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原料系统安装施工组织设计

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2020年5月29日
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目 录
一、工程概况 1
二、施工部署 1
第一节施工目标 1
第二节组织管理机构 1
三、施工方案 1
第一节设备安装 2
第二节电气、仪表工程 9
第三节管道工程 17
四、工程进度保证措施 19
五、质量管理措施 20
六、安全保证措施 21

一、工程概况
1、投标工程名称:第八组原料系统安装
2、建设地点:现厂区北侧
3、工程范围:第八组球磨机附件、棒磨机及配套设施、以及旋流器、皮带输送机、中间泵,矿浆泵,矿浆槽搅拌等设备,工艺管道,电气、自控等安装工程。
二、施工部署
第一节 施工目标
１、质量目标:工程质量达到”合格”等级。
2、安全目标:杜绝一切重大伤亡事故,重大机械事故及火灾事故。
3、工期目标: 12月1日到 元月10日,共41天。
4、服务目标:信守合同,密切配合,认真协调与各方关系,接受业主的控制和监督,以确保工程进度和工程质量总体目标的实现．
5、协调目标:做好内外关系协调,充分发挥项目优势,主动争取各方的支持和配合。
第二节 组织管理机构
1、项目管理机构
针对本工程的规模、特点,本着优质、精干、高效、团结的原则,抽调优秀的工程项目管理人员组建以项目经理负责制并以其为核心的项目管理机构,严格执行集团公司颁布的<项目管理制度>、<质量、职业健康安全手册及程序文件>。详见项目组织机构图(一):

