基于曲面螺纹锥度套件的加工工艺与分析-学位论文.doc

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基于曲面螺纹锥度套件的加工工艺与分析【摘要】随着社会需求个性化、多样化的发展，生产规模沿着小批量——大批量——多品种变批量的方向发展，以及以计算机为代表的高技术和现代化管理技术的引入，渗透与融合，不断地改变着传统制造技术的面貌和内涵，从而形成了先进制造技术。数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在和应用方面有迅速的发展和提高。数控就是一种自动控制技术，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量。数控机床，就是采用了数控技术的机床，它是一个装有程序控制的机床，该系统够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码编码指令规定的程序本论文主要介绍数控机床的定义，数控机床的组成，数控机床的发展趋势，零件加工的分析，FANUC数控系统设备与编程，数控机床安全操作的规程等。关键词：数控机床数控系统数控编程零件加工 3 目录第一章前言 1 1.1本课题研究的意义 1 1.2本课题目前的现状 3 1.3本课题研究的目的 4 1.4本课题研究的可行性分析 5 第二章零件的加工分析 5 2.1零件图纸 5 2.2 零件结构的分析 8 2.3零件毛坯、材料的分析 8 2.4数控刀具的选用 9 2.5零件加工的加工方案 13 后加工大件 13 2.6零件加工的工艺卡片 13 第三章 FANUC 系统与编程 16 3.1 FANUC品牌发展史 16 3.2 FANUC的编程方法及指令 18 3.3 零件的加工程序 23 参考文献 2 谢辞 3 第一章前言 1.1本课题研究的意义 1.1.1数控机床的概述数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）简称CNC，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。 1.1.2数控机床的组成数控机床一般由输入装置、数控系统、伺服设备、测量装置和机床本体（组成机床本体的各机械部件）组成。如图1-1所示可编程控制器控制介质进给伺服驱动系统主轴驱动系统数控机床测量装置机床本体计算机数控装置人机交互设备图1-1数控机床的组成 1.1.3伺服进给系统有三种，第一是开环伺服系统，第二是半闭环伺服系统，最后一个是闭环伺服系统。 1.1.4伺服进给系统的基本要求（1）运转平稳（2）过载能力（3）快速响应（4）电机应能随频繁启动、制动和反转 1.1.5数控机床的工作原理工作原理是数控装置内的计算机对以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，向机床进给等执行机构发出命令，执行机构则按其命令对加工所需各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和速度等实现自动控制，从而完成工件的加工。数控机床一般加工流程如图1-2所示加工图样编程手册工艺处理数控编程数控系统输入装置机床图1-2数控机床加工流程 1.2本课题目前的现状 1.2.1数控机床的背景和发展趋势（一）数控技术的背景数控加工是当代制造技术的根本，这门行业对于制造业来说，具有非比寻常的意义和深远的影响。随着数控加工技术的研究和发展，世界各工业发达国家都对它进行了深度的关注。几十年的不断革新，在工业界，数控机床已经闯出一片天下，并且可以计算机控制，最显著的就要是在模具制造行业的普及应用。由于各种金属切削加工工艺和特种加工工艺对于数控机床的强大需求，所以数控机床开发出了各种不同类型的机床。其中数控铣床，数控磨床以及各种特种加工类型的数控机床应用尤为普及。（二）数控技术的未来蓝图 l 速度高、精度高、效率高、可靠性高。 l 柔性化、集成化。 l 智能化，网络化。从数控技术和设备的发展趋势，在以下领域的主要研究热点： l 速度高、加工技术精度搞及装备的最新走向 l 五轴联动加工和复合加工机床快速发展。 l 智能化、开放式、网络化。如今，数控行业朝气蓬勃，未来的数控前景注定是一片大好，我们学好做好。 1.3本课题研究的目的通过本次的论文毕业设计，一方面：我从中学会了怎样学会运用以前的所学工艺分析的知识和一些加工的方法。另一方面：我从技能实习中学会了怎样运用所学的理论知识来运用到技能的综合训练上。总结为以下几点： 1. 学会了以理论上的知识来运用到技能实践中来。 2. 掌握了从零件图到加工工艺、编程、加工步骤、正确的加工方法和控制好零件的精度要求。 3. 提高了自己的操作速度、提高编程能力、编程方法、选择合理的加工工艺、加工步骤、保证加工时的速度和产品的质量。 