行人天桥工程施工组织设计长江二路-学位论文.doc

铜陵市淮河大道与长江二路交口人行天桥工程

施工组织设计

投标单位：

编制日期： 2009年10月2日

目 录

一、编制说明
二、工程概况
三、施工部署
3.1 劳动组合
3.2 生产设备配备
四、主要施工方案
4.1人工挖孔桩
4.2钢筋砼圆形柱
4.3钢结构
4.4铝塑板装饰
五、重点、难点、关键部位措施
六、网络计划、工期保证措施
6.1 施工进度计划
6.2 工期保证措施
七、工程质量、技术保证措施
7.1 质量保证措施
7.2 技术保证措施
八、安全、文明施工保证措施
8.1安全保证体系
8.2安全管理措施
8.3文明施工与环境保护
九、现场总平面布置图
附图一：施工进度计划横道图
附图二：网络计划
附图三：现场总平面布置图

一、编制说明
1.1编制依据
1.1.1根据招标单位提供的招标文件及施工图纸；
1.1.2现场实际情况；
1.1.3相关的施工规范、标准、规程。
1.2本工程施工采用的主要标准
1.2.1《砼结构施工及验收规范》（GB50204－92）
1.2.2《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）
1.2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）
1.2.4《焊接技术规范及标准》（GB1300－77，B981－76）
1.2.5《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201—83）
1.2.6《地基与基础工程施工技术操作规程》(YYJB19—90)
1.2.7《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）
1.2.8《城市人行天桥与人行地道技术规范》（CJJ69-95）；
1.2.9《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
1.2.10《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2003）；
1.2.11《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2000）；
1.2.12《标准轨距铁路机车车辆限界》（GB146.1-83）
1.2.13《标准轨距铁路建筑限界》（GB146.2-83）
其他现行标准、规范、规程、规定
二、工程概况
工程名称：淮河大道与长江二路交叉口人行天桥
建设单位：铜陵市重点工程建设局
设计单位：合肥市市政设计院有限公司
建设地点：铜陵市区淮河大道与长江二路交叉口
建设规模：淮河大道与长江二路交叉口人行天桥：160×4.5米，四边形钢箱梁桥
2.1、周边环境
长江二路与淮河大道交口地处城市繁华地带，周边主要有人民市场、朝阳大厦、铜冠商业广场、大娘水饺等建筑设施，因而穿越交口过街人流量较大。同时淮河大道为铜陵市的一条主要大道，路幅宽，过境车辆较多，交通压力较大，行人从淮河大道地面过街时距离较远，既阻碍车辆通行，自身的安全也存在隐患。
2.2、管线
长江路与淮河大道交口范围内管线布置错综复杂，主要有铁路（现状）、给水、排水管道及燃气、电力、电信等管线。
天桥的基础应避让地下管线，其间距必须满足有关管线安全距离的规定；当基础无法避开地下管线时，经与有关单位协商，可采用管线迁移或骑跨管线的方法。
2.3、工程特点
本工程地处市中心，交通拥挤地段。整个工程主要有基础以下的人工挖孔桩及地上的钢筋砼柱、钢结构桥面、梯道及栏杆组成。天桥的钢结构桥面均为四个直线段和四个菱形角转弯段组成的平行四边形，上铺防滑橡胶板，主桥由预制钢箱梁组成，轴线立面起拱形成纵坡，最大纵坡1.2%，横坡1.0%，宽度均为4.5米，跨淮河大道机动车道净空不小于5米，非机动车道净空不小于4.5米，跨铁路车道净空不小于6.2米，梯道宽3米或2.5米，坡度为1：2,踏步每阶高0.15米,宽0.3米。长江二路—淮河大道人行天桥全长160米，主桥重235吨。
三、施工部署
根据工程特点，为强化现场管理，统一调度、平衡、解决施工中问题，公司在该项目管理方式上，采取项目管理体制，设项目经理部，全权处理工程施工上的一切问题，具体组织施工。
3.1项目组织机构
工程负责人:
市政项目部:
钢梁项目部:
技术负责人:
市政质检员:
钢梁质检员:
安 全 员:
材 料 员:
保 管 员:
3.2劳动组合
序号
工 种
人 数
序号
工 种
人 数
1
木 工
8
7
焊 工
18
2
混凝土工
6
8
油 漆 工
10
3
架 子 工
8
9
维护电工
2
4
钢 筋 工
6
10
起重机司机
4
5
起 重 工
6
11
设备操作工
2
6
铆 工
12
12
普 工
10
3.2生产设备配备
公司可配备本工程使用的主要生产设备如下表所示
施工主要机具一览表
序号
设 备 名 称
单位
数量
备 注
1
全站仪
台
1
日本拓普
2
经纬仪
部
2
测量、放样
3
水准仪
部
2
测量
4
JS350砼搅拌机
台
1