项目经理
高文峰

项目总工
吕虎诊
施工副经理
杨耀鹏
施工技术科
田丹

经营供应科
郭增辉
办公室
白天庆
经营副经理
郭增辉

电气、仪表队

高德莹
管道、设备安装作业队
赵军峰
非标设备制安作业队
王丰刚

安作业队

三、施工方案
根据本工程的具体情况和为了充分体现我企业”质量第一、信誉至上”的一贯宗旨、重点抓住四要点,即”优质、高效、安全、文明”具体措施为:
1、满足建设单位的一切合理要求,全心全意为建设单位服务。
2、合理的施工方案、确切的技术措施,科学的工程进度。
3、组织强有力的项目经理部。
4、过硬的施工队组、足够的技术力量,齐全的施工机械。
5、物资、材料的供应保障与各工种协调、和谐。
第一节 设备安装
1、设备安装的一般技术措施:
1.1设备的起重和搬运:
⑴在施工前,所有起重搬运机具、钢丝绳和滑轮等,必须经过检验和验算,证明确实可靠后才能使用。
⑵在利用各种起重搬运机具时,不得超负荷使用。
⑶必须确定专人指挥,重大设备起重搬运时,应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。
⑷搬运设备时,应预先摸清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序,以免造成返工。
⑸起吊设备时,必须按设备出厂标志的吊装位置起吊,无明显标志时,应事先找好重心,确定受力部位。
⑹吊装绳索不能与设备的加工面或棱角直接接触,必须垫以木板、胶皮等物,以防损坏加工面和切断吊装绳索。
⑺起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时,起吊前必须试吊,认真检查吊物和机械有无异常变化,确认安全无误后方可起吊。
⑻用两根以上的钢丝绳起重时,每根钢丝绳受力应均匀,并与垂线所成的夹角不得大于30°。
⑼基础验收与划线:
在设备安装前,必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收,以便确认设备基础有无问题,使基础问题提前得以处理,保证安装的质量和进度。
1.2设备基础检查验收工作包括以下各项:
⑴检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。
⑵对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。
⑶提交安装设备的基础,必须达到下列要求:
为了二次灌浆结合紧密,基础表面必须凿毛。所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等,必须清除,并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。
基础周围必须填平、夯实。
设备基础各部分的偏差应符合下表要求:
项 目
偏 差
基础外形尺寸
±30
基础坐标位置
±20
基础上平面标高
0
-20
中心线的距离
1
基准点标高
±3
地脚螺栓孔
相互中心位置
±10
深度
+20～0
垂直度
5/1000
预埋地脚螺栓
顶端标高
+10～0
中心距
±2
预埋钢板
标高
+10～0
中心位置
±5
水平度
1/1000
平行度
10/1000
1.3设备定位与地脚螺栓孔灌浆:
⑴设备底座就位前,应根据底座的形状、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和放置位置。
⑵承受重载荷的设备,垫铁应放置在魅地脚螺栓的两侧各一组,承受一般载荷的设备可在地脚螺栓旁放置一组垫铁,且垫铁应尽量靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离,一般为500～1000mm。
⑶垫铁放置必须符合下列要求:
①放置垫铁处应铲平,垫铁与混凝土接触应均匀、密实。
②垫铁上表面水平度为0.2mm/m。
③垫铁总高度不应小于30mm。
④每组垫铁不宜超过五块,找正完毕应点焊牢固。
⑤机座底下的斜垫铁露出机座外的长度应在10～30mm。
⑷垫铁与垫铁之间,垫铁与底座之间应紧密贴合,接触面积不得少于接触面积的70%,不得有松动现象。
⑸大型设备的垫铁采用压浆法。
⑹设备在二次灌浆前,全部垫铁应点焊牢固(铸铁垫铁不用点焊)。
⑺设备就位前应清理地脚螺栓、地脚螺栓孔内及机座下的杂物。
⑻地脚螺栓安装应符合下列技术要求:
①地脚螺栓的垂直度不应大于10mm/m。
②地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。
③地脚螺栓底端不应碰孔底。
④拧紧螺母后,螺栓应露出2-3扣螺纹。
⑼灌浆一般宜用细碎石混凝土(碎石直径为10mm左右),其标号应比基础的混凝土标号高一级。
⑽灌浆后须每天加水养护,直到混凝土强度达到规定强度75%后,方可进行下道工序。
1.4设备机件的拆卸、清洗与联接件装配:
⑴设备机件的拆卸与清洗:
①进行拆卸、清洗的工作地点必须清洁,露天作业时必须采取防尘、防潮、防雨措施。
②清洗零部件一般采用煤油,清洗时应注意防火。
⑵联轴器装配:
①凸缘联轴器的装配,两个半联轴器端面间(包括半圆配合圈)应紧密接触,两轴的径向位移不应大于0.03mm。
②十字滑块联轴器和挠性爪形联轴器的装配,其同轴度及端面间隙应符合下表规定:
两轴的同轴度(mm)
联轴器外形最大直径(D) 径向位移 倾斜
≤300 0.1 0.8/1000
300-600 0.1 1.2/1000
端面间隙(mm)
联轴器外形最大直径(D) 十字滑块联轴器 性爪形联轴器
≤190 0.5-0.8 2±0.2
＞190 1.0-1.5 2±0.2
2.3齿轮联轴器的装配,两轴的同轴度及外齿轴套端面处的间隙应符合下表规定:

两轴的同轴度 外齿轴套

联轴器外形最大直径(D) 径向位移 倾斜 端面间隙

170-220 0.30 0.5/1000 2.5-5.0
220-290 0.45 0.5/1000 2.5-5.0
290-490 0.65 1.0/1000 5.0-7.5
490-680 0.90 1.5/1000 5.0-7.5
680-900 1.20 1.5/1000 7.5-10.0
900-1250 1.50 2.0/1000 10.0-15.0
≥1250 1.50 2.0/1000 15.0-20.0

