底板如何施工模板.doc

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底板 施工方案
山东丰源煤电股份有限公司办公楼位于枣庄市峄城区丰源电厂内, 占地面积2613㎡, 建筑总面积21401.79㎡, 建筑总高度81.8m, 室内±0.000标高相对于绝对标高77.0m, 室内外高差为1.70m。基础形式为筏板基础, 筏板板厚为850mm。
该工程为一类建筑, 框架—剪力墙结构, 抗震设防七度, 屋面防水为Ⅱ级, 耐火等级为Ⅰ级。
二．施工顺序
施工准备→定位放线→柱基、 集水坑土方→级配砂石回填→垫层施工→底板防水层→防水保护层→地下室底板.
本工程的垫层施工为100厚C20素混凝土垫层。电梯井、 集水坑部位加深分别700㎜和250mm和2200㎜。
本工程为CFG桩, 对于高出设计标高的桩, 用风镐在基底上部50㎜处打2～3个眼, 用锤子敲击破除, 低于设计标高的桩, 采用接桩形式, 先将桩周围挖1000×1000见方的坑, 挖至桩顶下300㎜左右, 将桩顶面的浮浆、 松动混凝土及泥土清理干净, 待验收合格后用C30混凝土将土坑浇灌密实。
本工程的垫层底下有300㎜厚的1:1的砂石褥垫层, 铺褥垫层时, 先用铲车将1: 1砂石搅拌均匀, 人工分层铺摊, 分层夯实, 最后人工找平。每次铺摊厚度不超过200㎜, 夯实后厚度不超过150mm, 为确保褥垫层的尺寸, 在褥垫层四周用水泥砖砌筑120㎜宽的胎膜。电梯井、 集水坑部位低于底板, 基坑部位四周采用砖胎模, 用水泥砖进行砌筑, 砂浆标号M5水泥砂浆, 墙宽240mm, 砌筑时按照砌体规范进行要求, 控制好灰缝。在砖胎模上抹20厚1: 3水泥砂浆。集水坑、 电梯井部位的砖胎模按照图纸与底板成60°角砌筑, 在放电梯井、 集水坑、 外侧的尺寸时, 要考虑砖胎膜及粉刷层、 防水层及防水保护层的厚度, 砌筑必须保证底边框尺寸。
本工程底板防水采用BAC双面自粘卷材防水, 因此筏板四周也采用240宽的水泥砖、 M5水泥砂浆进行砌筑, 在砖胎模上抹20厚1: 3水泥砂浆。待垫层施工完毕后, 将垫层面清理干净, 铺贴卷材, 进行防水层施工。其工艺流程为: 基层清理 → 涂刷基层处理剂 → 铺贴附加层 → 热熔铺贴卷材 → 热熔封边 → 做保护层 1．基层清理: 施工前将验收合格的基层清理干净。
2．涂刷基层处理剂: 在基层表面满刷一道用汽油稀释的氯丁橡胶沥青胶粘剂, 涂刷应均匀, 不透底。常温经过4h后, 开始铺贴卷材。
3．铺贴附加层: 管根、 阴阳角部位加铺一层卷材, 一般不小于500mm。按规范及设计要求将卷材裁成相应的形状进行铺贴。
4．铺贴卷材: 将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用, 操作时将已卷好的卷材, 用φ30的管穿入卷心, 卷材端头比齐开始铺的起点, 点燃汽油喷灯或专用火焰喷枪, 加热基层与卷材交接处, 喷枪距加热面保持300mm左右的距离, 往返喷烤、 观察当卷材的沥青刚刚熔化时, 手扶管心两端向前缓缓滚动铺设, 要求用力均匀、 不窝气, 铺设压边宽度应掌握好, 满贴法搭接宽度为80～100mm, 条粘法搭接宽度为100～120mm。
5．热熔封边: 卷材搭接缝处用喷枪加热, 压合至边缘挤出沥青粘牢。卷材末端收头用沥青嵌缝膏嵌固填实。
6．保护层施工: 平面做水泥砂浆或细石混凝土保护层; 立面防水层施工完, 应及时稀撒石碴后抹水泥砂浆保护层。
BAC双面自粘卷材必须贴至砖胎膜的顶部留边250㎜, 防水层施工完毕, 经监理单位检验合格后, 在防水层上做50mm厚C20细石混凝土保护层来保护防水层, 筏板四周阴角处抹成小圆角。
以下本方案着重对地下室的钢筋、 模板、 混凝土工程进行详细叙述。
三、 基础及地下室钢筋工程施工
本工程筏板使用的钢筋有主要有Ⅰ级钢筋、 Ⅱ级钢筋、 Ⅲ级钢筋。底板钢筋为Φ20@200Ⅲ级钢筋, 故采用直螺纹机械连接为主, 局部采用绑扎连接, 钢筋马镫采用沿南北向Φ20@1000通长钢筋, 立筋也采用Φ20的钢筋, 在立筋下面焊接300长的Φ20的钢筋, 横钢筋底下必须安放混凝土垫块。( 附图如下)

