空分机泵单机试车技术方案样本.doc

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目录
1、 设备系统概述 1
2．编制依据 1
3、 动设备单机试车目的: 3
4、 试车计划 3
5、 试车部署 4
5.1试车组织 4
5.2主要资源需用计划 4
6、 设备试车条件 6
6.1试车现场环境要求 6
6.2附属设备和管道系统 6
6.3公用系统 6
6.4电气、 仪表 6
6.5设备本体 6
7.设备单机试车 7
7.1常温泵及低温泵设备概述 7
7.2常温泵、 低温泵试车 7
7.2.1以常温水泵1#泵为例概述试车过程 7
7.2.2 其它各泵试车 9
7.2.3施工技措用料计划 9
7.3冷箱内各泵试车 10
7.3.1高压液氧泵设备概述 10
1) 、 高压液氧泵本体 10
2) 、 高压液氧泵电机 11
3) 、 运行状态参数 11
7.3.2 高压液氧泵负荷试车 12
7.3.2.4启动后检查 13
7.3.3其它各泵试车 14
7.3.4施工技措用料计划 14
7.4空冷器风机的试运转 14
7.4.1空分设备直接空冷系统概述 14
7.4.2试车前准备工作 14
7.4.3启动风机 15
7.5凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵单机试车 16
7.5.1凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵电机单试 16
7.5.2凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵负荷试车 16
7.5.3施工技措用料计划 17
7.6仪表空压机试车 18
7.6.1仪表螺杆压缩机设备概述 18
7.6.2试车应具备的条件 19
7.6.3试车程序 20
7.7润滑油系统油泵单机 22
7.7.1润滑油系统概述 22
7.7.2润滑油系统油泵试车 22
8、 安全管理、 维护及应急预案 22
8.1 安全管理及维护 22
8.2急救应急预案 23
8.3应急组织及职责 23
8.4应急响应 24
8.5应急管理要求 24
8.6急救培训 25
8.7急救的组织管理 25
8.8物质准备 25
8.9应急状态下的急救和报告联系方式 25
8.10文明施工 25
8.11安全管理 25
9、 质量保证措施 26
10.附图 27
11．相关记录 28

1、 设备系统概述
空分装置共计有离心泵2台,, 活塞泵4台, 空冷风机3台, 空压机油站2台( 4台油泵) , 详细参数见下表。其中油站油泵仅能进行电机单试, 单机试车需等油冲洗时一块进行在; 空冷风机电机与减速箱不能脱开, 无法进行电机单试, 需带负荷一块试车, 中压液氧泵( 115P01A/B、 125P01A/B) , 高压低温液氧泵( 116P01) , 高压低温液氮泵( 117P01) 由于输送介质的特殊性, 不能按常规的方法试车, 等系统联动试运行时一块试车。为了试车顺利完成, 特编制本方案。由于空压机、 增压机、 汽轮机、 氮气压缩机、 膨胀机等工艺比较复杂, 单机试车方案另行编制。

2．编制依据
2.1《化工机器安装工程施工及验收规范( 通用规定) 》HGJ203-83;
2.2《化工机器安装施工及验收规范( 化工用泵) 》HGJ207-83;
2.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-90
2.5泵随机资料
2.6《质量管理手册》Q/DTPXC-SC-QMS-
2.7《化学工业大、 中型装置试车工作规范》HGJ231-1991
2.8 设备 厂家提供的设备调试说明书
2.9设备厂家提供的《用户手册》和《仪表螺杆空压机设备技术协议》。
2.10《空分设备使用说明书》
2.11空分装置设备结构图纸
2.12《现代空分设备技术与操作原理》
2.13《大型空分设备安装技术规范》
2.14《化工压力容器管理规定》
2.15《危险化学品安全管理条例》
2.16《空分装置使用说明》

3、 动设备单机试车目的:
1、 检查空分装置中机泵、 风机等动设备及附属设备的安装质量。
2、 检查机泵、 风机等动设备及附属设备运转情况, 重点检查机械部分运转状态, 确定运转设备的安全可靠性。
3、 检查机泵、 风机等动设备及附属设备是否能全负荷运行, 是否能满足工艺的运行要求, 对其使用性能进行考察。
4、 经过单机试车及时发现问题, 并根据出现的问题提出优化方案。为整个装置调试及联动试车创造条件
4、 试车计划
根据业主 月 号装置 , 我公司编制试运进度计划如下:

5、 试车部署
5.1试车组织
成立一个有约束力的试车领导小组, 由业主、 监理、 空分分厂、 设计、 施工、 制造等单位组成, 统一领导指挥试车人员、 事宜, 规划合理的试车程序, 全面组织各专业完善试车条件并及时确认
试车组织机构
试车小组组长:
试车小组副组长:
设备专业:
工艺专业:
专职安全员:
电气专业:
质量负责人:
组长: 何清风
仪表专业作业

组长: 王海防
电气专业作业

组长: 邓志友
设备专业作业

业主负责人:
辰达监理:
制造厂:
空分分厂:
质量监督站:
仪表专业:
组长: 耿佃民
工艺专业作业

5.2主要资源需用计划
5.2.1劳动力计划表
劳动力
序号
工种
人数
工作内容
1
钳工
4
试车日常操作
2
管工
4
临时线配制
3
电、 气焊

临时线配制
4
电工
1
现场临时用电接线
5
电气
3
启动电机
6
起重工
1
配合管工、 钳工
7
技术人员
2
指导现场施工, 解决技术问题
8
质安人员
2
质量与安全监督检查
9
队长
1
协调各工种工作
5.2.2工机具计划( 除专用工具外)
序号
名称
规格
数量
1
测振仪

1台
2
测温仪

1台
3
秒表
0.1S
2块
4
滤油壶

2个
5
注油枪

2个
6
电焊机

1台
7
氩弧焊机

1台
8
气焊工具

1套
9
扳手

2套
10
25吨吊车

1台班

30吨板车

1台班
5.2.3空分装置动设备所需润滑油( 脂) 详细数量规格见下表空风装置动设备润换油( 脂) 需求计划表。表内所需所需润滑油( 脂) 应由业主应提供或根据设备采购技术协议要求设备厂家提供。