⑶滑动轴承的装配:
①轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查:
1)巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺陷,瓦与轴的接触应符合设计要求。
2)铜瓦应无变形、气孔、砂眼,加工面应光洁,瓦与轴的配合及接触应符合设计要求。
3)球面瓦应无气孔、砂眼,加工面应光洁,球面与瓦座凹面的接触应符合设计要求。
4)有水冷系统的轴承,应做不低于0.4Mpa的水压试验。
②球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时,应进行刮研,如设计无明确要求时,应按下列要求进行。
1)球面与轴承座的凹面,受力部位应紧密贴合,贴合角度应在60-75°,接触点不应少于为1-2点/2.5×2.5cm2,球面在凹面内应活动自如,不得有任何卡边、阻涩现象。
2)下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为60-75°,接触点1-2点/cm2。
3)轴瓦与轴颈的侧间隙为0.001D-0.0015D(D为轴的直径),顶间隙为0.0015D-0.002D。
4)检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙,应用塞尺沿瓦与轴接触的圆弧插入测量。
③轴瓦端面与轴肩的轴向间隙,应符合设计图纸要求,设计无明确要求时,应符合下列规定:
1)推力轴承的轴向,两侧间隙的总和不应大于0.2mm。
2)轴承的两侧间隙量,按轴长的热胀量而定,安装时应根据下列公式计算出最冷的冷缩量和最热态的热胀量,以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定的间隙。
ΔI=EI|C1-C2|
式中ΔI---最冷态的冷缩量或最热态的热胀量(mm);
E---轴的线胀系数(钢:E=1.2×10-5mm/mm℃)
I---安装时轴的长度(两轴肩中心距的距离,mm)
C1---安装时的温度(℃)
C2---最冷态或最热态时的温度(℃)
④轴瓦合缝处放置垫片时,两边垫片的总厚度应相等。
1)在调整顶间隙增减垫片,应采用薄的紫铜片、油浸纸等制作,不应采用铁片制作。
2)垫片不得与轴接触,但离轴瓦内径边缘一般不应大于1mm。
3)轴瓦合缝处所垫的垫片,应采用薄的紫铜片、油浸纸的制作,不应采用铁片制作。
4)轴承两端应密封严密,运转时不得有漏油现象。
⑷滚动轴承的装配:
①装配滚动轴承前,应认真检查轴承外径与轴承底座、轴承盖的配合尺寸,并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。
②滚动轴承在对开式轴承座上时,轴承盖和轴承底座的贯例面间应无间隙。外圈与轴承座两侧间应留出适当间隙,防止卡紧。
③装配滚动轴承应符合下列要求:
1)用热油加热轴承时,油温不应大于100℃。
2)轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧,轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙,应按规定留出。
3)向心推力轴承,推力轴承装在轴颈上和轴承座内后,应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向游隙。
4)单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度(轴向预过盈量),应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。
5)推力轴承的紧圈与活圈不得装反,紧圈装在靠转零件的平面上,活圈装在靠静止零件的平面上。
1.5润滑、液压系统的管路装配:
⑴装配润滑、液压系统的管路应符合下列要求:
①管子排列整齐、美观。
②并列或交叉的压力管中,其管壁之间应有适当的间距,防止振动干扰。
③弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径,圆度不应大于原管径的10%。
④管接头螺纹部分的密封填料,可用密封胶带或铅油麻丝,低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。
⑵装设吸油管应符合下列要求:
①吸油管应尽量短和减少弯曲。
②吸油管应连接紧密,吸油口应深入油下并离油箱底面有一定的距离。
