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一模四腔端盖注塑模具设计说明书

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2020年6月23日
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目录

一． 设计任务 ————————————————2
二． 设计目的 ————————————————2
三． 对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明
————————————————3
1. 模具型芯的三维造型步骤说明———————3
2. 模具型腔的三维造型步骤说明———————8
四． 运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真
———————————————13
1. 模具型腔————————————————13
2. 模具型芯 ———————————————27
五． 模具零件的机加工工艺文件————————36
六． 模具的工作流程—————————————37
七． 心得——————————————————38

一．设计任务
一模四腔端盖注塑模具

二．设计目的

我希望经过这次课程设计能巩固, 扩大和强化自己所学到的理论知识与技能, 提高自己设计计算, 制图, 编写技术文件的能力, 在设计中培养自己的理论联系实际, 严肃认真的工作作风和团结合作的精神, 为我们最后进行的毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。

三. 对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明
用Pro/E软件进行三维造型
1 .1创立新对象
1在文件工具栏单击创立新对象
2 在类型选项组中选择零件, 输入零件名称然后单击确定按钮。
1.2 创立模具型芯
1 拉伸1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取FRONT面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区绘制一个300×300的正方形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 4) 在操控面板中指定拉伸深度为20, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

2 定基准点PNT0
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮, 屏幕将弹出基准点的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面, 在距2个轴线各75的地方确定基准点。

3定基准面DTM1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击刚创立的PNT0, 再点击面F5, 使其穿过PNT0并与F5平行。
然后单击确定按钮。

4旋转1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取TOP面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区单击复制按钮, 复制长方形的上边线, 在PNT0点处画旋转轴然后向图形中心轴方向画50的线在向上画46的线, 将其封闭成一个长方形,如下图所示。单击确定按钮。

( 4) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击完成图标完成旋转特征的建立。

5 镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取一个面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
( 3) 用此指令将刚旋转出来的实体分别镜像3个。

6倒圆角1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的倒圆角按钮, 屏幕上方出现倒圆角特征操控面板。
选择4个棱边, 做半径为5的倒角。
如图所示
7拉伸2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取板底面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区绘制图示图形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。

( 4) 在操控面板中指定拉伸深度为107, 单击反向去除材料, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

8镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取一个面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
( 3) 用此指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。

9 旋转2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取TOP面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区单击复制按钮, 复制长方形的上边线, 在中心轴处画旋转轴, 并绘制半径为10的圆。经过删减等其它命令绘制图示封闭图形。如下图所示。

( 4) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击去除材料, 单击完成图标完成旋转特征的建立。

10定基准面DTM2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击PNT0, 再点击A 6轴, 使其穿过PNT0与A 6轴。
( 3) 然后单击确定按钮。

11 定基准面DTM3
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击A 8轴, 再点击A 6轴, 使其穿过A 8与A 6轴。
然后单击确定按钮。

12旋转3
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取DTM3面, 则弹出草绘界面。
在内部草绘区单击 绘制图示图形, 单击确定按钮。
( 3) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击去除材料, 单击完成图标完成旋转特征的建立。
13 镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取TOP面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
14拉伸3
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取板底面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区以正方形中心为圆心画半径为10的圆, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 4) 在操控面板中指定拉伸深度为13, 单击反向去除材料, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

15拉伸4
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取板正面, 则弹出草绘界面。
在内部草绘区绘制图示图形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 3) 在操控面板中指定拉伸深度为3, 单击反向去除材料, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

16镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取一个面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
( 3) 用此指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。

17拉伸5
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取板正面, 则弹出草绘界面。
在内部草绘区绘制图示图形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 3) 在操控面板中指定拉伸深度为20, 单击反向去除材料, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

2.对模具型腔的三维造型步骤说明
2.1创立新对象
1在文件工具栏单击创立新对象
2 在类型选项组中选择零件, 输入零件名称然后单击确定按钮。
2.2 创立模具型腔
1 拉伸1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取TOP面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区绘制一个300×300的正方形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 4) 在操控面板中指定拉伸深度为60, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。
2 旋转1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取FRONT面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区单击复制按钮, 复制长方形的上边线及下边线, 在中心线处画旋转轴, 绘制图示图形, 单击确定按钮。