4. 学会了运用各类的图册与书籍。 5. 按照机械图来绘制标准的零件图。 1.4本课题研究的可行性分析凭借着四年来所学的理论知识和实践知识，完成了钳工、普通车床中级工、数控车中级工，数控车高级工等考核，可以完成本论文的编写并与所学专业相对应，其具有充分的参考资料（例：数控加工工艺、金属工艺、机床数控技术基本常识、数控车编程与操作、机械制造技术基础知识、CAD/CAM制图等）和专业老师的耐心辅导，综合以上分析完成本课题。第二章零件的加工分析 2.1零件图纸件一件二配合1 配合2 2.2 零件结构的分析由图可知：该零件是配合件，分为主、副两个零件。主件由外圆、圆弧、锥面、外螺纹、顺圆弧、逆圆弧、椭圆、外切槽、内孔等部分组成。副件由外圆、槽、圆弧、锥面、内孔、内螺纹、内切槽、等部分组成零件车削加工成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工，零件的加工精度和表面质量要求都很高。零件符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整。选用毛坯为60#钢，Φ60mm×120mm和Φ60mm×60mm，无热处理和硬度要求。 2.3零件毛坯、材料的分析 2.3.1毛坯的分析常见的毛坯种类有以下几种：（一）铸件对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。（二）锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织，因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批量生产和大型锻件的制造。（三）型材型材主要有板材、棒材、线材。（四）焊接件焊接件主要用于单件小批量和大型零件及样机试制。（五）其它毛坯其它毛坯包括冲压件、粉末冶金件、冷挤件、塑料压制件等。 2.3.2材料的分析该轴零件加工中，刀具与工件之间的切削力较大，应选择60号钢为该轴类零件的材料。60号钢为亚共析钢，强度、硬度和弹性都很高，冷变形时塑性较低，切削性较差，焊接和淬透性差，水淬有产生裂纹倾向，大型制件多采用正火。60号钢用于制造轴、弹簧圈、轮轴、各种垫圈、凸轮、钢绳等受力较大、在摩擦条件下工作，要求较高强度、耐磨性和一定弹性的零件。 2.4数控刀具的选用 2.4.1数控机床的刀具特点数控加工对刀具的要求很是严格。不仅要保证道具的精度，强度，刚度，寿命，而且在尺寸的把我和安装中也甚是严格。时代的发展，刀具的规格也越来越先进，有了质的飞越，其切削性能也有显著的提高，很大的提高了削加工的效率。现如今，切削刀具从高效率、高精度、高可靠性和专用化的数控刀具时代，使得现代加工技术更加精致，要求更高，产品更加完美。，让人不得不感叹人类的智慧。 2.4.2刀具材料数控车床使用的刀具材料一般为高速钢、硬质合金、涂层硬质合金和陶瓷。在数控切削加工时，数控刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受很大的压力和摩擦，数控刀具在高温下进行切削的同时，还承受切削力、冲击和振动，因此数控刀具材料应满足硬度，耐磨性，强度，韧性，耐热性，导热性，膨胀系数，工艺性等各种系数的要求 2.4.3数控刀具的选择 1、数控刀具在制作材料上一般有硬质合金刀，高速钢刀，陶瓷刀，立方氮化硼刀和聚晶金刚石刀，现在主要使用的硬质合金刀。 2、数控刀具从切削工艺上有外圆刀，端面刀，内孔刀，镗刀，割槽刀，铣刀以及钻头等。不同的加工程序使用不同的刀具。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。本零件所需刀具有：90度外圆车刀、Φ20钻头、外三角螺纹刀、内三角螺纹刀、镗孔刀、切槽刀、尖刀等。产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注 1 T0101 90度硬质合金外圆车刀 1 粗、精车端面左偏刀 2 T0202 90度硬质合金外圆车刀 1 粗、精车外轮廓左偏刀 3 T0303 硬质合金外切槽刀 1 切槽 4 T0404 60度硬质合金外螺纹车刀 1 粗、精车螺纹表2-1刀具卡片 2.4.4切屑用量的选择在加工同一道工序，用不同的切削用量，其效果也不同。合理的切削用量能保证工件的质量要求（如加工精度和表面粗糙度），加工时，应该最大限度的发挥刀具的切削功能，保证工件的精度，同时也应该注意保养刀具的使用寿命。 1、粗车时切削用量的选择：粗加工时都是先将轮廓做好，提高效率，节约成本。提高生产率的方法有很多种，其中刀具寿命的影响最大的是切削速率，切削深度对刀具寿命的影响最小，所以考虑粗加工切削用量时首先应选择一个尽可能大的切削深度，以减少进给次数，其次选择较大的进给速度，最后在刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。 