5
QX6-25潜水泵
台
10

6
BX-6-300-2电焊机
台
3

7
2.6/4空压机
台
1

8
JZCB-400C切割机
台
3

9
振动泵
台
6

10
自制绞车
台
10

11
手推车
部
10

12
磅 秤
台
2

13
墨 斗
副
1

14
线 垂
M
2

15
水 线
把
100

16
角 尺
副
2

17
滑 轮
只
2

18
抽水泵
台
2

19
振动器
台
6

20
钢筋弯曲机
台
2

21
切断机
台
2

22
大钢模
套
2

23
逆变焊机
部
16
制作、安装焊接
24
自动埋弧焊机
台
2
MZ-100
25
行 车
台
2
10t
26
行 车
台
4
5t
27
剪 板 机
部
1
下料
28
摇臂钻床
台
3
φ50mm
29
CO2气体保护焊
部
4
焊接
30
抛 丸 机
部
1
钢构除锈
31
70t汽车起重机
部
2
卸货、主梁安装
32
25t汽车起重机
部
1
配合
33
40t平板运输车
部
2
构件运输
34
油漆喷涂设备
套
1

35
焊条烘干箱
台
1
6KW
36
角向磨光机
台
6
φ180
37
角向磨光机
台
10
φ100
38
5t葫芦
只
2
校正
39
空压机
台
2
0.6m3
40
竹 梯
樘
2
安装
41
枕 木
根
20
放置钢构
42
安全带
条
10
安装人员登高
43
切割机
台
2

44
安全网
张
若干

四、主要施工方案
本工程主要有桥梁基础工程、上部结构、下部结构、桥面铺装、栏杆和其它附属设施等，针对本工程的特点，制定以下几项主要施工方案：
1、人工挖孔桩
进 场
测量定位及圈井口
单元段挖掘
照明通风
排水、出渣
支模校验
候凝、拆模
单元段（节）支护
扩底验收

1.1、施工工序

制作
钢筋笼吊装
浇筑桩砼
砂、石试验
砼拌制
退 场
砼试配
取样检测

1.2、桩基施工准备工作
根据施工场地情况，进行施工布置，规划好生活、料场、钢筋笼制作场地和场内路线，安设用水、用电设施及计划好排水泄流路径。认真阅图，领会设计要求，将所有桩列表编号后，标记一根，施工一根，防止错漏。
施工原材料根据场地条件及施工用量分批进场，确保施工用料。
1.3、测量放线、圈砌井位、复核验收
根据建设单位提供的控制点和基准点，在施工场地范围外不易被掩埋和破坏的地方设立固定控制点，并绘图备案。然后按施工图设计的桩位进行放样，放样采用经纬仪和钢卷尺，在桩位处打入木桩，并于桩的中心处钉上小铁钉以标记桩位中心。
用砖圈砌井口安全圈，井圈应高出地面0.3米以上，待所有桩位圈定好后，再进行桩位、桩径复核，经建设单位及监理单位认可，签字备案，再进行桩孔开挖。
1.4、桩孔开挖及支护
根据设计、规范要求，进行单元段（节）的开挖与支护，即开挖一段（节），支护一段（节），然后组装模板，要求周正稳固。单元段(节)开挖时，及时运出土渣、清除孔壁松散土块，校核桩径、垂直度（为保证桩的垂直度，要求每浇筑三节护壁，必须校正桩的中心位置及垂直度一次）。再浇筑护壁砼，并振捣密实，静置候凝不少于24小时后拆模，拆下的模板要及时清理涂油。然后再进行下一单元段(节)开挖直至成孔结束。
经验收合格的桩孔应及时浇注混凝土封底（打垫层），封底砼要铺垫均匀，振捣密实，铺垫高度不得小于200mm。
1.5、钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作严格按设计和规范要求进行，选用优质钢材，进场的钢材必须规格正确，质量合格，并具有出厂合格证，并按要求取样。取样必须经过现场监理见证后，送检达到合格标准后方可使用。焊接件性能亦需检验，纵、横筋设立要均匀，且相互垂直，焊接牢固，纵筋采用搭接焊接，加劲筋焊接在纵筋内侧。螺旋筋采用绑扎或点焊，但不得全部采用绑扎。
成品钢筋堆放地要平整，堆放不得超过2层，钢筋笼运输、入孔、起吊要轻缓，不能强行拖拉，起吊时应将挂环挂在纵筋与加劲筋焊接处，防止变形。钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
1.6、混凝土浇灌
灌注前需抽干孔底积水，清底干净，连续浇灌，不得中断，不留施工缝。每灌注1.0～1.5m高度即用振动泵振捣密实，搅拌操作和灌注监督设立专人负责，做好灌注施工记录，每台班根据要求留取砼试块。
2、钢筋混凝土柱
2.1.立柱施工流程：
立柱放线、复核→标高测定→支架搭设→钢筋制作→钢筋焊接→钢筋绑扎→模板制作→模板安装→砼浇捣→拆模→养护