1
6、 设备试车条件
6.1试车现场环境要求
⑴设备周围的杂物已清除干净, 脚手架已拆除;
⑵有关通道平整、 畅通;
⑶现场无易燃、 易爆物, 并配备消防设施;
⑷照明充分, 有必要的通讯设施。
6.2附属设备和管道系统
⑴附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求;
⑵附属设备按要求封闭完;
⑶管道系统试压、 吹洗完;
⑷安全阀冷态整定完。
6.3公用系统
冷却水、 循环水、 气、 汽等试车所需的公用系统施工完毕, 并经试用具备投用条件。
6.4电气、 仪表
电气、 仪表经校验合格, 联锁保护灵敏、 准确。
6.5设备本体
6.5.1油箱、 轴承箱、 齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。
6.5.2带润滑油、 密封油系统的设备, 其油系统经油循环合格。
6.5.3泵入口按要求加过滤网, 泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。
6.5.4空冷风机扇叶角度调整完成。
6.5.4试车所需的临时系统和设施施工完毕, 达到要求;
6.5.5试车前仍应进行下列检查:
⑴确认机械内部及连接系统内部, 不得有杂物及工作人员;
⑵检查地脚螺栓、 连接螺栓不得有松动现象;
⑶裸露的转动部分应有保护罩或围栏;
⑷轴承冷却水量充分, 回水畅通;
⑸检查轴承润滑油量( 油位) 达到要求, 确认各摩擦部位、 滑移部位是否已加注足够的润滑剂;
⑹确认电机通风系统无杂物, 封闭良好;
7.设备单机试车
7.1常温泵及低温泵设备概述
1、 常温水泵 常温水泵主要为空冷塔提供540m3/h的常温水, 将常温水打到空冷塔的中部, 以降低空气温度;
2、 低温水泵 低温水泵是为空冷塔提供118m3/h的冷冻水, 打到空冷塔的上部, 用以进一步降低空气温度。
7.2常温泵、 低温泵试车
7.2.1以常温水泵1#泵为例概述试车过程
1、 系统检查
( 1) 水泵配管是否定位牢靠, 连接法兰是否紧固, 各固定连接部位不应有松动。
( 2) 管法兰应与水泵、 阀门的法兰相符, 阀门安装手轮方向应便于操作, 标高一致, 配管排列整齐。
( 3) 循环水管网已经具备水泵试车要求。
2、 电路检查
( 1) 相关的电气、 管道或其它专业的安装工程已结束, 电气假动作已完成, 试运转准备工作就绪, 现场已清理完毕, 人员组织已落实。
( 2) 接线前要进行电机绝缘电阻测试和接地电阻测试, 绝缘电阻值不小于1MΩ
( 3) 线路连接是否明确, 电缆规格、 型号、 截面、 电压等级均符合设计要求, 外观无扭曲、 坏损等现象。
( 4) 、 配电柜在通电前要甩掉所有负荷, 检查配电柜空载运行是否正常合闸是否动 作, 指示灯显示是否正常。
( 5) 检查配电柜是否符合要求, 及电机接线端子是否符合产品要求。
( 6) 系统供电正常; 供配电设备是否完好;
3、 机泵检查
( 1) 设备安装完毕, 各项安装记录齐全, 符合规范及设备技术文件的要求, 检查、 确认二次灌浆达到设计强度, 地脚螺栓紧固完毕, 抹面工作已结束。
( 2) 轴承中润滑油是否充分、 干净。
( 3) 检查出水阀、 压力表是否处于合适位置。
( 4) 试运转前必须检查电机转向、 润滑部位的油脂等情况, 直至符合要求。有关保护装置应安全可靠, 工作正常。
( 5) 严格按照其设备说明及运行手册进行;
以上自检完成后, 填写《试车确认表》由空分分厂、 工程设备部、 公用系统分厂、 生产厂家、 监理单位、 HSE管理部、 生产技术部确认。《试车确认表》详细内容见附表。
4.泵单机试车
《试车确认表》确认合格后进行泵单机试车。
4.1设备的试运转介质选用循环水。
4.2泵启动时, 应按下列规定执行:
⑴脱开联轴器, 先进行电机试运转。点动电机确认转向, 电机应连续运转2h以上, 启动时记录一次轴承及机体的温度, 以后每隔30min记录1次。轴承温升、 电机温度应符合要求; 试车记录表格采用SH/T 3503-J306《机器单机试车记录》。详细表格见附表。
4.3负荷试车( 以常温水泵1#泵为例、 单机试车详细流程见附表常温泵试车流程图)
( 1) 电机试运合格后及时将联轴器复位, 复查联轴器的对中值符合要求;
盘车检查, 应转动灵活;
( 2) 开启水泵入口阀门V11 A, 出口阀门V11 A关闭。
( 3) 开启水泵按钮启动水泵, 水泵应在5秒内投入正常使用; 当泵运转正常后, 开启出口阀V11 A。
( 4) 检查水泵112P01A、 止回阀( 单向阀) V11 A是否运转正常, 检查流量计FICA11 是否准确, 电机的电流、 电压以及轴温是否正常。
4.3.1泵试运转时应符合下列要求:
⑴运转中, 轴承及往复运动部件的温升、 滚动轴承的温升、 填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定。若没有规定时, 应符合: 轴承及往复运动部件的温升不得超过350C, 最高温度不得超过650C; 滚动轴承的温升得超过400C, 最高温度不得超过750C。
⑵轴承的振动值应符合设备技术文件的规定, 若无规定时, 离心泵的振动值应符合下表:
转速(r/min)
轴承处的双向振幅不大于(mm)
≤375
0.18
>375～600
0.15
>600～750
0.12
>750～1000
0.10
>1000～1500
0.08
>1500～3000
0.06
>3000～6000
0.04
>6000～1
0.03
>1
0.02
注: 振动值应在轴承体上(轴向、 垂直、 水平三个方向)进行测量。
⑶电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定, 如无规定, 应根据绝缘等级的不同进行确定;
( 5) 检查管道连接应牢固无渗漏。运转时压力、 流量、 温度等均符合设备随机技术文件的规定。
( 6) 检查各阀门及管件、 焊口是否有渗漏现象。
5、 试运行情况( 温度测量)
( 1) 就地操作及急停
查看电机是否运转正常, 无异常声音, 方向是否正确, 信号显示是否正确, 温度是否正常, 判断5min就地操作及急停是否合格;
( 2) 远控( 中控) 及停止
查看电机是否运转正常, 无异常声音, 方向是否正确, 信号显示是否正确, 温度是否正常, 判断5min远控及停止是否合格;
⑷泵出口压力和电机电流应符合设计要求, 对于工作介质密度小于1的离心泵, 当用水进行试运转时, 应控制电动机的电流不得超过额定值, 且流量不应低于额定值的20%;
6、 泵连续运转时间不应过长; 设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。
7、 做好机泵试车记录, 填写水泵单机试车记录。试车记录表格采用SH/T 3503-J306《机器单机试车记录》。详细表格见附表。
8、 泵单机试车合格后, 及时做好善后工作, 如紧固件的检查以及试车介质的排放、 系统的恢复等工作。试车介质由临时管线引入循环水回水管道。
7.2.2 其它各泵试车
按照上述方法依次对一二系列常温水泵、 低温泵进行试运转, 并做好相应记录。
7.2.3施工技措用料计划
名称
规格
单位
数量
石棉板
δ=4mm
㎡
15
钢板
Q235δ=12
㎡
15(含临时水箱制作)
螺栓
M12～M30
套
各50
法兰
3/4＂～10＂
片
各15
阀门
1.5”～8”
个
各1
钢管
20# 1.5”～8”
m
各20
镀锌铁丝
14#～16#
Kg
20
警戒线