⑶装设回油管应符合下列要求:
①水平回油管的斜度为3/1000-5/1000。
②回油管口应深入油面下,管口宜为斜口,并朝向箱壁,使回油平稳。
1.6大型减速机的安装:
⑴减速机安装应符合下表规定:
项 目 允许偏差(mm)
减速机与磨机纵向中心线 ±0.5
减速机横向中心线到传动轴端面的距离 ±3
基准点标高 ±0.5
减速机横向中心线到磨机出料端端面的距离 ±3
减速机下机体的上表面与磨机轴线标高(减速机应低于磨机) 0.5
减速机下机体表面的水平度 0.04mm/m
⑵齿轮安装:
①齿轮装配前应先将轴承装在机壳上,并清洗干净。
②齿轮装配时,应保证齿轮轴处于水平状态。
③齿轮全部吊入机壳,齿轮轴在轴承内装好后,测量齿轮轴与轴承的侧间隙,应符合设计要求。
④检查齿轮轴的水平,水平度为0.04mm/m。
⑤上述各项均达到要求后,将全部齿轮轴的上轴承盖装上,并拧紧螺栓。
⑥盘车检查齿轮的接触状况、接触长度、接触调试及接触部位,应达到出厂要求。
⑦用压铅法测量齿轮的侧间隙,并做好记录。
⑧装配完毕,在内部喷涂防锈油,保证防锈油均匀地涂在整个内部,特别注意齿面要喷涂充分。
⑶上盖就位前在整个接触法兰面上涂上液态密封膏。
⑷上盖吊起后尽量保持水平,就位后先用定位销定位,然后按要求拧紧连接螺栓。
⑸润滑装置安装前应进行清洗,保证无任何杂质。
⑹电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2m。
第二节 电气、仪表工程
1、电气工程
1.1配管施工
电气安装施工中要与土建专业及设备安装专业的进度配合穿插施工。施工中应与其它专业密切配合,预埋孔洞、预埋管线、切勿遗漏;施工验收按GB50303- <建筑电气安装工程施工质量验收规范>执行。本工程配管采用明暗结合敷设。
⑴配管
配管本工程的电管采用焊接钢管,电管的敷设应按图对照现场实际情况,与土建紧密配合,避免影响建筑结构质量和进度的情况发生。敷设于多尘和潮湿场所的管线、管口、管子连接处均应做密封处理。暗配的管线宜沿最近的路径敷设并应减少弯曲,埋入墙或混凝土内的管路,管壁距墙面净距不小于15mm。埋入地下的管路不宜穿过设备基础,再穿过建筑物基础时,应加装保护管。安装前对管线、盒进行检查,核对型号、规格以免用错,对有缺陷的管线、盒严禁使用。管线预制加工时管线切口应平整,管口无毛刺,套丝长度不应小于管接头长度的1/2,套完丝后应随即清理管口,严禁出现断丝或缺丝现象。管线弯曲时应注意逐步动作,避免出现折皱、凹穴和裂缝现象。暗配管要求弯曲半径不应小于管外径的6倍,其弯曲处的弯扁度不得大于管外径的1/10。配管管路敷设时,一般采用螺纹连接,配管进盒箱须用锁紧螺母固定,每管口内外各一片锁母,外露螺纹2～3扣,外露螺纹需刷防锈漆两度。钢管管壁应厚薄均匀,无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁等现象,除镀锌管外焊接钢管预埋前需预先除锈刷防腐漆(现浇砼时,可不刷防腐漆,但应除锈)。镀锌管或刷过防腐漆的焊接钢管外表层完整无剥落现象。管材及管件均应有产品合格证。管箍使用通丝管箍。丝扣清晰、不乱扣、镀锌层完整无剥落、无劈裂,两端光滑无毛刺,并有产品合格证。
钢管煨弯:一般管径为20mm及以下时,用手扳煨管器。先将管子插入煨管器,逐步煨出所需弯度。管径为25mm及以上时,使用液压煨管器,即先将管子放入模具,然后扳动煨管器,煨出所需弯度。
⑵配线
穿线前清扫管内杂物,导线在盒(箱)内应有一定的适当余量,导线在管内不允许有接头,管口有护口,且不脱落。钢管穿线前应先检查各个管口的护口是否齐整,如有遗漏和破损,均应补齐和更换。管内穿线A、B、C、N、PE导线分别为黄、绿、红、黑、绿/黄条纹。盒内导线接头采用压接,利用压接帽,牢固包扎严密绝缘,不伤线芯。当管路较长或转弯较多时,要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。两人穿线时,应配合协调,一拉一送。
1.2低压配电柜的安装
⑴基础型钢安装:首先按图纸要求预制加工基础型钢支架,刷好防锈漆;按施工图将型钢安装到位,用水准仪或水平尺找平、找正;基础型钢安装允许偏差见下表,基础型钢安装完毕后应与地线可靠连接。
项次
项目
允许偏差(mm)
1
垂直度
每米
1
全长
5
2
水平度
每米
1
全长
5
⑵柜稳装:按施工图布置,将柜按顺序安放在基础型钢上,成列柜就位后先找正两端柜,然后逐台找正、找平,按设计要求排列好屏(柜),其垂直度、直线度偏差不大于千分之三,符合要求后将柜体与基础型钢固定。固定方法见下图

