砼工程质量控制要点样本.doc

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砼工程施工质量控制要点
砼质量包含内在质量和外在质量, 砼质量好与坏。直接影响结构物的使用功能。因此, 桥聊结构物砼施工, 一定要做到内实外美, 认真做好砼施工质量控制工作。
一、 砼质量控制:
砼质量控制应从以下几方面入手。
1． 配合比使用的准确性, 各种原材料参量偏差, 胶凝材料、 水、 外加剂不得大于±1%, 粗细骨料不的大于±2%。
2． 经常校验搅拌计量设备的精确性。
3． 搅拌操作手伴制每盘砼都要检查砼的和易性。
4． 砼车洗车时一定要放干净车内的水。
5． 砼车到浇注现场后灌注前高速运转3-5分钟, 使车内的砼搅拌均匀。
6． 每盘砼的搅拌时间必须满足最低搅拌时间。
二、 模板处理控制:
模板的质量决定桥梁结构物的外观质量。模板大面积平整度好、 接缝密实, 不漏浆、 错台小、 表面光洁、 砼结构物外观就好。因此, 模板处理重点应做好以下方面工作。
1．模板使用前一定要将模板上的铁锈、 油污、 砂浆沾块打磨干净。然后涂刷脱模剂。新模板初次使用前、 在模板面板上涂刷一层水泥浆, 干燥后用磨光机打磨干净、 光洁。然后用洗衣粉或洗涤剂冲洗、 用干净棉纱或干净毛巾擦拭干净, 然后涂刷脱模剂。
2． 处理干净涂刷脱模剂后的模板, 用软塑料薄膜粘贴在模板上。防止灰尘污染脱模剂。
3． 脱模剂一定要涂刷均匀, 厚薄一致。
三、 砼的振捣控制:
1． 浇注砼时, 振捣棒要快插慢拔, 垂直插入速度要快。插入下一层5-10CM, 离开模板5-10CM, 插入后徐徐拔出。从插入到拔出整个运行过程掌握在20-30S之间。振捣棒的插入间距, 一般50棒每棒为30-40CM, 振捣时不能碰撞模板和钢筋, 碰撞模板的结果导致砼浆液, 从模板边缘缝隙中流入下一层形成蘑菇状干硬结块, 影响结构物的外观质量。
2． 振捣时一定要掌握好振捣插入拔出的时间, 振捣时间过短, 砼不密实, 容易产生蜂窝麻面; 振捣时间过长, 容易产生鱼鳞般或是砂线。
3． 砼密实的表现为, 在振捣拔出中, 砼表面浮浆, 不下沉。
四、 砼收面控制:
1． 砼浇注到设计标高后, 平放振捣棒, 将砼顶面拖振一遍, 使顶面砼平整、 密实。
2． 在砼浇注完毕后, 用木拖刮板或铁抹将砼顶面浮浆刮除干净, 用铁抹压实找平。
3． 在砼初凝前进行收面, 处理砼顶面细微干燥硬皮及风吹后的毛细收缩裂纹。
4． 在砼近似初凝时, 进行压光收面处理, 然后用潮湿土工布进行覆盖, 8-12小时后进行洒水养护。
五、 砼的养护控制:
普通砼的养护期一般为7天, 高性能砼承台、 墩身养护期根据新疆三十里风区相对湿度小于50%, 有风、 阳光直射等恶劣环境, 加之砼类型为胶凝材料中掺有矿物拌合料, 水胶比为0.45、 日平均气温为10℃。一般为14天, 梁的养护期一般为21天。砼的养护应做好以下几点工作:
1． 砼的养护时间从收面结束、 覆盖潮湿土工布后, 8-12小时后开始洒水养护。兰新线达坂城、 盐湖地区处于三十里风区。要提早洒水养护。但洒水时间要掌握好度。洒水过早、 洒水过多, 容易使砼表面光面脱皮, 洒水过迟或不覆盖容易产生细微收缩裂纹。必须用潮湿土工布覆盖, 如果用干土工布覆盖, 盖的太早容易粘坏砼表面。
2． 要选办事认真、 责任心强、 吃苦耐劳的人去从事洒水养护工作。洒水的频率以土工布表面不干燥, 始终保持潮湿。