2.2、准备工作
（1）、对承台立柱的接合面，做好施工缝的处理。凿毛，用水冲洗并清除积水。
（2）、承台浇筑后，在承台内埋设Φ25mm钢筋，以用作固定立柱模板及立柱钢筋脚手架。
（3）、桥柱有预埋在承台内的钢筋，在施工承台中务必精确定位，并加以有效的固定和防护，不得走样。
2.3、脚手架工程
（1）、立柱施工脚手架将作为钢筋安装，焊接，模板安装，砼浇筑时工作平台之用。
（2）、脚手架搭设顺桥向前后为双排脚手竖向步距为1.2m，纵向间距为1.2m，宽度1。2m，顺桥向左右二侧为双排脚手架竖向步距1.8m，纵向间距1.2m，宽度1.2 m。按二隔一设置斜撑（剪刀撑），在四脚设以斜撑或揽风绳进行加固。
（3）、脚手架设二层工作面，工作面宽度1。2米，沿柱四周设置。上面铺竹篱笆或木板下铺4根φ48钢管。
（4）、立杆应支撑在承台面和结实的土上，如遇到松土应采取夯实地基，并采用木方或槽钢垫脚，以确保脚手架有足够的支撑力，不至于下沉同时设扫地杆，扫地杆离地30cm。
（5）、在脚手架四个侧面均设剪力撑。
（6）、在脚手架外装防护网，脚手架连接采用扣件连接
（7）、在脚手架一侧设上下扶梯通道。
2.4、柱钢筋
（1）、钢筋成型采用弯曲机加工，大半径钢筋弯曲，用样板检验形状。
（2）、主筋焊接优先采用双面电弧焊，如竖向钢筋焊接等不易操作时可用单面电弧焊。
（3）、主筋焊接接头应错开布置，接头截面面积占总截面面积数不超过50%。
（4）、为了确保保护层厚度，立柱钢筋笼外侧设置砼垫块并互相错开。
（5）、钢筋安装绑扎
搭设脚手架，垂直钢筋用垂球控制垂直度，以确保几何尺寸正确和钢筋保护层厚度。
钢筋安装精度要求，应符合施工规范的要求。
2.5、立柱模板
（1）、立柱模板采用定型钢模板。模板在到达工地后进行试拼，以保证立柱拼缝在浇注后的外观质量；同时，对模板外侧加固槽钢的焊接情况进行检查，不足之处另行施以焊接加固，保证吊装时安全。
（2）、立柱采用一次浇筑，模板现场拼装。用吊机吊装到位，拼缝内夹泡沫纸密封，模板表面刷脱模剂。立模时必须严格控制模板垂直度。
（3）、模板用汽车吊安装，吊装时水平位置按控制线，垂直度用铅锤或经纬仪控制，并用钢丝绳缆风，缆风绳采用10MM钢丝绳或ø10钢筋。在立柱上部模板的三角，固定于地锚，通过手动葫芦、花兰螺丝调节模板至垂直，地锚采用2根Φ48钢管入土1m，必须牢固稳定。
（4）、立柱模板除为分片拆模要求强度达到2.5MPa时，并以试块报告为准。为保证砼质量，拆模时要求不得强行橇模，以不损伤砼表面光洁为前提。
（5）、拆下的模板由专人保养，清除表面砼斑，修整模板平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。
（6）、暂时不使用的模板应堆放整齐，并按要求支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。
2.6、立柱砼