⑶屏 (柜)的接地应可靠、机械闭锁,电气闭锁应动作准确、可靠,所有紧固件采用镀锌制品,并有防松装置。按设计要求排列好屏(柜),其垂直度、直线度偏差不大于千分之三。屏 (柜)的接地应可靠、机械闭锁,电气闭锁应动作准确、可靠,所有紧固件采用镀锌制品,并有防松装置。
1.3配电箱 控制箱安装
配电箱、动力箱、控制箱,有明装、暗装。配电箱、控制箱安装应垂直牢固,明装箱底面应紧贴墙面,暗装箱四周应无间隙,箱面与墙面齐平,箱体与管口要做接地连接。进入盘、柜的二次线和控制电缆,应固定牢固,排列整齐,留有余量,避免交叉,屏蔽电缆的屏蔽层要可靠接地。接线时必须按图施工,无论插接或螺栓连接,应牢固可靠,整齐美观。回路编号为面对箱子,依次从左到右;装于同一地点的配电箱,底边尺寸应统一。
1.4母线的安装
母线应有出厂合格证、”CCC”认证标志及认证复印件、安装技术文件。型号、规格、电压等级、应符合设计要求。母线安装时,应检查母线表面是否光洁平整,不应有裂纹、折皱,夹杂物及变形和扭曲现象。母线加工时,应矫正平直,断面平整,无毛刺。母线搭接长度、钻孔必须符合规范规定。接触面应清洁,并及时涂以中性凡士林,以防加工后的接触面氧化。母线的接触面应连接紧密,螺栓受力均匀,母线与支持绝缘子固定时应平整牢固,不应使其所支持母线受到额外应力。
1.5电缆桥架的安装
桥架施工时应注意与其它专业的配合。桥架应紧贴建筑物表面,固定牢靠,横平竖直,布置合理,盖板无翘角,接口严密整齐,拐角、转角、丁字连接、转弯连接正确严实,线槽内外无污染。桥架水平或垂直敷设直线部分的平直程度和垂直度允许偏差不应超过3mm。
1.6电缆的敷设
施工前仔细检查电缆的规格、型号、截面、电压等级是否符合设计要求,外观无扭曲、损坏方可使用。电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。1KV以下电缆用1KV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10兆欧姆;3～10KV电缆应事先作耐压和泄露试验。施放电缆前做好相应人员和机具准备工作。桥架内电缆敷设时,牵引可用人力或机械牵引。电缆沿桥架托盘水平敷设应将电缆单层敷设,排列整齐,不得有交叉,拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。不同等级电压的电缆应两侧及每隔5-10m处设固定点。
⑴水平敷设:支架间距不大于1.5m,敷设方法可用人力或机械牵引,电缆沿桥架敷设时应单层敷设,排列整齐,不得有交叉现象,拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。
⑵垂直敷设:支架间距不大于2m,垂直敷设时,有条件的最好自上而下敷设;自下而上敷设时,宜用机械牵引敷设;敷设时注意排放整齐,应放一根立即卡固一根。垂直敷设时,有条件的最好自上而下敷设。同截面电缆应先敷设底层,再敷设高层。电缆敷设排列应整齐,间距均匀,不应有交叉现象。
⑶挂标志牌:标志牌规格应一致,并后防腐性能,挂装应牢固;标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级;沿桥架敷设电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌,直线段应适当增设标志牌。电缆标志牌规格应一致,应注明电缆编号、规格、型号、电压等级及起始位置。管内敷设电缆时,敷设前应将管内杂物清理干净,电力电缆应穿一根孔内,同一管孔内可穿入3根控制电缆。电缆出入电缆沟、竖井、建筑物、柜(盘)处及管子管口处做密封处理。
1.7电缆头的制作
1KV以下塑料电缆和控制电缆采用干包制作。电缆头制作从开始剥切到制作完毕须连续进行一次完成,以免受潮。剥除电缆护层距离端头750mm,剥锭装,以外层护层断口量取30mm锭装,用铅丝绑后,其余剥去,剥内层从锭装断口量取20mm垫层,其余剥去,分开芯线。用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出地线,将编织线拆分成三支,分别绕各相,用电烙铁杆锡杆接在屏蔽铜带上,用铜丝绑扎后和钢镗焊牢。填充胶,固定三叉手套,均匀加热。压接线端子,并搭接绝缘层和端子为10mm使其平滑。三相分别套入热塑管,搭接铜蔽层20mm,从热塑管下端开始向上加热压缩固定。
1.8设备接线
⑴电动机检查接线
接线前要进行外观检查:有名牌,附件齐全,电气接线端子完好,设备器件无缺损,涂层完好。与电动机配套的控制、保护、起动设备完好齐全。拆卸电动机前,必须先测量连接部件之间的间隙和用兆欧表测量线圈相间、相对地间绝缘电阻等技术数据,并做好记录。根据出厂技术文件和说明书进行检查和接线。接线应正确、牢固,在设备接线盒内裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离应大于8mm,否则应采取绝缘防护措施。
⑵盘 柜 箱电缆接线
配线前电缆两端挂上专用电缆号牌;控制、信号电缆的芯线采用”电缆号码打印机”打印的号箍。盘、柜、箱内电缆及其芯线的排列整齐,捆扎牢固。
1.9电气调试
⑴调试准备
调试人员在安装后期阶段就就进入施工现场,在做调试施工技术准备工作的同时核对已安装设备的型号、数量、位置,有条件的能够进行绝缘检查,及早发现问题,及早进行处理。按供配电系统先行的原则组织施工,当现场施工条件具备时,首先进行供配电系统设备调试,确保供电。而后,根据现场施工具体的条件,组织进行其它电气设备的调试;进行设备的单体调试及系统调试。在项目部的统一协调安排下确保总进度计划的实现。调试前首先要组织参与调试施工的人员对设计图纸、资料(含引进设备的资料)进行学习和消化。由责任工程师编制好施工方案或作业设计,经审批后进行技术交底,与此同时要做好施工机具、仪器、仪表以及调试记录表格、质检资料表格等所有调试施工准备工作,确保调试施工的需要。