1施工准备:
1．1钢筋工程施工前必须做好技术交底和钢筋翻样工作。
1．2钢筋焊接人员必须持证上岗, 无证人员须提前经培训考试合格后, 持证上岗, 在规定的作业范围内进行焊接作业。
1．3提前做好钢筋的水泥砂浆保护层垫块的制作养护工作。
1．4钢筋的各种加工机械安装和试车运行正常。
2钢筋原材:
2．1根据图纸及进度计划提出钢筋原材计划( 即钢筋进场时间、 批量) , 经项目经理审核后, 由公司物资部采购进场, 钢筋进场必须随货携带产品质量证明书或原材试验报告单, 并具有产品准用证。
2．2钢筋进场验收时, 外观质量检查应符合以下要求: 表面不得有裂缝、 结疤、 弯折, 表面允许有凸块, 但不得超过横肋的最大高度。
2．3钢筋进场后分批进行复试, 每批由同一牌号、 同一炉罐号、 同一规格和同一交货状态的钢筋组成, 按60T为一组进行复试, 一次进场不足60T按一个验收批进行取样。取样时在每组钢筋任选的两根钢筋上各取一组拉伸试样和冷弯试样, 复试合格后, 方可进行钢筋的下料加工。如有一项试验结果不合格, 则从同一批中另取双倍试样重新复试, 如仍有一项不合格, 则该批钢筋为不合格品, 立即予以退场。取样部位为: 从材料端部沿钢筋轧制头未切去者, 需离端部500mm处切取试样, 切取试样可采用烧割法、 剪切法。
2．4钢筋加工过程中, 如发现脆断、 连接性能不良或力学性能显著不正常现象, 应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验和钢筋力学性能的复试。
3钢筋堆放和存储: 钢筋进场后, 运至钢筋堆放区, 严格按照批次、 牌号、 规格、 长度, 分类挂牌堆放, 不得混淆。存放钢筋的场地要进行平整夯实, 底部应用砖垅墙或枕木垫起, 高出自然地面不少于40cm, 存放的钢筋用彩条布加以覆盖, 防止雨水的浸泡引起加快锈蚀。
4钢筋加工:
4．1本工程钢筋集中进行加工, 根据施工进度计划, 钢筋加工首先由专业翻样人员进行配筋, 钢筋加工要严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》( GB50204- ) 的内容及设计要求执行。现场建立严格的钢筋加工生产、 安全管理制度, 并制定切实可行的钢筋回收及降耗措施, 同时对成品钢筋进行详细的标识、 记录以及防污措施。
4．2钢筋加工的要求:
钢筋调直时其冷拉率Ⅰ级钢不大于4%, 钢筋调直后应平直, 且无局部曲折。
钢筋切断时, 应根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配, 统筹安排, 一般应先断长料后断短料, 减少短头, 减少损耗。钢筋切断时避免用短尺量长料, 防止在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中, 如发现钢筋有劈裂、 缩头或严重的弯头等必须切除, 如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入, 及时向质量部、 技术部反映, 以制定措施。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象, 长度允许偏差+10mm。Ⅰ级钢筋末端做180度弯钩, 其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍, 平直部分长度不宜小于钢筋直径的5倍。Ⅱ级钢筋末端需做90度或135度弯折时, 弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍, 平直部分长度按图纸设计要求。箍筋为Ⅰ级钢筋, 弯曲直径应大于受力钢筋直径, 且不小于箍筋直径的2.5倍, 弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的5倍。
5钢筋接头方法:
根据结构设计总说明, 直径≥25的钢筋优先采用机械连接。本工程底板钢筋采用Φ20三级钢, 不宜焊接连接, 考虑筏板接头错开形式, 因此采用直螺纹套筒连接和绑扎连接相结合的接头方法。
5．1直螺纹套筒连接加工工艺:

在套丝机上套丝
钢筋端部剥肋
钢筋下料

利用连接套筒对接钢筋

( 1) 下料: 钢筋下料端应平直。
( 2) 剥肋: 剥肋机经过调节控制器调整直径大小, 大小根据直螺纹内径严格控制。
( 3) 套丝: 在合格的剥好肋的钢筋上用专用套丝机进行套丝。
( 4) 连接: 利用力矩扳手将镦粗直螺纹钢筋用套筒连接起来, 拧紧。
5． 2钢筋直螺纹的质量验收:
( 1) 技术参数: 连接套筒的设计抗拉强度大于等于钢筋设计抗拉强度的1.2倍。
( 2) 外观质量: 用目测方法进行检查, 要求是牙形饱满, 牙顶宽超过0.6mm, 秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长。
( 3) 外形尺寸: 用卡尺进行检查, 要求是丝头长度满足设计要求, 标准型接头的丝头长度公差为( ＋1P) ( P为螺距) 。
( 4) 接头: 对连接好的钢筋接头, 主要检查套筒两端的外露丝扣不宜超过一个完整扣, 以保证必要的拧入丝扣长度, 工艺验收合格后方可施工。
5. 3试验计划: 每种规格钢筋接头试件不少于3根。
5．2钢筋的绑扎原则:
针对本工程筏板, 应该先铺设Y向底板钢筋, 后铺设X向底板钢筋, 进行绑扎。接着绑扎Y向基础主梁钢筋, 再绑扎X向基础主梁, 按照Y向1米间距通长放置预先加工好的高度为730㎜的马镫, 最后先铺X向面层钢筋和Y向面层钢筋进行绑扎, 最后柱墙定位后进行插筋。
6钢筋的安装与绑扎:
6． 1基础钢筋的施工:
6． 1．1施工顺序:
基础单层钢筋: 弹基础、 柱的边线和控制线→复核校正柱、 墙位置→绑扎基础下面双向钢筋网→墙、 柱、 楼梯等的插筋。
6．2．1．2钢筋保护层:
钢筋保护层可在垫层上面做的砂浆垫块, 筏板顶、 底板钢筋保护层厚度上为20mm, 下为40mm、 梁下侧为40mm, 上侧为25mm; 外墙外侧为40mm, 内侧为20mm; 外柱外侧为40mm, 内侧为30mm。
6．2．2．3平面位置和垂直度应在直螺纹连接前进行校正。柱筋接头位置按设计要求错开。
6．2．2．4加密区按设计要求布置, 梁、 柱节点内的加密箍事先按顺序布好。箍筋弯钩重叠处, 沿高度方向错开布置, 柱箍距板面50mm为第一道位置。
6．2．2．5绑扎口应相互成”八”字形。
6．2．2．6梁柱等截面时, 柱筋布置在梁筋的外侧。
6．2．2．7基础施工时, 预埋柱插筋,
6．2．3墙、 柱钢筋插筋:
根据图纸对剪力墙、 柱、 楼梯等钢筋进行插筋。外墙插筋一次到顶, 柱插筋按照高出梁面1350mm和2850mm交错排列。
7防止钢筋位移的措施:
7．1砼浇筑前对柱筋位置进行复验, 在梁面上安放定位箍, 然后和梁钢筋电焊固定, 这样有效的防止柱筋位移。
7.2 由于外墙钢筋插筋是一次到顶的, 因此特别要注意固定方法, 具
体做法: 在底板四周搭设排架, 外挑钢管, 在外挑钢管上架设横钢管, 然后把外墙钢筋固定绑扎在横钢管上, 这样能够保证钢筋不会倒塌,
如图所示:

8所有予留予埋完毕后, 甲方、 监理验收合格后方可下道工序。
9钢筋工程质量控制: 钢筋工程在加工时, 主要是钢筋施工人员对钢筋下料、 成形的控制, 主要控制受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸, 要求在±10mm以内, 弯起钢筋的弯折位置, 要求控制在±20mm以内, 箍筋内净尺寸, 要求在±5mm以内。钢筋安装过程中要控制直螺纹套筒连接质量、 闪光对焊的质量和绑扎质量, 检查接头数量和位置, 加密区箍筋绑扎情况等。钢筋安装允许偏差为: 绑扎钢筋网长、 宽: ±10mm, 绑扎钢筋网眼尺寸: ±20mm; 绑扎钢筋骨架长: ±10mm, 宽、 高: ±5mm; 受力钢筋间距: ±10mm, 排距: ±5mm, 基础保护层: ±10mm, 柱、 梁保护层: ±5mm, 板、 墙保护层: ±3mm; 绑扎箍筋、 横向钢筋间距: ±20mm; 钢筋弯起位置: 20mm; 预埋件中心位置: 5, 预埋件水平高差: +3, 0。
四、 模板工程
模板施工前必须在熟悉图纸的情况下先进行图纸尺寸的校核, 有疑问时应及时做好图纸会审, 保证模板的配置符合设计要求。本工程柱、 地下室墙体、 梁、 板吊模均采用17mm厚多层板、 对拉螺杆( 外墙止水螺杆) 、 钢管扣件排架系统的支模方式。
1地下室筏板模板施工方案及技术措施
1.1电梯井、 集水坑上翻梁模板
电梯井、 集水坑模板采用预先加工, 吊装安放的方法, 模板的内支撑必须牢固可靠, 防止模板受到混凝土压力而产生变形。为了避免确保模板的稳固性。
为了保证混凝土的质量, 在集水坑、 电梯井的底板开2个Φ100的孔, 便于混凝土的振捣, 在上部加Φ200的钢筋与底板钢筋焊接, 并在上面压重物加以加固, 防止由于混凝土的压力而使模板整体上浮。地梁吊模支模, 在筏板标高处焊接Φ16的钢筋用于架设模板, 在钢筋两端焊接Φ18的钢筋, 加固用的钢管竖在钢筋上, 钢管上部用螺杆加以加固, 在吊模中间加对拉螺杆, 避免涨模。
所有的吊模之间用6米钢管进行加固连接, 防止位移。上翻梁支模方法具体见下图。

在外墙基础梁上翻500mm处按施工图要求安放止水钢板, 止水钢板之间焊接必须牢固, 不得有漏焊、 焊接不密等现象, 止水钢板间搭接100mm。确保止水钢板的止水效果, 其模板支设见下图。