2、精车、半精车时切削用量的选择：精车和半精车的切削深度是根据零件加工精度和表面粗糙度要求及粗车后留下的加工余量决定的，一般情况是一次去除余量。当零件精度要求较高时，通常留 0.2 ~ 0.4 mm （直径值）的精车余量。精车和半精车的切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的情况下适当加大进给量。主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 粗车外圆 800 0.2 1.5 精车外圆 1500 0.1 0.5 粗车螺纹 800 1.5 精车螺纹 800 1.5 切槽 300 0.05 表2-2切削用量的选择 2.5零件加工的加工方案先加工小件先夹毛坯的右端，车左端轮廓Φ58mm的外圆以及R4的圆弧和6X3的外切槽，在车左端的内锥、Φ20mm的内孔、切内退刀槽和M30X1.5-6h的内螺纹,调头装夹以加工Φ58mm的外圆，右端加工Φ26mm、Φ42的外圆和R18、R4的圆弧。后加工大件先夹毛坯的左端，车右端轮廓Φ45mm、Φ54mm、的外圆、锥度、切退刀槽、M30X1.5-6g的外螺纹和椭圆，调头装夹以加工Φ45mm的外圆，左端加工Φ50mm、R8和R15的圆弧以及左端Φ42mm的内孔、R18的内圆弧、Φ26mm和Φ20mm的内孔。该典型轴加工顺序为：小件预备加工---平端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---粗车左端切槽---精车左端切槽---粗车内镗孔---精车内镗孔--切内退槽---粗车内螺纹---精车内螺纹---工件调头---平端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓。大件预备加工---平端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---粗加工右端椭圆---精加工右端椭圆---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹---工件调头---平端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---粗车左端内镗孔---精车左端内镗孔。 2.6零件加工的工艺卡片车副件的工艺卡片如表2-3所示单位名称产品名称或代号零件名称零件图号轴类零件工序号程序编号夹具名称使用设备车间三爪自定心卡盘发那科数控数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速 r/min 进给速度mm/r 背吃刀量mm 备注 1 车左端面 T0101 外圆刀 S600 0.1 1.5 手动 2 粗车左端轮廓 T0101 外圆刀 S700 0.2 2 自动 3 精车左端轮廓 T0101 外圆刀 S1500 0.1 2 自动 4 粗车外切槽 T0202 切槽刀 S350 0.05 自动 5 精车外切槽 T0202 切槽刀 S1200 0.1 自动 6 粗车内镗孔 T0303 镗孔刀 S700 0.15 1.5 自动 7 精车内镗孔 T0303 镗孔刀 S1500 0.1 1.5 自动 8 内退刀槽 T0404 内切槽刀 S300 0.05 自动 9 内三角螺纹 T0404 内螺纹刀 S800 1.5 自动 10 工件调头 11 车右端面 T0101 外圆刀 S600 0.1 1.5 手动 12 粗车右端轮廓 T0101 外圆刀 S700 0.2 2 自动 13 精车右端轮廓 T0101 外圆刀 S1500 0.1 2 自动编制审核批准年月日共页第页表2-3车副件零件加工工艺卡片车主件的工艺卡片如表2-4所示。单位名称产品名称或代号零件名称零件图号轴类零件工序号程序编号夹具名称使用设备车间三爪自定心卡盘发那科数控数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min 进给速度mm/r 背吃刀量mm 备注 1 车右端面 T0101 外圆刀 S600 0.1 手动 2 粗车右端轮廓 T0101 外圆刀 S700 0.2 2 自动 3 精车右端轮廓 T0101 外圆刀 S1500 0.1 2 自动 4 粗车右端椭圆 T0202 35°尖刀 S800 0.15 1.5 自动 5 精车右端椭圆 T0202 35°尖刀 S1500 0.1 1.5 自动 6 外退刀槽 T0303 切槽刀 S350 0.05 手动 7 外三角螺纹 T0404 螺纹刀 S800 1.5 自动 8 工件调头 9 车左端面 T0101 外圆刀 S600 0.1 