(1)立柱砼采用商品砼，坍落度控制在7±2cm左右，布料采用吊车吊灌输运砼,布料高度超过2m时，设置串筒下料。
(2)立柱砼应分层浇筑，分层振捣，每层厚度30cm。
(3)砼振捣采用插入式振动器，在振捣上一层时应插入下一层不小于50-10mm，以消除两层间的接缝。
(4)砼工作缝应凿毛处理，在浇筑砼前先铺筑2～3cm砂浆。
(5)立柱上部砼浇筑时应两侧均衡下料，每层厚度30cm，以确保立柱重心平衡，以免重心失稳。
(6) 在立柱砼浇筑时派专人负责看模，及时纠正模板偏差，上紧松动的螺丝，堵塞漏浆现象。
(7) 为确保表面砼外观质量在浇筑振捣同时由专人负责用木锤敲击模板外壁，排除气泡。
(8) 砼浇筑完成后应及时收水抹光，砼终凝后要采取覆盖塑料薄膜养护，并经常洒水保持湿润。
2.7、砼试块制作计划
根据现场施工进度与规范要求执行。每个柱制取两组标养、两组同条件养护试块。
2.8基础及砼柱施工注意事项
（1）施工前对天桥进行实地放样，摸清与天桥相碰的构筑物情况，摸清天桥与道路边线及建筑物等的实际相对关系，经监理确认后及时反馈业主及设计单位。
（2）施工前应在桥台及桩基位置开样洞，摸清管线情况，经监理确认后及时反馈业主及设计单位，得到确认后方可进行基础施工。基础施工时，注意对管线的保护，施工完毕须对道路进行原状恢复。
（3）施工前必须测量现场实际地面标高，经监理确认后及时反馈业主及设计单位。
（4）本工程桩基采作人工挖孔灌注桩基础，根据铜陵市规划勘测设计研究院提供的《淮河大道—长江二路人行天桥岩土工程详细勘察报告》进行设计。桩基成孔完毕后，需经勘察、监理、质检等有关部门检测并确认否达到设计要求，经验收合格后方可进行混凝土灌注。灌注混凝土前，应清除孔底沉渣，沉渣厚度应小于10cm。钢筋笼箍筋形式为螺旋筋，为防止变形，桩纵筋接头采用闪光对焊。整根桩的混凝土要求连续浇注，不留施工缝，所有桩基均采用低应变反射波法检测桩身质量，待桩基检测完毕后，根据检测报告提供的数据，经确认桩基质量达到要求后，方可进行下道工序的施工。
3、钢结构部分施工方案
本工程主体结构为钢结构箱梁，天桥主梁和梯道在本公司厂内加工成型，运输至现场桥位，分段吊装就位，不锈钢栏杆在现场制作加工、安装就位。
3.1钢天桥加工制作方案
主梁及钢梯道构件全部在我公司钢构加工车间内制作完成，加工车间面积约6600m2，设10t行车两台，5t行车四台，卷板机两台，月加工能力500t，由于主梁总长达约160米，重量约238吨，故将主梁分成四个直线段和四个曲线段，共八段制作成型后，在场内用两台50t汽车吊进行预拼装，待施工现场满足安装条件时，用40T平板车将构件运至现场进行安装。主梁及钢梯道在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机、卷板机、行车等机械设备的优势，能保质、保量完成主梁的制作。且梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。
3.2钢桥制作工艺：