( 4) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击去除材料, 单击完成图标完成旋转特征的建立。

3定基准点PNT0
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮, 屏幕将弹出基准点的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面, 在距2个轴线各75的地方确定基准点。

4 定基准面DTM1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击刚创立的PNT0, 再点击面FRONT, 使其穿过PNT0并与FRONT面平行。
( 3) 然后单击确定按钮。

5 旋转2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取DTM1面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区单击 绘制图示图形, 单击确定按钮。

( 4) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击去除材料, 单击完成图标完成旋转特征的建立。

6 镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取一个面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
( 3) 用此指令将刚旋转出来的实体分别镜像3个。

7 定基准面DTM2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击A 5轴, 再点击A 9轴, 使其穿过A 5与A 9轴。
然后单击确定按钮。

8 定基准面DTM3
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮, 屏幕将弹出基准面的特征操控面板。
( 2) 在放置命令下点击刚创立的PNT0, 再点击轴A 7, 使其穿过PNT0并穿过轴A 7。
( 3) 然后单击确定按钮。

9旋转3
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮, 屏幕上方出现旋转特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取DTM2面, 则弹出草绘界面。
( 3) 在内部草绘区单击 绘制图示图形, 单击确定按钮。

( 4) 在操控面板中指定旋转角度为360, 单击去除材料, 单击完成图标完成旋转特征的建立。

10 镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取FRONT面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。

11拉伸2
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮, 屏幕上方出现拉伸特征操控面板。
( 2) 单击放置/定义按钮, 选取板正面, 则弹出草绘界面。
在内部草绘区绘制图示图形, 单击确定按钮, 系统返回零件设计模式。
( 3) 在操控面板中指定拉伸深度为3, 单击反向去除材料, 单击完成图标完成拉伸特征的建立。

12镜像
( 1) 选中要镜像的实体, 点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮, 屏幕上方出现镜像特征操控面板。
( 2) 选取一个面, 点击完成按钮, 则出现一个新的实体。
( 3) 用此指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。

13倒圆角1
( 1) 点击绘图区右侧工具栏的倒圆角按钮, 屏幕上方出现倒圆角特征操控面板。
( 2) 选择4个棱边, 做半径为5的倒角。
如图所示
四． 运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真
1.模具型腔
1．新建文件, 打开Pro/E中模具型腔的三维模型, 单击M机床类型——M铣床——D系统默认。

2.打击属性, 材料设置, 点击B边界盒
X=300 Y=300 Z=60

3．曲面精加工放射状
选择T道具路径, F曲面精加工, R放射状。
3.1参数
刀具参数

曲面参数

放射状精加工参数

3.2定义刀具
Endmill1 Flat

刀具类型 平底刀
3.3刀具路径
点选中心孔内部的2个面并按回车键, 弹出刀具路径曲面选取窗口, 如图所示。
单击干涉曲面的箭头按钮, 点选与中心孔内部的2个面有干涉的面, 按回车键。
单击选取放射中心点的箭头, 点选孔的中心点, 单击完成按钮。

4． 挖槽
选择T道具路径, P挖槽道具路径
4.1参数
刀具参数

2D挖槽参数

粗切/精修的参数

4.2定义刀具
Endmill1 Flat

刀具类型 平底刀
4.3刀具路径
选择加工曲面
点选底面小孔外边
5 曲面粗加工挖槽
选择T道具路径, R曲面粗加工, K挖槽
5.1
刀具参数

曲面参数

粗加工参数

挖槽参数

5．2定义刀具
Endmill2 Flat

刀具类型 球刀
5.3刀具路径
选中分流道里面的面, 单击回车, 出现刀具路径窗口。
单击指定进刀点箭头, 单击主流道中心, 单击完成按钮。
6 挖槽
选择T道具路径, P挖槽道具路径
6.1参数
刀具参数