m
100
7.3冷箱内各泵试车
冷箱中含有中压液氧泵; 高压低温液氧泵; 中压液氧泵( ; 由于输送介质的特殊性, 不能按常规的方法试车, 要与系统联动试运行时一块试车。以高压低温液氧泵试车为例:
7.3.1高压液氧泵设备概述
7.3.1.1高压液氧泵利用叶轮的高速转动所产生的离心力将低温液氧加压到4.7Mpa送到高压板式换热器气化后做为产品供给用户。该泵是多级、 离心式、 垂直安装的泵体。泵与电机直接耦合在一起。电机的转速改变经过一个变频器来进行调整。经过选用优质的绝热材料将从冷端到电机轴承的冷量传导减少到最低的程度。
7.3.1.2主要特点: 泵的密封是迷宫式密封, 并用干燥的仪表空气使密封净除。在允许泵处于保持冷态的情况下( 处于停止运行时) , 具有自动调节的加热器能够防止电机轴承冻结。一个能够阻止电机油脂逸出的处于仪表空气环境的保护腔室, 被固定在电机的末端。一个被装配到泵和电机之间的密封壳体, 能够保护和阻止水分进入, 并用干燥的仪表空气进行净除。一个气体回塔管线安装到泵体上。
7.3.1.3设备参数
1) 、 高压液氧泵本体