工艺文件
梁 本 体
下 料
坡口加工
矫 正
U型组立
焊 接
隔 板
接头与其他
下 料
组 立
下 料
坡口加工
钻 孔
磨擦面处理

口形组立
电 渣 焊
角 焊
矫 正
总 装
焊 接
矫 正
端部加工
精度检验
除 锈
涂 装
编号堆置
组 立
焊 接
矫 正
无损检测
无损检测
检 验
不合格时

3.3 材料
A）、本桥主梁所用钢材为Q345qc钢(除悬臂加劲肋和套筒为Q235 b)，梯道钢材为Q235b,其技术条件及机械性能应符合标准的要求。
B）、各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。
C）、钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
3.4 放样、下料
A）、钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。
B）、放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。
C）、钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。
D）、对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。
3.5 主桥钢梁制作
A）、主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。
B）、根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用反装法施工，即先制作梁面板，然后在其上安装横隔板及纵隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。
C）、钢梁底板制作时主要保证板面不变形，因此要先将底板按照图纸要求加工成型，用样板测量，然后按一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。
D）、底板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。
E)、为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。
F）、上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装顶板。顶板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内，沿通长方向进行超声波探伤，探伤合格后方可使用。顶板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除顶板焊接中的残余变形和残余应力，顶板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接顶板时梁的竖向曲线及起拱度要求。
3.6 梯道制作
A）、梯道梁均为箱形截面，其组装顺序先制作面板，然后组装侧板，待焊接完后再组装底板并焊接。
B）、梯道梁较单薄，在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固，焊接时要搁置平稳，防止产生变形。
C）、梯道梁的焊接按照组装顺序进行，即先面板再加劲板及横隔板，然后焊两侧侧板，最后焊底板，施焊时应从中心向四周施焊，侧板应对称施焊，防止扭曲变形。
3.7墩柱套管制作
A）、墩柱套管均为钢板卷管，制作较简单，钢板下好料后用卷管机辊圆，辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度，不得超差。
B）、钢管焊接采用开坡口单面焊，先用φ3.2手工焊封底，然后用埋弧自动焊盖面，以保证焊接质量。
3.7.1焊接工艺要求
A）、焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。
B）、钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求，角焊缝应符合三级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于50mm。
C）、主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行，其坡口形式为：
焊接时正面用自动焊打底、盖面，反面气刨清根，用自动焊焊接，以保证溶透，焊接规范如下：
焊接方法