3． 重点检查砼浇注后3-4天后的洒水养护情况。因为砼水化热反应高峰期就在浇注后的3-4天之内, 从砼浇注后的12小时开始, 砼内部水化热温度升高, 经白杨河大桥5#承台测试。砼浇注12小时后内部升温, 直到第三天尾第四天头砼水化热反应都在峰值期, 到第四天头内部砼温度开始下降。因此, 我们判定砼水化热高峰值期就在3-4天之间。这个时间段内, 如果洒水养护不及时, 砼内外温差过大, 就容易裂纹。
4． 墩台身的养护: 墩台身砼浇筑收面后, 在墩顶左、 右侧各放一只塑料桶, 桶的四周钻一些小针眼, 在桶内放满水, 进行洒水养护。
5． 墩身砼开始浇筑到8-12小时以后, 开始浇水给模板降温。一直浇到三四天后。
6． 注意拆模后的养护, 墩身刚拆模没有裂纹, 如果后期养护不到位, 也还会裂纹, 必须养到14天。因为后期水化热还有反应。还要注意养护, 防止砼后期裂纹, 特别是结构物的迎风面的覆盖, 这一点特别要注意。
六、 模板拆除控制:
一般结构物的拆模时间、 在砼强度达到2.5 Map以后, 但高性能砼不是这个概念, 因为高性能砼配合比参用了外加剂, 水化热反映强烈, 如果模板过早拆除, 砼内部温度与环境温度差值过大, 就容易出现裂纹, 满足不了耐久性的要求。规范要求, 模板拆除时, 砼内部温度与环境温度的差值, 承台、 墩身不大于20℃, 箱梁不大于15℃。大于这个指标, 就容易产生裂纹现象。因此拆模现象一定要控制好。
1． 拆模时间一般控制在砼浇注后的第四天为宜。
2． 拆模时环境气温一定要掌握好。一般拆模时间选择在一天气温最低值时段。严禁避免大风拆模。
3． 墩身模板拆除前, 在松开模板固定螺丝后, 先不要急于吊卸模板, 先在模板与砼面的缝隙中浇透水, 使整个砼面保持潮湿状态。然后分段拆卸模板, 边拆边用潮湿土工布包裹砼面。模板拆除包裹完砼面后, 再用塑料布包裹。然后利用墩顶的养护桶喷淋养护, 直至养护到14天。
4． 承台模板拆除后, 应及时进行回填, 回填后在承台顶部洒水养护, 直至养护到14天。防止后期养护不到位裂纹
七、 砼工程常见质量通病及其预防措施:
1．蜂窝、 麻面和气泡
原因分析:
①． 砼配合比不准, 原材料计量不准。
②． 砼未能充分搅拌, 合易性差, 无法振捣密实。
③． 未按操作规程浇注砼, 下料不当, 发生石子与砂浆分离, 造成离析。
④． 漏浆造成蜂窝。
⑤． 模板上有孔洞, 砼浇注时发生严重漏浆造成蜂窝。
⑥． 钢筋密实, 预埋件密集, 砼无法进入, 砼无法将模板填满。
⑦． 模板表面在砼浇注前未清理干净, 拆模时砼表面被粘损。
⑧． 在砼浇注时, 砼砂浆溅到模板表面干燥后在模板上粘结成颗粒状物。
⑨． 模板拼缝不严密, 浇注砼时模板缝处砂浆流走。
⑩． 模板表面脱模剂涂刷不均匀, 造成砼拆模时粘模。
⑾．砼振捣方式错误或时间不够, 砼中空气未能排除干净。
预防措施:
①．严格控制砼水灰比、 含气量, 每盘出料均应检查砼和易性; 砼拌合时间满足搅拌最低规定时间。
②．砼下料高度超过2米以上使用溜槽或串桶。防止砼下落过高砂石分离。
③．模板表面认真清理, 不得粘有油污, 干硬水泥砂浆等杂物。并加强模板现场检查。模板脱模剂涂刷均匀, 不得漏刷或薄厚不一。
④．砼分层厚度严格控制在30cm以内, 振捣时振捣棒移动半径不大于规定范围。振捣过程中, 始终严格控制漏振或过振现象。
2．砼表面裂纹。
原因分析:
①．养护不到位引起裂纹。
②．配合比设计不合理, 水泥参量过大, 水化热反应过大引起裂纹。
③．砼体积大, 水化热反应使内部与表面温差过大, 产生裂纹。