1．3模板的质量控制: 模板的加工要控制配置模板的规格尺寸、 模板材料的清洁清理, 作业人员要仔细核对图纸再进行下料、 配模; 模板安装要控制模板的垂直度、 平整度、 模板的起拱等。模板的允许偏差项目:
予埋件、 予留孔允许偏差: ( 单位: mm)
予埋钢板中心线位置: 3 予埋管、 予留孔中心线位置: 3
插筋中心线位置: 5 插筋外露长度: +10, -0
予埋螺栓中心线位置: 2 予埋螺栓外露长度: +10, -0
予留洞中心线位置: 10 予留洞尺寸: +10, -0
模板安装允许偏差: ( 单位: mm)
轴线位置: 5 底模上表面标高: ±5
基础截面内部尺寸: ±10 柱、 墙、 梁截面内部尺寸: +4, -5
不大于5m层高垂直度: 6 大于5m层高垂直度: 8
相临两板表面高低差: 2 表面平整度: 5
五、 混凝土工程
1．混凝土原料利用现场的高台搅拌机进行自搅拌, 高台搅拌机上面安装电脑控制台, 确保计量的精确。
浇筑方式: 混凝土均采用泵送形成浇筑。
砼施工前应提供的资料:
A水泥品种、 标号、 水泥实测强度、 安定性合格检验报告及初凝时间。
B骨料种类、 最大粒径、 石料实测抗压强度、 骨料级配曲线、 砂子细度模数检测结果。
C外加剂、 掺合剂的品种及性能测试结果。
D砼配合比和每立方米的原材料用量。
E试块28天强度。
2. 对原材料的要求
2.1 水泥
⑴采用42.5级普通水泥。
⑵水泥的质量要求。
水泥出厂时间符合要求, 每批水泥随批量必须附出厂合格报告并经复试合格后方可使用。
2.2 粗细骨料
2.2.1.石子、 黄砂采取定点选用: 采石场、 黄砂堆场, 确保货源及质量稳定, 而且依据相关要求做好粗细骨料的批量试验, 做到目测不符要求的不进场, 试验不合格的不使用。
2.2.2.黄砂质量要求
砂选用中、 粗砂, 细度模量2.6－2.90, 级配良好, 不含草根杂物, 含泥量≯2%。
2.2.3.石子质量要求
石子粒径为10－40mm , 若级配不良需加适量二次破碎的小碎掺和, 含泥量≯1.0%, 吸水率≯1.5%, 压碎指标不超过12%。
2.2.4.所有原材料必须经过现场抽检合格后方可用于施工。
2.3 水源
采用自来水水源。
2.4 砼外掺剂
砼内掺UEA-型防膨胀剂, 内掺量为水泥重量的8～10%。
2.5 原材料计量要求
2.5.1.电子秤每次正式浇筑前均必须复核, 发现有误差或失灵均必须在使用前修理、 调试准确。
2.5.2.石子、 黄砂均由电子秤计量, 精度必须控制在±2%以内。
2.5.3.对于水泥、 粉煤灰、 外加剂、 水等精度必须控制在±1.2%以内。
2.6 砼配合比
2.6.1.考虑范围: 水灰比为0.45以内, 含砂率35-40%。
坍落度: 14-16, 砼止水带吊模砼坍落度≯12cm。
3 泵车就位泵管走向
3.1 泵车就位、 泵管走向
3.1.1.泵车就位与布管原则
缩短管路, 减少弯头, 接头严密。先架设泵管, 从东侧开始往西边退, 这样可有效减少施工缝的产生。
3.1.2.泵车与泵管走向

图7－13 泵车与泵管走向及混凝土浇筑方向
3.2.泵管支架搭设要求
3.2.1.泵管支架必须严格独立设置, 避免因泵管抖动影响模板、 钢筋等稳定。
3.2.2.基础底板砼浇筑时设专人护架及支架钢管拆除, 而且设专人对拔管的部位进行砼振捣。
3.3.泵车送料注意事项
3.3.1.泵车送料前应先用水润管
3.3.2.正式浇筑开始时, 先采用砼同配比的砂浆1.5-2m3, 由泵车先送到楼层, 整个管路畅通后, 正式泵送砼料。
3.3.3.泵受料斗上派专人看守, 若发现大块料必须全部拣出, 砼运输车进入大门由专人指挥。
3.3.4.砼浇筑采用8小时换班制, 换人不换机, 确保连续作业。
3.3.5.若是泵车故障立即改用备用泵车, 更换时间不能大于45分钟, 更换期间采用塔吊吊料。砼应保持连续均衡, 时间间隔不得大于30分钟, 坍落度损失不得大于3cm。
3.3.6.泵送结束后, 用清水及时清洗输送管道。
3.3.7.每次砼浇筑结束后均必须对泵车、 搅拌台、 泵管、 卡箍进行彻底清洗、 保养、 保修, 以利下次顺利使用。
3.4.泵送砼施工工艺流程:

配料计算

砼 搅 拌
混凝土试块制作
混凝土泵受料
混凝土坍落度测度
泵 送

布 料

浇筑、 振捣

泵和输送管清洗、 拆除
4 砼浇筑
1 强化技术交底, 落实管理制度配齐、 配足操作人员
1.1召开专题技术交底会, 落实任务, 落实责任, 平面定人、 定位、 定责任管理, 强化交接班管理。
1.2设专人进行钢筋护筋与清理; 分设专人护模, 负责拔管、 钢筋支架、 泵管支架以及护模工作。
2 底板砼浇捣
2.1砼振捣: 5台Ф50振捣器机械振捣
2.2每个班次一台泵车配4人专职振捣底板, 止水带砼设1人专职振捣, 1人专职振捣拔管处砼。
振捣均采取斜面分层薄层推进, 振捣人员分布成二个批次确保无漏振现象发现。吊模砼待墙板砼浇筑后45分钟左右再加料, 以免吊模漏浆烂根, 振捣时振捣棒适当下送。
2.3采取8小时换班制, 换班采取搭接换班(不小于15分钟), 以利交接清楚, 避免漏振、 死振或欠振。
2.4振捣棒的操作, 做到”快插慢拔”, 在振捣过程中, 宜将振动棒上下略有抽动, 以使上下振动均匀。每点振捣时间20--30秒, 同时做到不出现气泡、 表面发亮即可。分层浇筑振捣, 振捣棒应下送5-10cm, 以消除两层之间的接缝。高低差吊模, 止水带处振捣时要防止振动模板, 钢筋支架、 泵管支架等钢管应及时拔出并指派专人振捣。
2.5.泌水处理
大流动度的泵送砼会产生泌水, 由于砼为一大坡面, 泌水可由坡面流到坑底, 大量的水可经过两侧模板底部预留孔排出坑外。少量来不及吸排除的水, 随着砼浇筑向前渗移, 最终集中在基坑顶部, 可在顶端模板下面预留孔流出。
2.6.表面处理
泵送砼, 表面水泥浆比较厚, 浇筑后要做处理。在初凝前1～2h, 先用长刮尺按标高刮平。在初凝前再用木蟹打磨压平, 以闭合收缩裂缝,木蟹收平后, 在终凝前1小时用混凝土打磨机打磨, 用于闭合表面收缩裂缝。
5 现场砼试块制作
按规范规定留置砼试块的块数和组数。每一施工段的每一施工层, 不同配合比的砼100m³( 包括不足100 m³) 取样不得小于一组抗压试块, 超过1000 m³每200 m³一组抗压试块。每次留1组同条件试块, 试块应在砼浇筑地点随即取样制作。
6 坍落度检查
6.1混凝土浇筑现场应对自拌砼按规范进行坍落度检查。
6.2现场实测砼坍落度与设计要求坍落度允许偏差±20mm。
7 地下室外墙防裂、 防渗措施
7.1水平施工缝距底板500mm, 吊模采用塔吊吊料减小坍落度。
7.2 止水带拆模待砼强度达80%以上后进行。
7.3 施工缝处砼用钢钎剔凿, 保证露石, 增强结合。
7.4 所有外墙穿墙螺杆均焊三道止水片。
7.5 严格控制坍落度在14-16cm。
8 冬季施工措施
8.1用于搅拌砼的砂、 石、 水泥均应保持正温。采用P.O42.5以上普通硅酸盐水泥, 用暖棚存放, 并不得直接接触800C以上的热水。水泥不得直接加热。
8.2 拌制砼能够采用加热水的方法, 水温不得大于800C,
8.3 骨料必须清洁, 不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质, 含泥量不得超过规定值, 掺含钾、 钠离子早强型防冻剂时砼中不得掺有活性物质。
8.4 外加剂采用无盐类防冻剂。
8.5 要求砼出搅拌机的温度不低于100C, 入模温度不低于50C。
8.6采用蓄热保温法进行养护, 在混凝土初凝前, 表面处理后, 覆盖一层塑料薄膜, 再在塑料薄膜上覆盖1层土工布加以保温。
9 混凝土质量控制: 主要控制混凝土强度及试块的取样和留置, 混凝土抗渗试样及留置, 混凝土初凝时间控制, 混凝土坍落度、 水灰比控制, 混凝土施工缝留设控制、 混凝土表面处理控制, 混凝土的养护及成品保护。