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（m/min）
正面埋弧焊
φ4.0
530～570
31
0.63
反面埋弧焊
φ4.0
590～640
33
0.63
D）、钢桥组装焊接采用手工焊进行，其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行，装配焊接时点焊长度宜大于40mm；间距500－600mm，点焊焊肉上不得有气孔和裂纹，如发现必须清除干净后重新点焊。
E）、对所有的焊缝均应进行外观检查。主梁、梯道的横向对接焊缝和纵向拼接缝及梯道与主梁的连接焊缝为I类焊缝，应进行100%超声波探伤，并需进行10%X光摄片检查；其余焊缝为II类缝，应进行20%超声波探伤。对探伤结果有疑问的焊缝应采用X光摄片复检，对确认质量不合格的焊缝必须返工。
3.8 除锈、刷油
A）、钢构件制作完并检查合格后即可除锈，除锈采用喷砂或动力方式，清除钢板表面铁锈，松散锈皮，油污或油脂及其它外来杂质，达到图纸要求的等级。
B）、除锈完后应立即涂刷底漆，防止返锈，底锈和面漆为按图纸要求选用（颜色待定），第一道漆应在除锈完成后4小时内涂刷，第二层应在第一层涂刷后不少于72小时及不多于6天之间涂刷，最后一层涂料应在前一层刷后不少于4天及不多于10天之间涂刷，油漆涂刷应均匀，无明显起皱、流坠，附着力良好，干漆膜厚度应满足设计要求。
C）、所有油漆均采用高压无气喷涂；
D）、下列地方不得涂漆：
（1）主桥钢梁上表面
（2）现场安装焊缝50mm范围内
（3）钢柱底板与砼基础连接处
（4）完全密闭的构件内表面
E）、构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号，另外主梁还应标注重心位置，中心线及在底板上标注安装定位标志，墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线，梯道应标注安装方向，构件顺序号，以便于现场安装。
3.9 预拼装
A）、组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装，以检验其尺寸精度及偏差，为安装调整提供依据。
B）、主梁预拼装在厂外开阔处进行，利用两台50t汽车吊进行拼装，拼装时应设置拼装胎具及工作夹具，主梁间伸缩缝按图纸要求设置，主梁在胎架上进行，调整使之符合设计图纸所要求的形式，对超差部位进行修正、调节，使之符合规范要求，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。
C）、梯道拼装在成品堆场进行，梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质量及梯道斜率大小，发现问题及时处理，以便于现场安装能顺利进行。
3.10钢构件运输方案
运输线路情况：从加工厂到长江路，远距较近。沿途路面较宽，路面状况较好，转弯半径大，但交通繁忙，车辆较多，故在运输过程中要进行必要的交通维护。
3.10.1 运输方案
A）、本工程主桥梁是大构件，所以运输前应拟好运输路线，并报交通管理部门，请求协助。根据构件尺寸及重量，运输主梁拟采用二台大型平板拖车进行，主梁同步运输以保证主梁吊装一次完成，梯道梁采用8t东风汽车运输。
B）、主梁运输时在车箱上设置枕木，主梁搁在枕木上，设置枕木时应使主梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，应控制在6m范围内，为防止主梁侧向移动，还应在主梁两侧与车箱之间加焊连接板，使主梁固定在车厢上不能产生位移，然后将主梁用倒链与车厢绑紧。
C）、主梁运输在夜晚进行，由于主梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证主梁安全，及时运到现场。
D）、梯道及墩柱运输在白天进行，由于梯道超宽，因此在运输时要悬挂信号旗，运输时间尽量选择在凌晨，中午12∶30以后或晚上进行，以避开上、下班交通高峰时间。
3.10.2 运输中成品保护
A）、钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。
B）、钢梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。
C）、梯道运输时应放置平稳，构件与构件之间应设置方木，并用倒链将构件固定，防止运输中碰撞损伤油漆及变形，构件运输时堆放层数不宜超过二层，防止产生变形。
3.11 钢桥吊装方案
3.11.1 吊装顺序：根据现场情况确定吊装顺序如下：