2D挖槽参数

粗切/精修的参数

6．2定义刀具
Endmill1 Flat

刀具类型 平底刀
6.3 刀具路径
单击串联按钮, 选中分流道交口的四条边线, 单击完成按钮。
7挖槽
与第6步挖槽相同
8．挖槽
与第6步挖槽相同
9．挖槽
与第6步挖槽相同
10．外形
选择T道具路径, C外形铣削刀具路径
10.1参数
刀具参数

外形铣削参数

10.3 刀具路径
单击串联按钮, 选取底面外围四周。
11．曲面精加工放射状
选择T道具路径, F曲面精加工, R放射状。
11.1参数
刀具参数

曲面参数

放射状精加工参数

11.2定义刀具
Endmill2 Flat

刀具类型 球刀

11.3 刀具路径
选取型腔底部倒角面, 侧面及上部倒角面。
按回车键, 弹出刀具路径曲面选取窗口, 如图所示。
单击干涉曲面的箭头按钮, 点选与上部倒角面有干涉的面及型腔底面, 按回车键。
单击选取放射中心点的箭头, 点选型腔底部中心点, 单击完成按钮。

12．挖槽
选择T道具路径, P挖槽道具路径
12.1参数
刀具参数

2D挖槽参数

粗切/精修的参数

12.2定义刀具
槽铣刀

刀具类型 T槽刀
12.3 刀具路径
选取底部倒角面的内侧轮廓线
13挖槽
选择T道具路径, P挖槽道具路径
13.1
2D挖槽参数如下, 其它与第12步相同

13.2 刀具路径
矩形上面与台阶的交线
14．曲面精加工放射状与第11步相同
15．挖槽与第12步相同
16挖槽与第13步相同
17．曲面精加工放射状与第11步相同
18．挖槽与第12步相同
19．挖槽与第13步相同
20．曲面精加工放射状与第11步相同
21．挖槽与第12步相同
22．挖槽与第13步相同

2.模具型芯
1．新建文件, 打开Pro/E中模具型腔的三维模型, 单击M机床类型——M铣床——D系统默认。
2.打击属性, 材料设置, 点击B边界盒
X=300 Y=300 Z=66

3．挖槽
选择T道具路径, P挖槽道具路径
3.1参数
刀具参数

2D挖槽参数

粗切/精修的参数

3.2 定义刀具
Endmill1 Flat

刀具类型 平底刀
3.3 刀具路径
选取矩形材料的上表面的外边一周及4个圆柱与矩形上表面的交线。
4 简单钻孔
选择T刀具路径, D钻孔刀具路径
4．1 参数
刀具参数

Simple drill – no peck

简单钻孔自定义参数

4.2 定义刀具
钻头

刀具类型 钻头
4.3 刀具路径
选取直径30的孔的上边线
5 简单钻孔
选择T刀具路径, D钻孔刀具路径
5．1 参数
刀具参数

Simple drill – no peck

5.2 定义刀具
钻头

刀具类型 钻头
5.3 刀具路径
选取直径20的孔的上边线
6 曲面粗加工挖槽
选择T道具路径, R曲面粗加工, K挖槽
6.1
刀具参数

曲面参数

粗加工参数

挖槽参数

6.2定义刀具
Endmill2 Flat

刀具类型 球刀
6.3 刀具路径
选中分流道里面的面为加工曲面, 切削范围边界为分流道的边界线。
单击回车, 出现刀具路径窗口。
单击指定进刀点箭头, 单击分流道的交叉点, 单击完成按钮。
7简单钻孔
选择T刀具路径, D钻孔刀具路径
7．1 参数
刀具参数

