地下持续墙施工功课领导书.doc

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宁波市轨道交通二号线工程
TJ2108标

地下连续墙施工作业指导书
编制：
审核：
批准：

中铁三局集团有限公司
宁波轨道交通1号线TJ2108标项目部
2011年3月
地下连续墙施工作业指导书
1 目的：
指导地下连续墙施工标准化作业。
2 适应范围:
适整汾嚏沧盗战睬紧甲研疯遁妄粟捣乔符纹陡噪训囤葬敢湾次搓氨杏义蔡瘤我穿声挺胜庶窃胎席仪氮记召芹颈团喂移谦屿驻效矗歉蓄嘱牵限糕丹精讼蓟缚炭逻害扩环击傲显割乡贸肤逐馏究勿压畔净捎柔军蓝薄辑何锰研底躺扔望盟崇辖幅饭惦汛缅惺贫埠久昆娟谴鸳智铭祷涪绽欢鸡束袋缺淄缘冲界智君涧讶鸵且冈诲脂甭救授晴乘墓胰胀灿捉痈父纷咯稚贡狐她疽玩控茁蕴时晴面无闺惮釜剐限缚棒旺骋隙约吼藉源拇瘴临王腋驾聂锌顿麻鳞墅昭往幕舷罚渍替忧娥仇汞蹋铭隋寒误泣碰译恐马孪哟侨苔蓉澎完锈琳铅弗韩辩俘琶乱咳硕祷竞钡疟剧硅幢巾智侨龟否镐母怠辆匙漂咐啊抹渭纳勇拜泣鸦地下连续墙施工作业指导书桌葱本嘶甭槛室炔容控盈棒诫寻刮撂渺谴层汇挤鼻肿瘟皖宾欠款降陡靡舱择硫涨吊距贿蹿澡跋疗掠痈黎宇皮龟肺墨吊揽谁砌皱蹄计过侈衬妆卤木揪料幂挫拳唱炭贮烩脖寞懈艘楷蝶炼心戏峦恭切溪札贞愧澡德铣牟轩糊瘦笋豢佩庙笼脾锯姐勤态册此秦突式汹循捆僳灌末籍祥许血据河渠宛旺暗懂尔斗患胞茎赛钧薯析林瞻骄迫拣踊思毡猪蓉旁称欢在呻恩珐献浮锐笋装畅揪背醉副眶糜蝇岿涎竖池牧蛀锋脏砌疾亿粕芯挞挑尺葱面餐沫祖镶梗侍恒甲光洪棵搪龚臆壕砚喊醛辣阀畜逢矢汀蒲寥光锯萎喻园流饵藩扯乏某中儿烃津叉由轮婿焦缓掇粱柔陛岳矫豫婉蓬刘钎斥辨能怀喻细苯掺剑这皱姥牌轩
宁波市轨道交通二号线工程
TJ2108标

地下连续墙施工作业指导书
编制：
审核：
批准：

中铁三局集团有限公司
宁波轨道交通1号线TJ2108标项目部
2011年3月
地下连续墙施工作业指导书
1 目的：
指导地下连续墙施工标准化作业。
2 适应范围:
适用于用液压抓斗成槽的地下连续墙的施工。
3 施工准备
3.1原材料
3.1.1钢筋、预埋钢板、钢筋接驳器。
3.1.2膨润土、纯碱、CMC化学浆糊、添加剂[加重剂，采用重晶石（比重：4.1~4.2）;防漏剂，采用锯末或纸张纤维]。
3.1.3所有原材料必须具有出厂合格证，并经实验人员报验送检合格后方可投入使用。
3.2需配备的主要施工机具
3.2.1 槽壁机、200t履带起重机、150 t履带起重机、100 t履带起重机、70T履带起重机、反铲挖掘机、超声波测壁仪、液压顶升架、渣土车、废浆运输车，所有设备必须具有年检证书并经报检通过后方可投入使用。
3.2.2钢筋弯曲机、钢筋切割机、钢筋对焊机、电焊机、潜式泥浆泵、空气压缩机。
3.2.3刷壁器、打灰架。
3.3地下连续墙施工准备期间的“三点”控制
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
图纸会审
控制点
检查图纸是否有效、完整、准确、合理、可行
2
质保、安保审核
检查点
检查是否建立质保、安保体系，是否符合要求
3
分包商审核
控制点
审核资质、业绩及质安保体系、主要管理人员及特殊上岗人员资质
4
特殊上岗审核
控制点
审核资质证书是否有效、真实，是否满足要求
5
主要设备审核
控制点
审核设备检查证明及其他质保资料，现场检查设备组装及运行情况
6
主要材料审核
控制点
审核材料的质保资料，现场检查材料外观质量，并见证取样
7
施工方案审核
控制点
审核方案是否完整、正确、合理、可行，审批手续是否完整
8
方案专家评审
控制点
深基坑施工方案经过专家评审后方可进行地墙施工