手动 10 粗车左端轮廓 T0101 外圆刀 S700 0.2 2 自动 11 精车左端轮廓 T0101 外圆刀 S1500 0.1 2 自动 12 粗车内镗孔 T0303 镗孔刀 S700 0.15 1.5 自动 13 精车内镗孔 T0303 镗孔刀 S1500 0.1 1.5 自动编制审核批准年月日共页第页表2-4 车主件零件加工工艺卡片第三章 FANUC 系统与编程 3.1 FANUC品牌发展史 3.1.1FANUC公司概述日本发那科公司(FANUC)是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力最强大的企业，总人数4549人(2005年9月数字)，科研设计人员1500人。2005年9月销售额1827．8亿日元(约合15．6亿美元)，9月每人平均销售额9万美元。FANUC目前数控系统月生产能力超过7000套，大量出口，销售额在世界市场上占50％，在日本国内占70％。2005年数控系统在中国销售约1．6万台套，主要为中档产品。掌握数控机床发展核心技术的FANUC，不仅加快了日本本国数控机床的快速发展，而且加快了全世界数控机床技术水平的提高。FANUC能够在今天具有世界首位的实力与先进性，占领广大市场，决非偶然。 1956年，FANUC品牌创立——FANUC NC开发成功，FANUC的品牌由此开启； 1971年，FANUC数控系统世界第一 ——成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额； 1974年，FANUC工业机械人问世——基于伺服、数控基础，1976年投放市场； ——1984年，FANUC新址建成，CNC工厂、产机工厂、基础技术研究所建成； ——1992年，FANUC机器人学校开办，为客户和员工提供实体样机技术培训； ——1999年，FANUC智能机器人生产，并很快成为FANUC最重要的产品。 1997年，上海发那科成立——是最早进入中国推广机器人技术的跨国公司； ——2002年，建设了自己的厂房，浦东金桥拥有近3000m2系统工厂； ——2003年始，在广州、深圳、天津、武汉、大连、太原等地设分公司； ——2008年，在宝山购置新厂区，基地面积达3.8万m2。 2008年，FANUC机器人世界第一 ——2008年6月，FANUC全球机器人销量达20万台，至今无可突破。 ——是世界第一突破20万台机器人的厂家，真正成为工业机器人的领头羊。 2010年， FANUC机器人入驻世博会，上海发那科喜迁宝山新工厂。 2011年， FANUC被福布斯、路透社评为全球100强最具有创新力公司之一，并位列英国《金融时报》全球500强排名榜235名。 3.1.2 FANUC数控系统的组成 FANUC数控由数控装置、变频调速主轴及三相异步电动机、交流伺服单元及交流伺服电动机、步进电动机驱动器及步进电动机、测量装置、十字工作台组成。下图为FANUC数控车床图3-1FANUC数控车床 3.1.3 FANUC数控系统特点及系列 1.主要特点日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要体现在以下几方面。（1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。（2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75%。（3）有完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。（4）FANUC系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。（5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。（6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。（7）提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。 2. 主要系列（1）高可靠性的PowerMate 0系列：用于控制2轴的小型车床，取代步进电机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便，中文显示的CRT/MDI,也可配性能/价格比高的DPL/MDI。（2）普及型CNC 0—D系列：0—TD用于车床，0—MD用于铣床及小型加工中心，0—GCD用于圆柱磨床，0—GSD用于平面磨床，0—PD用于冲床。（3）全功能的0—C系列：0—TC用于通用车床、自动车床，0—MC用于铣床、钻床、加工中心。0—GCC用于内、外圆磨床，0—GSC用于平面磨床，0—TTC用于双刀架4轴车床。