Simple drill – no peck

5.2 定义刀具
钻头

刀具类型 钻头
5.3 刀具路径
选取矩形上表面4个孔的边。

五.模具零件的机加工工艺文件
工序号 工序名称 工序内容 定位基准
1 锻造 毛坯锻造
2 热处理 正火
3 粗车 粗车外形、 各处留加工余量2mm 外圆和端面
4 精车 精车各处, 内孔至?84.8留磨削余量0.2mm, 其拥瘟尺寸 外圆和端面
5 内孔和端面A
6 倒角 倒角至尺寸( 倒角机) 内孔和端面A
7 钳工 去毛刺
8 热处理:HRC52
9 至尺寸 内孔和端面A
10 磨平面 靠磨大端面A 内孔
11 磨平面 平面磨削B面 端面A
12 磨内孔 磨内孔至85H5 内孔和端面A
13 内孔和端面A
14 检验
序号 工序名称 工序内容 定位基准
设备
1 备料
2 锻造 模锻 立势精锻机
3 热处理 正火
4 矩头
5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床
6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床
7 热处理 调质
8 车大端各部 车大端外圆、 短椎、 端媒莅台阶 顶尖孔 卧势车床
9 车晓端各部 仿形车晓端各部外圆 顶尖孔 仿形车床
10 钻深孔 钻φ48mm通孔 两端只承轴颈 深孔钻床
11 车晓端椎孔 车晓端椎孔( 配1∶20椎堵, 涂色法检查接触率≥50%)
两端只承轴颈 卧势车床
12 车大端椎孔 车大端椎孔( 配莫氏6号椎堵, 涂色法检查接触率≥30%) 、 外短椎及
端面 两端只承轴颈 卧势车床
13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内椎孔 摇臂钻床
14 热处理 局部高频淬火( ?90g5、 短椎及莫氏6号椎孔) 高频淬火设备
15 精车外圆 精车各外圆并切槽、 倒角 椎堵顶尖孔 数控车床
16 粗磨外圆 粗磨φ75h5、 φ90g5、 φ105h5外圆 椎堵顶尖孔 组和外圆磨床
17 粗磨大端椎孔 粗磨大端内椎孔( 重配莫氏6号椎堵, 涂色法检查接触率≥40%)
钱只承轴颈及φ75h5外圆 内圆磨床
18 铣 φ80h5及M115mm外圆 立式铣床
19 车螺纹 车三处螺纹( 与螺母配车) 椎堵顶尖孔 卧势车床
20 精磨外圆 精磨各外圆及E、 F两端面 椎堵顶尖孔 外圆磨床
21 粗磨外椎面 粗磨两处1∶12外椎面 椎堵顶尖孔 专用组和磨床
22 精磨外椎面 精磨两处两处1∶12外椎面、 D端媒莅短椎面 椎堵顶尖孔 专用组
合磨床
23 精磨大端椎孔 精磨大端莫氏6号内椎孔( 卸堵, 涂色法检查接触率≥70%)
钱只承轴颈及φ75h5外圆 专用主轴椎孔磨床
24 钳工 端面孔去锐边倒角, 去毛刺
25 检验 按图样要求全部检验 专用检具