A）、整个钢桥吊装总的顺序为：曲线梁→直段主梁→梯道
B）、主梁吊装顺序为：A段梁→C段梁→E段梁→G段梁→B段主梁→D段主梁→F段主梁→H段主梁
C）、梯道吊装顺序为：B梯道→A墩梯道→H墩梯道→G墩梯道→F墩梯道→E墩梯道→D墩梯道→C墩梯道。
3.11.2吊装方案及施工部署
A）、主梁按图纸分四个约20米直线段和四个曲线段、直线段单跨最大单重约32T，构件尺寸4.5m×20m×1m，吊装最高高度7. 5 m，拟选用130t汽车吊进行吊装，吊装时汽车吊臂长29.56m，平衡重38t,起吊半径7.0m，起吊高度28.7m，起重量50.5t。
四个曲线段中，其中有两段展开长度达21米，最大重量达30吨，但弯曲段较短，不影响运输和吊装，也按直线段施工，而另外两个曲线段曲线弧度较大，为运输和吊装安全考虑，将曲线段分成两段，到现场吊装，在空中对接；
B）、梯道最长16.468 m,截面尺寸16.468m×3.0m×0.4m,最大吊装单重14.674t。根据现场安装条件,将梯道分成两段，选用50t汽车吊进行吊装. 吊装时吊臂长19.6 m, 工作半径控制在8 m，起吊重量12 t, 起吊高度17.8 m。
C）、吊点设置：主梁吊点设置在梁端1/4处，每跨主梁设四个吊耳，每个吊耳尺寸为-30×300×300，吊耳与主梁横隔板及顶板焊接起来，焊缝不得小于设计要求。
D）、吊装时在钢梁对接部位，设置临时操作平台及构件支架，构件吊装到位后，先搁置在构件支架上，然后再进行拼接。为保证构件对接时的质量，在每个构件支架与构件之间增设千斤顶8只，利用千斤顶来调整微小间距；
3.11.3 吊装前的准备工作及安装精度要求
A）、吊装前应对基础轴线、标高及地脚螺栓进行复查，做好复查记录，发现问题及时与土建施工人员或监理工程师联系，提出处理方法和建议,
B）、根据复查结果，及设计要求来配置各墩柱的垫板，由于主梁标高是由墩柱来控制的，因此墩柱的标高一定要严格控制，垫板配置要求应使墩柱标高公差为正，以保证主梁净空要求。
C）、结构吊装时，测量人员要配合施工，采用两台经纬仪从不同方位对吊装构件进行检查，同时施工人员采用吊线坠的方法进行检查，发现安装偏差过大，立即进行校正，主梁安装要按设计要求起拱和预留伸缩缝。
3.11.4 吊装时的交通维护
主梁吊装时需占用主车道，故在吊装时需将正在施工路段的下方主车道全部封住，禁止车辆通行，车辆临时由两边的非机动车道通行，主梁吊装约需6个小时左右。
3.12钢结构部分注意事项
（1）天桥主要结构部件均采用Q345qc全焊钢结构。钢结构连接除注明者外，均采用双面贴角焊缝全缝焊接，焊缝高度不小于1.5t1/2(t为被焊钢板厚，单位㎜)；钢结构均在工厂预制，现场拼装。
（2）各结构零部件表面必须光滑平整，不得有凹凸不平，弯曲及翘曲现象存在。全部钢板均需要进行预处理，预处理前应对自由边进行打磨形成倒角以利涂料粘附，钢结构表面处理等 级为Sa3.0，钢结构内表面处理等级为Sa2.5，粗糙度Rz40~80um.
（3）涂装
A、钢结构外表面（除桥面）的涂装方案：
序号
涂层道数
油漆名称
干膜总厚度（um）
场地
1
2
环氧片状富锌底漆
60
厂内
2
2
环氧云铁中间漆
120
厂内
3
1
丙稀酸聚氨脂面漆
40
厂内
B、钢结构内表面的涂装方案：
序号
涂层道数
油漆名称
干膜总厚度（um）
场地
1
2
环氧片状富锌底漆
60
厂内
2
2
丙稀酸聚氨脂面漆
80
厂内
C、钢结构与铺装接触桥面的涂装方案：
序号
涂层道数
油漆名称
干膜总厚度（um）
场地
1
2
环氧片状富锌底漆
60
厂内
2
1
环氧云铁中间漆
40
厂内
3
1
环氧云铁中间漆
40
厂内
D、现场焊接部位：底漆可涂至距焊缝5cm处，待现场焊接完成并验收合格后，清除焊渣，并用电动工具处理焊缝到St3级，再涂底、中、面各层涂料。
E、耐久性等级：15年以上。
F、涂装采用高压无气喷涂方式（环境相对湿度应小于75%）进行。
（4）、钢结构基本尺寸允许误差（以毫米计）
钢箱梁、盖梁横截面高度和宽度：+2；
横隔板尺寸：-2；
板材凹凸不平度：<1/500；
钢箱梁组装时尺寸：长度<+3，宽度<+2；
为保证箱梁制作质量，钢板必须采用数控切割机切割，以确保构件尺寸在允许误差范围内。
（5）、钢箱梁制作时，应按照设计要求设置好排水孔位置。
（6）、焊接质量要求：
A、工厂制作采用自动或半自动焊，且应采用符合规范要求的焊接用钢丝，选用的焊丝应与主体金属强度相适应。
B、工地焊接采用手动焊，且应采用符合规范要求的低碳钢及低合金强度焊条，选用的焊条应与主体金属强度相适应。
C、对接焊缝要求完全熔透，必须按规范要求开具相应的“V”形坡口。顶板对焊接缝与腹板对焊接缝必须按规范要求至少错开200㎜，腹板与底板再错开200㎜，且顶板与底板焊缝不能在腹板焊缝同一侧。各类焊缝高度必须符合规范要求。