⑵低压配电系统调试
① 低压配电柜调试
首先外观检查应无残缺、破损、接线正确美观、紧固良好。对箱中一、二次回路进行绝缘检查应良好。绝缘电阻应〉0.5MΩ。柜中保护继电器应进行单元试验及整定。柜上指示仪表要校验合格。检查确认系统接地要符合设计及规范要求。
② 低压试送电检查
低压试送电的目的是最终确认系统一、二次接线无误。经过低压试送电检查合格后,系统才能够受电运行。
③受电运行
受电前应再次对受电条件进行确认检查,确保万无一失。对供配电系统中的所有电压、电流、相序进行确认和记录。
2、控制仪表和PLC控制系统
在控制室内安装的各类控制、显示、记录仪表和辅助单元,以及PLC控制系统设备均应在室内开箱,开箱和搬运中应防止剧烈振动和避免灰尘、潮气进入设备。PLC控制系统设备安装前应具备下列条件:基础底座安装完毕;地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕;空调系统已投入运行;供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行; 接地系统施工完毕,接地电阻符合设计规定。PLC控制系统设备安装就位后应保证产品规定的供电条件、温度、湿度和室内清洁。在插件的检查、安装、试验过程中应采取防止静电的措施。
3、电缆槽架的安装
安装前,应进行外观检查。电缆槽架内、外应平整,槽内部应光洁、无毛刺,尺寸应准确,配件应齐全。不宜采用焊接连接。当必须焊接时,应焊接牢固,且不应有明显的焊接变形。采用螺栓连接和固定时,宜用平滑的半圆头螺栓,螺母应在电缆槽的外侧,固定应牢固。 安装应横平竖直,排列整齐。电缆槽的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。垂直排列的电缆槽拐弯时,其弯曲弧度应一致。 槽与槽之间、槽与仪表盘柜和仪表箱之间、槽与盖之间、盖与盖之间的连接处,应对合严密。槽的端口宜封闭。电缆槽架安装在工艺管架上时,宜在管道的侧面或上方。对于高温管道,不应平行安装在其上方。电缆槽架的开孔,应采用机械加工方法。电缆槽架应有排水孔。
4、保护管的安装
保护管不应有变形及裂缝,其内部应清洁、无毛刺,管口应光滑、无锐边。钢管的内壁、外壁均应做防腐处理。当埋设于混凝土内时,钢管外壁不应涂漆。当保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270°时,应在其中间加装拉线盒。保护管的两端管口应带护线箍或打成喇叭形。保护管与检测元件或就地仪表之间,应用金属挠性管连接,并应设有防水弯。与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封,并将管固定牢固。保护管应排列整齐、固定牢固。用管卡或U型螺栓固定时,固定点间距应均匀。
5、 电缆、电线的敷设
敷设电缆应合理安排,不宜交叉;敷设时应避免电缆之间及电缆与其它硬物体之间的摩擦;固定时,松紧应适当。仪表电缆与电力电缆交叉敷设时,宜成直角;当平行敷设时,其相互间的距离应符合设计文件规定。在电缆槽内,交流电源线路和仪表信号线路,应用金属隔板隔开敷设。电缆沿支架敷设时,应绑扎固定,防止电缆松脱。明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离,宜大于1.50m;当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在带盖的金属电缆槽内敷设时,宜大于0.80m。制作电缆头时,绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙;抽出屏蔽接地线时,不应损坏绝缘;在潮湿或有油污的位置,应有相应的防潮、防油措施。PLC控制系统和数字通信线路的电缆敷设应符合设计文件和产品技术文件要求。补偿导线应穿保护管或在电缆槽内敷设,不应直接埋地敷设。 当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时,宜将补偿导线和仪表直接连接。对补偿导线进行中间或终端接线时,不得接错极性。
6、仪表管道的安装
6.1仪表管道的安装要点
仪表管道的安装位置应符合测量要求,不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振动的位置。仪表的道理地敷设时,应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的音道连接时必须采用焊按,在穿过道路及进出地面处应加保护套管。金属管道的弯制宜采用冷弯,并宜一次弯成。管子弯制后,应无裂纹和凹陷。仪表管道安装前应将内部清扫干净。需要脱脂的管道应经脱脂检查合格后再安装。 当管道成排安装时,应排列整齐,间距应均匀一致。仪表管道应采用管卡固定在支架上。当管子与支架间有经常性的相对运动时,应在管道与支架间加木块或软垫。
第三节 管道安装
1、管道工程的施工程序如下图所示(见下页):
施工准备
(技术、人员、机具)
材料计划及领取
材料验收
管道预埋、测量
保管、运输
管道、支架预制
加工、检验
管道安装
系统检验
管道试验
防腐绝热
系统清洗
资料汇总
绘制竣工图
竣工验收