序号
名称
型号机参数
单位
备注
1
设备型号

2
流量

Kg/m3

3
叶轮直径

mm

4
液体温度

℃

5
叶轮级数

级

6
壳体形式
筒式

7
输送介质
液氧

8
转速

rpm

2) 、 高压液氧泵电机
序号
名称
型号/参数
单位
备注
1
设备型号

2
功率

KW

3
频率

Hz

4
电压

V

5
( 满负荷) 电流

A

6
( 满负荷) 转速

rpm

备注: 电机驱动靠变频器调节。
3) 、 运行状态参数
序号
参数
标准值
1
密封气露点

2
联轴器密封腔温度
< 0℃
3
密封气的供应压力
高于参考压力2至3bar
4
迷宫密封和电机保护腔室内的压力
0.1至0.15bar
7.3.2 高压液氧泵负荷试车
7.3.2.1试运前检查确认( 试车详细流程见高压液氧泵试车流程图)
1、 检查工艺管道阀门状态。进出口、 回流阀及泵气阀处于关闭状态, 加温阀及排液阀处于关闭状态。
2、 检查主冷液位LIAS115002在2400mm以上。
3、 投用该系统计量仪表。
4、 投用仪表空气和密封气供应:开启密封气供气总阀及仪表盘分阀, 开启密封气输出阀( 在仪表盘上) , 调整进入机体的密封气压力( 由厂家整定后不得调整) 。密封气总管供气压力≥0.7MPa(G); 检查密封气流量38Nm3/h。
5、 注意: 密封气必须清洁干燥。
6、 密封气调压后进入机体压力大于泵进口压力。
7、 密封气供气总管压力必须大于参考压力2—3bar,不得大于10bar.
8、 开启仪表盘上天窗供应空气阀门, 保护腔室及天窗供应干燥空气流量9－12Nm3/h.其中保护腔室供气压力10－20KPa(G).
9、 注意: 在泵冷却前至少30min以上, 必须使密封气体在天窗及保护腔室循环起来。
10、 低温液体泵电机注油孔已经注入润滑油脂。
检查工艺管道阀门状态。进出口、 回流阀、 泵气阀处于关闭状态, 加温阀及排液阀处于关闭状态。
11、 如果是热态启动, 则需要在启动前对泵体进行加温置换, 使露点合格, 加温后检查加温阀务必处于关闭状态。
对泵体进行预冷: 检查加温阀处于关闭状态, 出口排液阀( 泵出口) 处于开启状态, 全开泵气回塔阀, 开启出口吹液阀, 然后逐渐缓慢开启入口阀 和回流阀,回流阀逐渐全开。
12、 注意: 一旦泵体被冷却下来, 需要调整密封气输入压力以便密封气输入压力比参考压力大于10－20KPa, 调整密封气输出阀门, 使参考压力比密封气出口压力大于10－20KPa。
13、 冷却时间3－4h, 观查出口吹液阀物料状态, 需要为无汽化的液体, 观查达到－170℃, 预冷结束。一旦泵体被冷却下来, 需要调整迷宫密封气输入压力, 经过调节压力调准器调整螺丝, 保持在10－20KPa, 经过调节密封气输出压力调节阀, 保持在10－20KPa。
14、 关闭出口吹液阀、 出口排液阀, 确认进口排液阀和吹液阀处于关闭状态。
15、 全开入口阀, 检查出口阀门处于关闭状态, 预冷结束后, 关闭泵气阀门。
16、 关闭氧气送出阀及氧气放空阀,然后开启补气阀, 向高压板式氧通道内补充空气, 使达到2.8 MPa(G),将设定在2.8 MPa(G), 然后将投入自动模式, PV115102处于手动模式。
17、 检查泵加热器处轴承温度T-10℃。
18、 如果是首次启动, 需要拆卸下电机保护罩, 进行盘车, 检查是否存在卡塞, 并要进行检查电机正反转。
19、 现场检查天窗内密封气处轴承温度探头处是否存在低温液体泄漏。
7.3.2.3启动操作
1、 DCS远程启动高压液氧泵, 然后手动增加转速至3475rpm。
2、 空负荷运行, 观查轴承温度, 现场经过天窗视镜观查是否存在低温液体泄漏。
注意: 泵启动后不得改变密封气设置
3、 加载: 逐渐缓慢开启高压液氧泵出口阀门, 而且关闭, 同时增压机二段加载, 使FI132、 PI132逐渐增加, 注意观查不能够出现报警信号。逐渐增加的设定值。加载过程中必须注意主冷液位变化, 不得出现液位大幅度变化。
4逐渐关闭回流阀,直到达到4.7MPa(G),然后将投入自动模式, 设定在4.7 MPa(G).
7.3.2.4启动后检查
1、 查高压液氧泵轴承温度T,如果低于报警值－65℃,则说明密封存在问题。
2、 检查高压液氧泵电机定子温度。压力和电机电流应符合设计要求, 应控制电动机的电流不得超过额定值, 且流量不应低于额定值的20%;
3、 检查密封气运行情况: 注意监控, 必须维持正压差。
4、 设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。
5、 做好机泵试车记录, 填写水泵单机试车记录。试车记录表格采用SH/T 3503-J306《机器单机试车记录》。详细表格见附表。
6、 泵单机试车合格后, 及时做好善后工作, 如紧固件的检查以及试车介质的排放、 系统的恢复等工作。
7.3.3其它各泵试车
按照上述方法依次对中压液氧泵; 中压液氧泵; 进行试运转, 并做好相应记录。
7.3.4施工技措用料计划
名称
规格
单位
数量
石棉板
δ=4mm
㎡
15
不锈钢板
304 δ=12
㎡
2
螺栓
M12～M24
套
各10
法兰
3/4＂～10＂
片
各2
阀门
1.5”～8”
个
各1
钢管
304 1.5”～8”
m
各10
镀锌铁丝
14#～16#
Kg
10
警戒线