D、焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘的未熔合、溢流、假焊、未填满的缺口以及超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等。
E、对所有的焊缝均应进行外观检查。主梁、梯道的横向对接焊缝和纵向拼接缝及梯道与主梁的连接焊缝为I类焊缝，应进行100%超声波探伤，并需进行10%X光摄片检查；其余焊缝为II类缝，应进行20%超声波探伤。对探伤结果有疑问的焊缝应采用X光摄片复检，对确认质量不合格的焊缝必须返工。
（7）、钢箱梁的预拼接：
天桥主梁需要分段预制，现场拼装，钢箱梁预制完成后，必须对主体尺寸严格校验。在出厂前应进行自由状态预拼装。预拼装的允许偏差的构件需要进行修整或返工，合格后方可出厂。
（8）、钢结构制作时应先详细核对各零件尺寸后再下料，并留有余量。零件尺寸以实际放样为准。
（9）钢箱梁运输：钢结构运输出厂时，应对其进行临时加固，切实防止钢箱梁箱体及接口变形，制定稳妥可行的运装方案，保证运输安全。
（10）支座安装：支座中线应与主梁纵轴线平行，应确保支座处于水平状态。
（11）主梁吊装：主梁吊装前，应对天桥主柱顶面标高、中线及各梁跨径（支座中心距离）进行复测，各数据不超过允许偏差后方可吊装。拼装时应在梁跨中设立临时支点，严格控制梁底标高值，以使梁底标高达到设计值。
（12）梯道梁吊装：梯道梁吊装前应认真校验相关尺寸，确保梯道梁准确就位，如果扶梯起步处的设计标高值与地面实际高值不符，则应对地面做修整处理，使其达到设计标高。
（13）主梁现场拼缝和梯道与主梁连接处的梯道纵向劲板及底板、面板与主梁的现场焊接缝为I类焊缝，应进行100%超声波探伤，并需进行10%X光摄片检查。
（14）钢结构在运输安装过程中被破坏的涂漆等应按有关规定补涂。钢构件安装完毕后即应进行面漆涂层。
4、装饰施工方案
4.1 、材料进场前的准备工作
     此部分工作为工程的起始阶段，要以为施工服务为原则，按期、保质、保量地完成，具体如下：
（一）设计人员需在合同签订后，根据本工程的建筑图和幕墙工程方案图，在最短的时间内提出本工程的用料计划表。
（二）项目经理部与生产部互相配合,依据施工进度计划表和工程现场的实际情况作出本工程的加工计划,合理组织、安排生产，保证产品及时到场。
4.2、 安装工艺流程
放线→固定骨架的连接件→固定骨架→安装铝塑板→收口构造处理→检验
(A)放线
固定骨架，将骨架的位置弹到基层上。骨架固定在主体结构上，放线前检查主体结构的质量。
（B）固定骨架的连接件
在主体结构的柱上焊接连接件固定骨架。
（C）固定骨架
骨架预先进行防腐处理。安装骨架位置准确，结合牢固。安装完检查中心线、表面标高等。为了保证板的安装精度，宜用经纬仪对横梁竖框杆件进行贯通。对变形缝、沉降缝、变截面处等进行妥善处理，使其满足使用要求。
（D）安装铝塑板
铝塑板的安装固定要牢固可靠，简便易行。
a、板与板之间的间隙要进行内部处理，使其平整、光滑。
b、铝塑板安装完毕，在易于被污染的部位，用塑料薄膜或其他材料覆盖保护。
4.3  装饰注意事项
A、铝塑板的品种、质量、颜色、花型、线条应符合设计要求，并应有产品合格证。
B、骨架如采用型钢龙骨时，其规格、形状应符合设计要求，并应进行除锈、防锈处理。
C、铝塑板安装，当设计无要求时，宜采用抽芯铝铆钉，中间必须垫橡胶圈。抽芯铆钉间距以控制在100-150mm内。
D、橡胶地板铺贴前桥面应认真清洁，粘结施工必须严格符合工艺要求，不允许有漏胶和起壳现象。梯道地板铺设前，要考虑梯道自由散水的需要。
E、主梁、扶梯及基座平台踏步施工时，注意预留栏杆立柱预留件，预留件位置详见有关图纸。
五、重点、难点、关键部位措施
本工程是座较大的人行天桥，建成后为缓解交通压力有着重大的作用。同时，这座桥又地处市中心，人、车流量大的位置，这就给施工带来了一定的难度，我单位在认真研究了设计图纸和进行现场踏勘后，发现钢梁几何尺寸控制、焊接及钢梁吊装是本工程的重点，针对以上重点、难点及关键部位制定以下几项措施：
5.1、针对本工程成立QC领导小组，由公司总工、生产副经理、项目经理、测量工程师、焊接工程师、工程部部长等组成，及时处理发现的问题；
5.2、制定科学、合理、详细的专项施工方案和施工工艺，严格控制每道工序，加强现场技术，管理人员，作业工人的培训工作；
5.3、针对具体的焊接问题，我单位将按以下方法处理：
5.3.1选择合理的装焊顺序
A）、以上盖板作为组装基准，在盖板与腹板，隔板的组装面上，按施工图的要求，放