电流比酸性焊条电流大10％左右。4．3．20 对接接头埋弧自动焊的焊接参数应由焊接工艺评定确定。表4．3．20中的参数可供确定时参考。
5.3焊接检验
5.3．1 焊接前检查项目
1 核查所用焊接材料是否与母材相匹配,母材及焊材的质量是否符合设计与规范规定。
2 检查坡口的型式、加工精度、组对要求以及坡口两侧是否达到洁净要求。
5.3．2 焊中检查项目
l 焊接程序、工艺参数、层间温度等是否符合焊接工艺规程或焊接工艺评定的要求。
2 多层焊的层间检查。
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5.3．3 焊接完毕应作焊缝的外观检查并作记录。
5.3．4 焊缝的内在质量应采用无损检验,可按设计要求或规范规定选用超声、拍片、着色、磁粉等方式,须由有资格的专业人员进行并出具合法的探伤报告。
5.3．5 经检验确定不合格的焊缝,应进行返修,对于表面缺陷可修磨补焊,对于内部缺陷则应进行挖补修焊。
5.3．6 返修后的部位应按原探伤方法进行复查,以无超标缺陷为合格。
5.3．7 局部探伤的焊缝,应从有不允许缺陷两端的延深部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度10％,且不小于200mm,当仍有不允许缺陷时,应对该焊缝进行100％的探伤检查。
焊缝质量等级及缺陷分级应符合5.3．7的规定。
5.3．8 钢结构表面磁粉探伤或着色渗透探伤检验应符合设计要求和相应技术标准的规定进行。
超声波检验应符合表5.3．7的规定。
表5.3.7 焊缝质量等级缺陷分段(mm)
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波深伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
一—
检验等级
B级
B级
一—
探伤比例
100%
20%
一—
外
观
缺
陷
未焊满(指不足设计要求)
不允许
≤0.2+0.20t且小于等于1.0
≤0.2+0.20t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.20t且小于等于1.0
≤0.2+0.20t且小于等于2.0
长度不线
咬边
不允许
≤0.5t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0长度不限
外观缺陷
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度小于等于0.5的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤

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飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度小于等于0.5t,且小于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0
每m焊缝不得超过处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t;且小于等于20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t,且小于等于3.0气孔2个;孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)
—
≤0.3+0.05t且小于等于2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0
角焊焊脚不对称
—
差值≤2+0.2h

注:1.超声波深伤用地全熔透焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,且不小于200mm;
2.除注明角焊缝缺陷外,其余均匀对接、角接焊缝通用;
3.咬边吐如经磨削修整并平滑过渡,则只按焊缝最小允许厚度评定;
4.表内t为连接处较薄的板厚。
接受人

交底人