m
100
7.4空冷器风机的试运转
7.4.1空分设备直接空冷系统概述
空分设备直接空冷系统是汽轮机的排汽经过大直径的管道进入布置于主厂房南直接空冷凝汽器, 采用轴流风机使冷空气流过空冷凝汽器, 以此使蒸汽凝结, 凝结水经凝结水泵被送回到锅炉给水系统。同时, 为完成汽轮机的安全运行, 还要维持空冷凝汽器在真空状态下运行。空冷凝汽系统主要由空冷凝汽器单元、 排汽接管、 集液箱、 热井、 疏水泵、 凝结水泵、 抽气装置及液位调节阀等主要设备组成。从功能上可分为空冷凝汽器单元、 排汽管道系统、 抽真空系统、 凝结水收集系统和控制系统。
7.4.2试车前准备工作
1.1清理现场: 从风机上部起依次向下进行, 清除防护网和风机上的灰尘、 脏污以及杂物。防止在风机试运时, 杂物打坏管束。
1.2检查安装、 维护时所用的工具是否被遗忘在风机风筒内。
1.3检查各零、 部件安装是否正确, 所有螺栓应拧紧。
1.4空冷风机扇叶角度调整完成。
1.5检查电动机和启动设备的接地装置应完整良好, 接线、 接触应正确。对风机电机、 油泵电机、 润滑油加热器送电。
1.6给减速机内注入合格的润滑油( VG460) , 并启动加热器使油温达到15℃。
1.7启动减速箱油泵, 油压大于0.02MPa。
1.8现场检查风机现场紧停按钮已复位, DCS无跳车信号。点试风机, 启动时间不超过30秒, 检查风机旋转方向是否正确, 迎气流看风机时, 叶轮应顺时针方向转动。
7.4.3启动风机
2.1 盘动风机2～3圈, 检查无卡涩和偏重现象。
2.1依次在DCS点动一列1、 2、 3号, 二列1、 2、 3号风机启动按钮, 启动空冷岛六台风机。
2.2现场检查各台风机转向正常, 减速箱油压正常, 桥架振动不大。现场分别按各台风机”紧急停车按钮”, 风机应立即停止。将”紧急停车按钮”复位, 重新启动风机。
2.3现场检查无异常, 分别将三台风机加负荷至30%, 然后现场进行全面检查。如果无异常, 继续加给各台风机加负荷, 直至风机负荷达100%。
2.4现场进行全面检查, 测量桥架振动值并记录。
2.5 观察风机的运转声音、 振动、 是否正常。
2.6 将风机连续运转2小时。
2.7电机投用电机变频系统。
2.8空冷器风机试运转检查
2.9 检查记录电机电流、 风机轴承温度、 电机轴承温度。
2.10检查风机运转有无杂音, 测量风机轴承箱振动值(石油化工旋转机械振动标准SHS 01003- 中的B级验收) 。
2.11每30分钟记录一次运转情况, 运转记录采用SH/T 3503-J306机器单机试车记录表格。
2.12连续运行两小时, 各台风机均无异常, 风机试车完成。
2.13空冷器风机试运转停机, 按停机按钮停止风机运转, 通知控制室切断电源。
7.5凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵单机试车
7.5.1凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵电机单试
7.5.1．1确认冷凝液泵、 疏水泵、 清洗水泵与电机脱开, 电机基座已固定好。
7.5.1.2电机已加好合格的润滑脂, 盘车无卡瑟。
7.5.1.3点试电机, 检查转向正确。
7.5.1.4启动电机, 分别按动现场、 DCS上的冷凝液泵、 疏水泵、 疏水泵停车按钮, 电机应立即停止。
7.5.1.5分别启动冷凝液泵、 疏水泵、 清洗水泵电机, 运行2小时, 测电机温度、 振动是否正常。具体步骤参照1#常温泵单机试车程序。
7.5.2凝结水泵, 疏水泵、 清洗水泵负荷试车
7.5.2.1以1系列凝结水泵负荷试车为例(详细试车流程图见附图)
1.1系统试车前检查, 确认工作参照1#常温泵单机试车程序;
1.2打开系统所有压力仪表的根部阀、 气源阀, 所有排放导淋关, 所有压力仪表具备投运条件。
1.3打开脱盐水补水阀, 使凝结水箱的液位LI119811B达到70﹪左右。
1.4将冷凝水排放调节阀LV119815的后截止阀关, 旁路阀关; 将循环调节阀LV119814的前后截止阀开, 旁路阀开50%。
1.5 凝结水由管线119TL932流回凝结水箱, 凝结水箱上其它管线用盲板进行封堵。建立冷凝有循液环。
1.6确认冷凝液泵119P96A/B电机已送电, 润滑油正常, 盘车无卡涩, 联轴节保护罩完好。
1.7打开冷凝液泵119P96A/B的进口阀、 轴封阀、 平衡阀、 泵体排气阀。
1.8 DCS中冷凝液泵运行方式切至中控控制, 按冷凝液泵启动开关HSH119822B, 启动冷凝液泵, 缓慢打开冷凝液泵出口阀, 检查冷凝液泵出口压力PI7927正常为1.0MPa左右。将冷凝液泵B泵进、 出口阀打开, 启动开关切至远程位。
1.9检查冷凝液罐液位LI119811B液位正常应在50%左右, 当液位稳定后, LIC119811运行方式切至自动控制。
1.10冷凝液泵自启试验
1.11中控将冷凝液A泵的运行方式切至中控控制, 缓慢开循环阀LV119814的旁路阀, 关排放阀LV119815的后截止阀。
1.12向冷凝液罐补水至75%冷凝液罐液位高报警, 备用冷凝液B泵应自启, 并记下报警液位值。
1.13缓慢开LV119815的后截止阀, 关循环阀LV119814的旁路阀, 液位报警消除后停冷凝液A泵, 并观察冷凝液B泵出压、 冷凝液罐液位、 冷凝水的调节系统应正常。
1.14按以上步骤对冷凝液A泵做自启动试验。
1.15相应试车记录参照1#低温泵单机试车程序;
1.16 二系列凝结水泵参照以上程序进行单机试车。
7.4.2.2以1系列疏水泵负荷试车为例(详细试车流程图见附图)
2.1系统试车前检查, 确认工作参照1#低温泵单机试车程序;
2.2 利用临时管线将管线119WDM926中的 脱盐水引入热井三通内, 液位计达到70%后停止注水;
2.3 将疏水泵出口管线119TL918拆除, 用临时管线将出口连接至热经三通, 疏水线循环回路建立。先关闭B泵入口及出口, 待A泵负荷试车结束后, B泵负荷试车。
2.4 疏水泵开启、 运行、 检测、 记录 参照1#低温泵单机试车程序;
2.5二系列疏水泵参照以上程序进行单机试车。
7.5.2.3清洗水泵符合试车参照疏水泵试车程序进行负荷试车。
7.5.3施工技措用料计划
名称
规格
单位
数量
石棉板
δ=4mm
㎡
15
钢板
Q235δ=12
㎡
15(含临时水箱制作)
螺栓
M12～M30
套
各50
法兰
3/4＂～10＂
片
各15
阀门
1.5”～8”
个
各1
钢管
20# 1.5”～8”
m
各20
镀锌铁丝
14#～16#
Kg
20
警戒线