2、管道安装要求
2.1 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
2.2 管道的坡度应按图纸的要求进行调整,调整方法能够利用支座达到坡度要求,焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
2.3 与传动设备连接的管道,安装前内部要处理干净,焊接固定管口一般应远离设备,以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
2.4 阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录,质量检验并合格,功能经检验有效之后,方可使用。
2.5 设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外,不得强行对口。
2.6 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架;阀门的安装应便于以后拆卸及操作,管道在保证满足工艺要求的前提下,尽量美观。
2.7 大口径卷焊钢管,管段拼接后,在吊装前,应进行焊缝煤油渗透试验,并经甲方、监理现场确认。焊缝煤油渗透试验方法:管外涂刷石灰水,管内相应部位刷煤油,进行检测。
2.8 管道穿越道路、墙壁或构筑物时,应加套管保护。
2.9 埋地管道试压防腐后,经甲方、监理验收后应及时回填土,分层夯实,并办好”隐蔽工程记录”;
四、工程进度保证措施
1、主要技术措施的保证
1.1.抓紧前期准备,一旦条件具备,三天内即进场做施工准备工作,试桩成功后开始计算工期。
1.2认真学习图纸,抓紧进行图纸会审,提高图纸会审质量,尽量一次性解决图纸有关问题,以免影响施工。
1.3主体阶段施工的关键是周转材料投入量大,垂直运输大。配备足够的垂直运输设备。以满足施工需要,根据划分的施工段,每个施工段组织施工班组进行流水施工,加快施工进度。
1.4加强计划工作,根据总进度要求,科学编制月、旬作业计划,明确月、旬所需劳动力人数,各种材料的数量及具体进场日期,机械的拆装日期,编制安装及土建配合计划,使工程按予定计划顺利进行。
1.5按一班半或二班制工作,节假日来临之前了解情况统一安排好劳动力,保证现场需要人数,确保工程部位按施工计划完成。
1.6及时做好每道工序的复核,验收工作,防止工程质量事故所造的返工,停工现象,做好天气、停电、停水的预报,合理安排工作。
1.7定期检查机械设备运输情况,排除事故隐患,保证机械正常运转,确保工程顺利施工。
1.8做好各工种之间的协调配合施工,安装施工负责人参与现场领导小组,协调解决土建与安装之间配合问题,以免影响工程进度。
2、劳动力及施工机械化对工期的保证
2.1 为确保工期完成,我公司将选择本公司施工队进场承担施工任务,施工人员来自我公司的固定劳务公司,具有良好的技术素质。该队施工人员相对固定,不会因节假日或农忙季节而导致劳动力缺乏。
2.2 为缩短工期、降低劳动强度,施工中将最大限度地采用机械作业,如钢结构运输采用汽车及吊车,吊装采用吊车等。
五、 质量管理措施
1、贯彻公司”质量方针”和”质量目标”,编制质量保证计划,严格按规范,规程施工。按设计图施工为业主提供符合规定的产品服务。认真贯彻公司质量保证体系运行,是保证工程质量最主要的环节,各受控单位部门和个人均应按照第三层次文件的要求做好本职工作,以优良的工作质量确保工程质量。
2、推行项目法管理,组织一个强有力的精干项目班子进行组织施工,并配合好与甲方、设计院、质检部门以及工地上各工序间的协调工作。