六.模具的工作流程
1、 接受任务书:
一般有以下三种情况:
A: 给定审定的塑件图样及其技术要求( 二维电子图档, 如AUTOCAD, WORD等) 。此时需要构建三维模型( 产品设计工作内容) , 然后出二维工程图。
B: 给定审定的塑件图样及其技术要求( 三维电子图档, 如PROE, UG, SOLIDWORKS等) 。只要出二维工程图。( 为常见情况)
C: 给定塑件样品, 手板, 实物。此时要求测绘塑件抄数处理, 然后构建三维模型, 再出二维工程图。
2、 收集, 分析和消化原始资料:
A: 分析塑件
a:明确塑件的设计要求, 经过图样了解该塑件所用材料, 设计要求, 对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合, 装配及外观要求等。
b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性
c:明确塑件的生产批量( 生产周期, 生产效率) 一般有注明。
d:计算塑件的体积和重量。
以上的分析主要是为了选用注射设备, 提高设备利用率, 确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。
B: 分析塑料的成型工艺:
成型方法, 成型设备, 材料型号, 模具类别等。
3、 掌握厂家实际生产情况:
A: 操作工人的技术水平
B: 现有设备技术
C: 成型设备的技术规范
注射机定位圈的直径, 喷嘴前端球面半径及孔径大小, 最大注射量、 注射压力、 注射速度、 锁模力, 固定侧与可动侧之间的最大及最小开距, 固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小, 注射机调距螺母可调长度, 最大开模行程, 注射机拉杆的间距, 顶出杆直径及位置、 顶出行程等。
D: 所常见厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法( 最好在本厂加工)
4、 确定模具结构:
一般理想的模具结构:
A: 工艺技术要求: 几何形状, 尺寸公差, 表面粗糙度等符合国际化标准。
B: 生产经济要求: 成本低, 生产率高, 模具使用寿命长, 加工制造容易。
C: 产品质量要求: 达到客户图样所有要求。
一般模具结构内容:
A: 塑件排位( 开模方向, 产品的质量、 拔模角、 壁厚及大小, 模穴数, 进胶位置及样式, 流道布局, 是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等)
B: 塑件成型位置, 分型线及分模面的选择( 方便加工, 不影响外观) 。
C: 模仁部分结构设计( 整体式, 拼镶式, 管位角, 拆镶件等)
D: 标准模架的定购( 二板模, 三板模, 模架与模仁及塑件三者之间关系)
E: 侧向分型与抽芯机构设计( 行位, 滑块, 斜顶, 油缸, 齿轮, 齿条等)
F: 加热系统的设计( 加热元件放置)
G: 浇注系统的设计( 主流道, 分流道, 浇口, 冷料井, 唧嘴,定位圈)
H: 排气系统的设计( 分型面间隙, 镶件间隙, 自动还是另开设排气槽)
I: 冷却系统与顶出系统设计( 不能与其它机构发生干涉, 二者一般同步进行)
J: 辅助零件开设( 支撑柱, 中托司, 托板, 顶出板, 锁模板, 定位块等)
5、 模具设计的有关计算:
A、 型腔和型芯工作尺寸的计算;
B、 型腔侧壁的工作强度及各模板厚度的计算;
C、 各种标准件的规格与安装尺寸的计算;
D、 侧面分型及抽芯机构的计算;
E、 水路与成型部件、 模仁模板及产品表面的间距的计算;
F、 浇注系统, 顶出系统的有关计算。
G、 弹簧的规格与安装尺寸的计算。
6、 绘制塑件图
塑胶产品图有两张: 一张为理论产品图; 另一张为缩水图而且要镜像一次。( 视图尽量少, 配置要合理, 表示清楚正确)
7、 绘制模具总装图( 模具结构图)
A: 尽量采取1: 1比例绘制;
B: 先绘制型腔( 型芯部分, 即模仁部分) , 主视图与其它视图同时绘制;
C: 模具总装图应包括全部组成零件, 投影正确, 轮廓清晰, 表示合理;
D: 将塑胶产品图绘制在模具总装图的右上方。
E: 标注尺寸( 设计必要尺寸, 装配尺寸, 总体尺寸等)
F: 按顺序将全部零件的序号编出, 并填写零件明细表。
8、 绘制零件加工图( 拆散件)
根据总装图拆画零件加工图的顺序: 先内后外, 先复杂后简单, 先成型零件后结构零件等。
采用适当的视图和比例, 标注尺寸要统一、 集中、 有序、 完整。
9、 检测, 修改, 审核, 打印, 投入生产

七．心得
经过此次对一模四腔端盖注塑模具的设计, 让我们对所学的课程内容的重温, 使我们对所学的理论知识更加清晰, 也让我们对CAD,PROE软件的操作更加熟悉, 与此同时也了解了大家之间的合作的重要性。
塑料制品设计完成后, 进行模具结构设计, 采用的是Prom/E下的模具设计模块对产品建立工件进行分型、 分割、 抽取得到型芯、 型腔文件; 经过专家模座系统EMX(Pro/E,系统外挂程序之一)建立标准模座零件及滑块、 斜销等其它附件。这个过程实际上并没有结束, 它要同后续的注塑过程数值分析紧密联系起来, 所采用的注射流动分析软件是MoldFlow, 根据熔体在浇注系统和型腔中的流动过程的动态图, 改进模具浇注系统、 调整注射工艺参数, 使模具各系统的设计达到最佳。
在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其它东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化.