m
100
7.6仪表空压机试车
7.6.1仪表螺杆压缩机设备概述
7.5.1.1仪表螺杆压缩机是全封闭、 无油、 二级水冷螺杆压缩机组。它由驱动电机、 第一、 二级空气端、 中间冷却器、 后冷却器、 油冷却器、 第一、 二级水分离器、 吸气过滤组件、 控制面板和排气风扇组成。整机座落在一个机架上围以钢板制成的外壳, 具有可拆卸的门板, 常规维护保养十分方便。
7.5.1.2空气从吸气口进入, 经过吸气过滤器、 吸气消声器和吸气调节器到第一级空气端, 压缩后的空气进入中间冷却器和水气分离器。在中间冷却器中形成的冷凝水经过电磁阀排放, 冷却后的压缩空气经由第二级空气端压缩成具有最终压力为0.8MPa的空气。从第二级空气端出来的压缩空气经过消声器、 止回阀、 后冷却器, 水气分离器输出到机外。止回阀是用于防止压缩机作卸载运行时压缩空气的倒灌。
7.5.1.3压缩后的空气经微热再生干燥器和冷干机干燥后露点为-50℃合格, 并入仪表气管网。在压缩机卸载期间, 留在止回阀和第二级空气端之间的空气经过消声器减低噪音等级后, 排放到大气中去。
7.5.1.4空气系统由两个安全阀保护。一个安全阀装在中间冷却器和第二级空气端之间的水气分离器上。另一个装在第二级水气分离器和空压机的排气接口之间。如果这两点的某一处压力变得过高, 安全阀会打开, 将压缩空气排放到大气里。
由温度传感器来监视压缩空气的温度。它们安装在第一级空气端排气口, 第二级空气端吸气口和排气口, 以及排气管道两个空气端是由一电机经过弹性联轴器和齿轮箱的主动齿轮将动力传递到二个公螺杆。由电子控制器来控制压缩机, 监视从气动系统、 电气和机械系统中传来的信息并作出相应的反应。用压力传感器来监视排气的压力并经过电磁线圈来控制卸载阀控制压缩机的负载和卸载运行。压缩机上有一显示面板提供压缩机运行条件和运转的信息。
7.6.1.5基本技术参数
无油螺杆式空气压缩机
空压机出口流量: 出口压力:
空压机噪音: 排气含尘粒径: 3μm
电动机传动方式: 直联
电压: 10KV
压缩空气处理量: 40m3/min( 当地最低气压)
压力露点: -50℃
工作压力: 0.8MPaG
压力损失: ≤0.03MPa
进气温度: ≤40℃
电加热器功率: ( 卖方提供) 6KW
电压 380V
排气含尘量: ≤1μm
配带露点仪: 维萨拉
7.6.2试车应具备的条件
1.1 仪表空压机、 电机、 干燥器安装结束。
1.2 整个系统的三查、 四定完成, 各设备的安装、 流程设计符合要求。
1.3 管道试压合格及保温防腐施工完毕。
1.4 电气、 仪表安装联校工作完毕。
1.5 各种记录齐全, 并经检查合格。
1.6 试车组织落实, 分工明确, 责任清楚。
悉了解, 并熟悉有关相应的规范和技术资料。
1.7 参加试车人员须对设备、 仪表、 工艺流程及各项工艺参数、 操作方法熟
1.8 开车前检查确认各设备、 阀门、 管道等合格证书, 阀门、 换热器水压或气密试验记录, 阀门和管线脱脂记录, 均应齐全。
1.9 现场清洁, 划定试车区域, 做好现场卫生, 做到文明试车。
1.10 现场照明充分, 消防器材完备。
1.11 所有参与试车的安全阀调试合格并安装完毕。
1.12、 试车所有工具、 机具、 消耗材料、 记录表格等准备齐全。
1.13 试车所需的水、 电及油保障充分。
1.14 电动机的试车合格( 判断风机, 油泵和主电机的转向正确) 。脱开联轴器, 点动启动电机, 检查电机是否反转, 如反转, 改变电机接线。正确后连接好电机和压缩机的联轴器。