④．拆模过早或拆模时内外温差过大。
预防措施:
①． 及时对砼覆盖保湿材料, 加强对成品的养护。
②． 严格配合比设计, 选用低水化热水泥配制砼。
③． 拆模时砼强度到达规定强度。
3．砼颜色不一致色差大
分析原因:
①．原材料自身性能不稳定, 主要是粉煤灰和外加剂。检测指标达不到要求。
②．模板打磨不干净或脱模剂厚度不均匀。
③．钢筋入模至砼浇注间隔时间过长, 模板受到污染。
④． 砼砂石料含水量有变化, 施工坍落度变化大。
⑤． 砼浇注时前层与次层间隔时间过长, 前层砼接近初凝时浇筑次层砼, 拆模出现冷缝。
预防措施:
①．严格控制原材料质量, 加强对进场原材料的检查, 不合格的严禁使用。
②．吊装钢筋前、 模板必须打磨干净, 如被污染, 再次进行清理, 再涂刷一层脱模剂。
③．钢筋入模后要尽快浇注砼, 否则将模板进行覆盖。
④．加大砂石料含水率测量频率, 试验人员全程监控砼拌合及时调整配合比。
4．砼表面漏筋
原因分析:
①．钢筋尺寸大于设计尺寸, 局部有紧贴模板处。
②．砼浇注振捣时, 保护层垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。
③．钢筋骨架整体掉装入模时, 偏差大于设计尺寸, 局部有紧贴模板现象。
预防措施:
①．绑扎钢筋前, 认真检查钢筋几何尺寸, 不符合设计尺寸的部位进行返工处理。
②．保护层垫块按每㎡/4个布设, 钢筋密集处加垫。
③．严格控制钢筋骨架下放时的位置偏差, 满足钢筋保护层厚度要求。
④．严格控制下料长度, 长度允许偏差为±10mm。同时严格控制弯钩长度和弯钩直线段两头的方向位置。
八、 砼结构物外观修饰控制:
高速铁路砼结构物成品一般不允许行修饰。但有时因种种原因, 造成构造物成品拆模后, 出现局部的一些不影响使用功能的外观质量问题。要炸掉, 又没有出现漏筋、 空洞、 严重蜂窝麻面, 只能是修饰但修饰之前必须给监理工程师报修饰方案, 经批准后实施。修饰时要根据不同的外观质量通病, 选用不同的修饰材料和工艺。
（一） 修饰的材料:
1． 环氧树脂
2． 建筑胶液
3． 水泥
4． 80%浓度的白水泥
5． 烘干砂。
（二） 修补的工具:
1． 胶皮桶
2． 打气的塑料喷壶
3． 泥子刀
4． 砂纸
5． 厚海绵。
（三） 修饰的方法:
1． 表面颜色不一致色差大。局部气泡。此类质量外观通病采用抹灰法修饰。
①． 修饰的时间: 拆模时为最佳时间。
②． 配灰: 根据砼结构物不同颜色, 用浇筑砼的水泥加配: 白水泥, 比例为浅色成品4:6、 中色3:7、 深色2:8。
③． 涂抹方法: 先用喷壶喷潮湿结构物修饰面, 然后用厚海绵沾合成灰搓擦修饰表面。一定要搓擦均匀, 表面没有浮灰, 否则一条一条的线。抹好后在喷一遍水, 一定不要喷流了, 再用潮湿土工布覆盖, 待5-8小时强度上来后, 洒水养护。
2． 蜂窝麻面的修饰:
①．修饰前先根据结构物成品的颜色, 配好修饰灰, 大部灰抹面用, 一部调好的灰用建筑胶调制成泥团, 在蜂窝麻面上喷上水, 在用调好的泥团, 用泥子刀尖挑上灰按近蜂窝麻面坑内。要求一定要用泥子刀尖按实。然后用刀铲平。修补好蜂窝麻面坑后, 再进喷湿, 用海绵抹灰, 要求抹均匀, 不能有浮灰。然后喷水, 不要喷流了。抹好后用潮湿土工布覆盖, 强度上来后洒水养护。
②．修饰时间: 在拆模时为最佳时间。
九、 预制箱梁质量控制:
( 一) 模板工程质量常见通病及其预防, 纠正措施:
1．内膜变形