（4）高性能/价格比的0i系列：整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。0i—MB/MA用于加工中心和铣床，4轴4联动；0i—TB/TA用于车床，4轴2联动，0i—mate MA用于铣床，3轴3联动；0i—mateTA用于车床，2轴2联动。（5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i/21i系列：控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。其中FS16i—MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴，6轴联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。除此之外，还有实现机床个性化的CNC 16/18/160/180系列。 3.2 FANUC的编程方法及指令 3.2.1程序的构成一个零件的程序是一组被送到数控装置中去的指令和数据。一个零件程序是由遵循一定结构，句法和格式规划的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。一个完整的程序，一般由程序号、程序内容和程序结束三个部分组成。例如：程序号——%0100 N5 T0101 程序内容 N10 M3 S500 N15 G0 X45 Z2 … 程序结束——N100 M30 程序结束 1．程序号用地址符%后面的4位数作为程序号。程序以程序号开始由M02、M03或M09（子程序结束）结束 2．顺序号和程序段程序是由指令构成的，指令的单位叫做程序段。每个程序段用程序段结束代码隔开*，一个程序段执行一个加工步骤。在程序的开头，用地址N后面少于4位数字1～1999构成顺序号。程序段的构成 N G X Z F S T M 3.字与地址构成程序段的要素是字，字是由下述的地址和其后的几位数字构成。 X -1000 地址数值字地址是字母（A～Z）中的一个，它规定了字母后面数字的意义见表3-1。功能地址公制输入程序号 O 1～9 999 顺序号 N 1～9 999 准备功能 G 0～99 尺寸字 X.Z.U.W.R.I.K 9 999.999mm 每分进给 F 1～100 000mm 每转进给，螺纹导程 F 0.000 1～500.000 0 mm 主轴功能 S 0～99（0～20 000 rpm）刀具功能 T 0～9 916 辅助功能 M 0～999 暂停 X.U.P 0～9 999.999 s 顺序号指定，重复次数 P.Q 1～9 999 程序号指定 P 1～9 999 基本地址与指令范围表3-1 3.2.2准备功能G代码准备功能指令3-2所示 G代码 `组功能程序格式及说明 G00 01 定位（快速进给） G00 X＿Z＿ G01 直线插补 G01 X＿Z＿F＿ G02 顺时针插补 G02 X＿Z＿ F＿ G03 逆时针插补 G03 X＿Z＿F＿ G04 00 暂停 G04 X1.5；G04 P1500 G12.1 21 极坐标插补指令 G12.1 G13.1 极坐标取消 G13.1 G17 16 XY平面选择 G17 G18 XZ平面选择 G18 G19 YZ平面选择 G19 G20 06 英寸输入 G20 G21 毫米输入 G21 G27 00 返回参考点检测 G27 G28 返回参考点 G28 G30 返回第2、3、4参考点 G30 P3 X＿Z＿ G31 跳转功能 G31 IP G32 01 螺纹切削 G32 X＿Z＿F＿(F为导程) G34 变螺距螺纹 G32 X＿Z＿F＿K＿ G36 00 自动刀具补偿X G36 X＿ G37 自动刀具补偿Z G37 Z＿ G40 07 取消刀尖R补偿 G40 G41 刀尖R补偿（左） G41 G01 X＿Z＿ G42 刀尖R补偿（右） G42 G01 X＿Z＿ G50 00 设定坐标系，设定主轴最高转速 G50 X＿Z＿；或G50 S＿ G50.3 工件坐标系预设 G50.3 IP0 G54～G59 14 选择工件坐标系1～6 G54 G65 00 宏程序调用 G65 P＿L＿〈自变量指定〉 G66 12 宏程序模态调用 G65 P＿L＿〈自变量指定〉 G67 取消宏程序模态调用 G67 G70 00 精车加工循环 G70 P＿Q＿ G71 横向（外径）切削循环 G71 U＿R＿ G71 P＿Q＿U＿W＿F＿ G72 端面粗切削复合循环 G72 W＿R＿ G72 P＿Q＿U＿W＿F＿ G73 成型棒材加工复合循环 G73 U＿W＿R＿ G73 P＿Q＿U＿W＿F＿ G74 端面（Z轴）啄式加工循环 G74 R＿ G74 X(U)＿Z(W)＿P＿Q＿R＿F＿ G75 横向（X轴）啄式加工循环 G75 R＿ G75 X(U)＿Z(W)＿P＿Q＿R＿F＿ G76 螺纹切削复合循环 G76 Pmra Q＿R＿ G76 X(U)＿Z(W)＿R＿P＿Q＿F＿ G80 10 固定循环取消 G80 G83 钻孔循环 G83 X＿C＿Z＿R＿Q＿P＿F＿M＿ G84 攻丝循环 G84 X＿C＿Z＿R＿P＿F＿K＿M＿ G85 正面镗孔循环 G85 X＿C＿Z＿R＿P＿F＿K＿M＿ G87 侧钻孔循环 G87 Z＿C＿X＿R＿Q＿P＿F＿M＿ G88 侧攻丝循环 G88 Z＿C＿X＿R＿P＿F＿K＿M＿ G89 侧镗孔循环 G89 Z＿C＿X＿R＿P＿F＿K＿M＿ G90 01 内、外径车削循环 G90 X＿Z＿F＿ G90 X＿Z＿R＿F＿ G92 螺纹车削循环 G92 X＿Z＿F＿ G92 X＿Z＿R＿F＿ G94 端面车削循环 G94 X＿Z＿F＿ G94 X＿Z＿R＿F＿ G96 02 恒线速度 G96 S200(200mm/min) G97 每分钟转速 G97 S800(800r/min) G98 05 每分进给 G98 F100(100mn/min) G99 每转进给 G99 F0.1(0.1mm/r) 表3-2 准备功能指令表 3.2.3 辅助功能M代码辅助功能是用地址M及两位数字表示的。它主要用于机床加工操作时的工艺性指令。其特点是依靠继电器的通断来实现其控制过程。常用M指令见表2-3。序号代码功能序号代号功能 1 M00 程序暂停 7 M30 程序结束，返回首段 2 M01 程序选择停止 8 M08 切削液开 3 M02 程序停止 9 M09 切削液关 4 M03 主轴正转 10 M98 调用子程序 5 M04 主轴反转 11 M99 返回主程序 6 M05 主轴停转表2-3 常用M指令表 3.3 零件的加工程序零件装配图：配合1 配合2 副件加工加工工件左端外圆 O0001 程序名 T0101 调用1号刀 1号刀补 M03 S700 主轴以700r/min正转 G00 X62 Z3 到循环加工起点 G71 U2 R1 粗车循环 G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.2 N10 G00 X50 到精加工起点 G01 Z0 精加工轮廓开始 G03 X58 Z-4 R4 加工R4的圆弧 G01 Z-30 加工Φ58的外园 N20 X62 精车循环结束 G00 Z3 退刀 T0101 调用1刀号 1号刀补 M03 S1500 主轴以1500r/min正转 G00 X62 Z3 到循环加工起点 G70 P10 Q20 F0.1 精车循环 G00 X100 Z100 退刀 M05 主轴停止 M30 程序结束外切槽(刀宽为4mm) O0002 程序名 T0202 调用2刀号 2号刀补 M03 S350 主轴以350r/min正转 G00 X61 Z5 刀具起切的安全点 G01 Z-15 F1 切槽切入点 X52 F0.05 切槽 X61 F2 切槽退刀 Z-13 切槽切入点 X52 F0.05 切槽 X61 F2 切槽退刀 G00 X100 退刀 Z100 退刀 T0202 调用2刀号 M03 S1200 主轴以120r/min正转 G00 X61 Z5 刀具起切的安全点 G01 Z-13 F0.1 切槽切入点 X52 切槽 Z-15 切槽切入点 X61 切槽退刀 G00 X100 退刀 Z100 退刀 M05 主轴停止 M30 程序结束镗孔 O0003 程序名 T0303 调用3刀号 3号刀补 M03 S700 主轴以700r/min正转 G00 X18 Z3 到循环加工起点 G71 U1.5 R1 粗车循环 G71 P10 Q20 U-0.5 W0.1 F0.15 N10 G00 X46 到精加工起点 G01 Z0 精加工轮廓开始 X45 Z-0.5 倒角 X34 Z-16 加工Φ34的锥度 X28.5 C2 倒角 Z-38 加工Φ28.5的内孔 X20 C1 倒角 Z-56 加工Φ20的内孔 N20 X18 精车循环结束 G00 Z3 退刀 T0303 调用3刀号 3号刀补 M03 S1500 主轴以1500r/min正转 G00 X18 Z3 到循环加工起点 G70 P10 Q20 F0.1 精车循环 G00 Z100 安全退刀 X100 安全退刀 M05 主轴停止 M30 程序结束内沟槽（刀宽为4mm） O0004 程序名 T0202 调用2刀号 2号刀补 M03 S300 主轴以300r/min正转 G00 X26.5 Z5 刀具起切的安全点 G01 Z-38 F1 切槽切入点 G01 X32 F0.05 切槽 X26.5 退刀 G01 Z5 F2 退刀 G00 Z100 退刀 X100 退刀 M05 主轴停止 M30 程序结束

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