7.6.3试车程序
2.1 试车前的准备检查(初步机械检查)
1) 拆去空滤上的覆盖物和拆去中间水分离器内的硅胶袋, 装好法兰。
2) 查隔离开关是否锁在”OFF”( 关) 档, 所有管路和电源线接头是否正确和牢固。
3) 打开起动器箱门, 检查所有螺丝和起动器连接牢固与否, 检查所有电气接头是否正确和牢固。
4) 确保控制器到扩展模块接口电缆的连接正确与牢固。
5) 确信电源线和熔丝符合规范。
6) 确信控制变压器初级接法与供电电压相配。
7) 确保主驱动电机的热过载保护的设定值与电机铭牌上显示的满负载电流( F.L.C) 和电压是否相配。
8) 确信MCB Q101(MMS)断路器设定正确。
9) 确保相位旋转继电器上的电压调整值与供电电压一致。
10) 确保风扇电机与油泵电机热过载保护设定值对于供电电压相配。
11) 为了能进入观察电机接头处, 拆去箱体门板。
12) 检查电机和控制线连接处, 确信其牢固和连接正确。
13) 检查所有保护闷盖, 空滤器覆盖物和粘胶带是否都已去除。
14) 拆去四个空气端和电机的运输紧固件( 如果安装有的话) , 它们被漆成红色以便区分。
15) 打开到用户管路的隔离阀。
16) 检查空气端与电机转动是否灵活, 不受阻碍。
17) 检查油位, 若需要就要补足。
2.2 系统检查与校正
2.3 调试参数设定完成, 仪、 电系统正常(由调试人员确定)。
2.4 脱开缓冲罐( 110B01A/B) 和冷干机( 110X01A/B) 前空气进口法兰。
2.5 压缩机的试车
当控制器通电后, 检查所有的预设定的条件是否正确, 紧急电路是否起作用, 显示屏将显示控制程序的编号等信息。当内部检查完成后, 显示变成”Ready to Start”(准备起动)
1) 起动
按下”起动”按钮后, 控水电磁阀和排气风扇、 油泵电机先起动, 当控制器检测到油压正确, 主电机接着就起动, 此时显示”Starting”( 起动) 。
为了减少起动电流, 电机刚开始以”星”方式起动, 经过预定的星三角转换时间后, 进入到”三角”方式运行, 电机以全速满负荷运行。
压缩机总是以卸载状态起动, 经过一段预定的负载延时, 使压缩机的起动过程完成后才进入负载状态运行。
2) 运转
在压缩机运转时, 压力传感器会显示用户管路的压力, 压力被保持在上设定点( P1) 和下设定点( P2) 间。
当压力低于下设定点( P2) 时, 控制器使控制吸气调节器的卸载电磁阀得电, 使吸气阀完全打开, 压缩机以负载状态运行。
压缩机以负载状态运行直到压力到达上设定点P1, 这时控制器使卸载电磁阀失电, 使吸气阀关闭, 压缩机以卸载状态运行。在排气管路中的止回阀用来防止系统中的空气经过放气阀排出。
如果在压力高于下设定点( P2) 时开机, 压缩机便立即进入待命状态, 当压力降低时将会自动起动的。
3) 停止
经过按停止按钮手动停止。当按下停止按钮后, 压缩机卸栽, 主电机停止。控水电磁阀、 主电机、 排气风扇和油泵电机将继续运转30秒以使机器冷却。
注意: 在电机起动期间不允许关闭压缩机。紧急停止按钮只有在真正紧急情况下才能使用。将压缩机到缓冲罐( 110B01A/B) 间的连接管道吹扫合格后, 压缩机停止运行, 将脱开管道复位。启动压缩机, 对冷干机( 110X01A/B) 前的管道进行吹哨。待吹扫合格后, 压缩机停止运行, 将脱