原因分析:
①．箱体内油顶设置过多或布设不合理, 难以保持同步运动, 因此容易变形
②．由于箱梁的两端带有端隔梁, 其整体脱模时须完全拆叠, 造成内膜竖向刚度变小,
移动时, 若支点不均, 则容易产生变形。
预防措施:
①． 整个内膜按顶板和侧模铰接为三大块或多块, 利用液压顶伸缩完成内膜支模和拆
模。
②． 模板要用不小于10mm厚钢板作为面板, 型钢作为加强肋。
③． 内膜设部分临时支撑杆, 以提高其稳定性和整体性强度。
2． 侧模变形:
原因分析: 各支点受力不均, 拆装次数过多, 模板组合顺序不正确。
预防措施:
①． 侧模支撑采用等距支撑。各支点在同一直线上并同一高程上。
②． 给每块侧模编号, 每块均按顺序拼装, 侧模与底模按1:1配置, 采用固定铰接方
式。拆模时只张开侧模。
3． 端摸变形:
原因分析:
①． 端模与侧模连接螺栓不足,
②． 端模加强肋不足或强度不够,
③． 端模没有与内模连接。
预防措施:
①． 增加端模与侧模、 内模连接螺栓, 使端模与侧模连接要牢固、 紧密。
②． 增加端模加强肋数量加强其横向刚度。
( 二) 砼箱梁常见质量通病及预防措施:
1．砼结构物直边处、 棱角处局部掉落, 有缺陷。
原因分析:
①． 砼浇筑后养护不够, 边角处水分散失严重, 造成局部强度变低, 在拆模时造成前述现象。
②． 拆模时野蛮施工, 边角处受外力撞击。
③． 初张拉时模板没有完全脱开, 阻碍梁体变形。
④． 脱模时砼掉角一般产生在梁的端部。因为梁端部砼预应力槽口密集。槽口一般深度约20cm, 形成砼棱角多, 槽口镶入砼内部较深, 端模面积较大, 在脱落过程中很难做到平行梁端面退出模板。因此极易对槽口棱角产生拢动, 至使砼产生掉角。
预防措施:
①． 加强养护工作, 保证砼强度均匀增长。
②． 拆模时要严格精心操作, 禁止生拉硬撬。
③． 梁体带模张拉时, 要将模板松开, 不妨碍梁体变形。
④． 按成品防护措施防护, 防止意外伤害。
⑤． 适当控制箱梁端模板的分块尺寸, 使之方便脱模。
⑥． 严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量, 模板接口严密, 不挂浆。槽口焊缝打磨园顺, 减小与砼浆液的粘滞性。
⑦． 应选择有相关经验的施工人员脱模, 减小对模板的震动, 使模板平行梁端面脱出, 不碰撞砼表面。
2． 浇筑砼过程中底板砼翻浆
原因分析:
①． 底板砼浇筑完成后, 需要及时浇筑腹板砼, 采用泵送砼的坍落度相对较大, 砼在振捣完成后, 仍具有流动性, 加上上部砼施加的压力, 给砼流动创造了条件。
②． 内膜压浆板一般较窄, 压浆板底部砼浇筑后还不能抵抗腹板砼浇筑后给予底板砼的压力, 这样就会形成在浇筑腹板砼过程中的底板翻浆。
预防措施:
①． 适当减小箱梁底部砼的坍落度, 在一般情况下, 箱梁下部砼坍落度根据试验确定。适
当减小砼的流动性。
②． 在内膜底部转角处适当增加压浆板的宽度, 即在原有压浆板的内侧, 脱内模板前将其
卸掉, 以不干扰内模板进行液压脱模。
3． 泵送砼过程中堵管
原因分析:
影响泵送砼堵管原因较多, 主要有: 砼坍落度、 砼性能、 管道长度、 管道弯头数量、 泵送时间、 泵送方法、 砼温度、 环境温度、 砼泵质量等。
预防措施:
①． 将砼输送泵移至待浇筑砼箱梁的布料机旁, 采用砼运输搅拌车将砼由拌合站直接运
输至砼地泵处, 这样砼由泵直接进入布料机, 减小泵管长度。
②． 严格配合比设计, 控制好砼和易性以及坍落度。