3、严格执行质量检验制度,把着重点放在过程控制上,加强班组自检、互检、交接检活动,按管理条例和工程质量检验标准的各项指标进行考核,以优良标准对工程进行控制,施工中严格按设计和有关规范、操作规程进行。
4、项目成立质量管理监督小组,由专人负责,及时进行施工过程中的跟踪检查,及时解决和处理工程施工中发现的质量问题。充分发挥质量管理监督小组”把关”的作用,监督不合格的建筑材料不准进入施工工地,不合格的分部分项工程不能转入下道工序施工。
5、建立质量管理小组QC小组,把企业、全员、全过程及管理方法真正多种多样地落实到施工中去。
6、建立技术复核制度,为避免发生差错,在开工前和各分项工程施工前对施工项目进行复查、校核。认真做好隐蔽工程和分项工程的检查验收工作。搞好技术交底和落实质量管理计划。
7、严格执行技术交底制度,施工前由技术部门向各专业工长和有关班组进行书面交底,交底完毕后受交底人签字认可,并必须按技术交底内容及各种技术措施进行施工。
8、执行质量检验制度,班组之间要进行自检、互检、交接。
六、安全保证措施
1、实施安全措施的主要设想
1.1建立健全安全生产责任制,成立安全科,配备专职安全员。
1.2加强干部、职工思想安全教育、培训。
1.3设立安全保证金制度,奖罚激励制度。
1.4认真执行安全交底制度,每天实现岗前安全交底、签到。
1.5制定分项工程防护措施。
1.6成立现场安全施工执行队,严格按制度规章检查、处罚、纠正,消除事故萌芽,指导安全生产。
1.7根据国家有关规定,工程建设项目开工前,办理开工安全生产条件审查。
1.8根据建筑法规定,建筑施工企业必须从事危险作业的职工办理人身意外伤害保险,支付保险金,开工前办理。
2、安全产生策划
认真贯彻执行安全生产方针,加强安全生产过程中的领导和管理,建立健全安全生产责任制度、教育制度、技术措施制度、检查制度和奖惩制度等各项安全生产管理制度,经过这些制度的实施和落实,将安全生产管理深入到施工过程的各个环节中,从而保证施工全过程的安全生产。
3、安全教育
3.1 日常教育
广泛开展安全生产的宣传教育,在工人进场和施工全过程中,对全体施工人员进行安全思想教育、施工安全知识教育,使施工人员真正认识到安全生产的重要性和必要性,提高施工人员的安全意识和安全生产素质,为安全生产打好基础。
3.2 安全纪律教育
使施工人员了解安全生产规章制度、安全生产责任制、安全生产劳动纪律、安全生产奖惩条例,增强全员的安全生产法制意识,使其能自觉遵守各项安全生产法令和规章制度。
3.3 安全技术教育
对各岗位操作人员进行本岗安全生产知识和技术教育;对特殊岗位操作人员进行培训,考核合格后持证上岗;对新工艺、新技术、新操作重点进行上岗培训和安全教育,达标人员方可上岗。
4、安全交底
4.1 班前安全交底
班前对工人进行明确的安全、技术交底和动员,并交代好操作事项,班后要对当日的安全生产状况进行讲评,改进措施,总结经验。
4.2 操作工艺交底
由项目技术主管保证工程的操作工艺无安全缺陷,并负责将操作工艺向具体施工人员交底,交底以书面形式进行,以使操作人员对操作的危险性和防卫措施有充分的了解。
5、安全检查
5.1 定期安全检查
每月一次由公司组织有关人员进行安全生产普查,每周一次由项目组织进行安全生产普查。
5.2 安全管理检查
所有的安全检查均要如实记录,安全技术人员要经常对这些记录进行检查、总结和分析。
6、安全技术措施
6.1 现场施工安全
认真贯彻”安全第一,预防为主”的方针,切实加强劳动保护,做到安全生产和文明施工。建立安全生产管理体制,工人进场实行三级教育。工长按工程施工内容对班组进行全面针对性安