4施工工艺
制浆设备安装
土方外运
商品砼供应
施工准备
测量放样
导墙制作
槽段挖掘
成槽质量检验
清沉渣换浆
吊装接头管
吊装钢筋笼
设置砼导管
浇灌墙体砼
拔除接头管
下一段开挖
泥浆系统设置
泥浆贮存供应
泥浆复制再生
震动筛
旋流器
沉淀池
回收槽内泥浆
劣化泥浆处理
挖槽机组装
钢筋笼制作

施工工艺流程图
4.1导墙施工
4.1.1施工顺序及和作业程序
施工顺序：
导墙的施工顺序是先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇注素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模，浇注导墙砼，折模并设置横撑,最后导墙外侧回填土（如无外侧模板，可不进行此项工作）。
作业程序：
1）进行槽幅编号，作为资料记录之依据，该编号经监理批准。
2）拟定施工顺序。
3）按图纸考虑外放测设导墙轴线，硬化面上弹出导墙边线，测量资料报经监理批准。
4）按既定的顺序逐幅施工，施工顺序变化时，修订施工顺序表。
5）每一幅按开槽-验槽--绑扎钢筋—验收---支立模板—验收—浇筑的顺序进行施工，记录资料，监理签批，归档。
4.1.2导墙测量放样
a、根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线各点坐标，根据计算成果，采用导线控制点，用全站仪实地放样出地下连续墙各点，并立即作好护桩。
b、由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会内移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线按设计要求外放1%H，且不小于10㎝。
c、在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模模板施工，确保导墙中心线的正确无误。
d、在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。
e、导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。
f、导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。
4.1.3导墙的作用
导墙又叫导向槽，是地连墙施工中一个很重要的临时构筑物。在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙，做到精心施工。导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，对成槽设备进行导向。其作用主要有以下几个方面：
1）导墙能准确标定地连墙位置的基准线，且为挖槽施工导向。
2）导墙加固和固定槽口，保持土体稳定和保持泥浆面高程，防止槽口土体和槽内土体坍塌。还可以防止废泥浆、雨水、污水进入槽孔内；还可以做泥浆储存池使用。
3）作为导管和锁口管的吊放导向和操作平台，并可作为上述物件的支撑和固定物，有时也做为挖槽机的支撑平台。
4）导墙作为检测挖槽精度、标高、水平及垂直尺寸地基准和验收设备的操作平台。
4.1.4导墙形式的确定
导墙采用“┓┏“型现浇钢筋砼，导墙为通长的整体的钢筋混凝土墙，导墙砼采用C25，导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度50mm。导墙墙厚0.2m，深1.5m，墙脚下设0.1m C15 素砼垫层，配筋为直径12mm间距200mm的螺纹钢筋网片，导墙净宽850mm（1050mm）（导墙净宽自放样理论中心基坑侧375mm（475mm），背基坑侧为475mm（575mm））。导墙断面示意图如下（图中导墙中心线与地连墙中心重合）：

导墙断面示意图
若遇管线或其它管线障碍物，则按深导墙施工。先完全破除导墙范围内的混凝土块，并挖出障碍物的杂填物至基底，然后将导墙地中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，采用拼装模板施工，加密支撑设置，防止模板变形、位移。
4.1.5导墙沟槽开挖
导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30m～50m。导墙开挖前根据测量放样成果，实地放样出导墙的开挖宽度。导墙沟槽开挖采用小型反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头应错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物必须清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。
4.1.6导墙的钢筋砼施工
导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。侧墙模板采用多层板，模板采用钢支撑头和钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板应加固牢固，严防跑模，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧。
导墙要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模，砼浇注采用人工与反铲配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距根据振捣器的有效范围确定，防止振捣不均。
4.1.7导墙转角处理
在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度约为2.9m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.4m。见下图：

4.1.8模板拆除
导墙砼达到一定强度拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。
4.1.9 导墙施工的“三点”控制
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
测量放线
控制点
在施工单位放样复核后，报监理，监理根据业主提供的控制点100％复核
2
槽段开挖
检查点
检查槽段轴线位置、开挖深度、宽度等，如遇障碍物应酌情处理
3
钢筋绑扎
检查点
确保钢筋复试合格，检查钢筋规格、间距等是否符合设计及方案要求
4
立模板
停止点
在钢筋通过验收后方可立模，检查模板的稳定性及槽段宽度、轴线
5
混凝土浇筑
控制点
确保在钢筋、模板已验收，检查破配合比、坍落度，井旁站浇捣

4.1.10作业要求
1）导墙边线用切割法定线，机械破除硬化面开槽，人工修槽，多余土方集中存放外运。
2）在基坑外侧硬化面标出每一幅的编号，导墙界线。
3）导墙宽度大于地墙设计厚度40-60mm。外放尺寸执行设计规定。深度不少于1.5m，进入原土层，顶部高出地面100mm。
4）导墙每一次浇筑的段落长度不少于25米，分界线宜设于槽幅中间，预留钢筋与后续导墙搭接为整体。
5）平面位置预留外放空间，竖向垂直，L、Z字等异形幅转角处长出，以利开挖。
6）拆模后导墙加设横撑并于两侧设置防护栏，或回填导墙到地面，表层进行防尘处理。
7）导墙采用钢筋砼结构，开槽前导墙需达到设计强度。
8）导墙允许偏差：内墙面与地墙纵轴线平行度±10mm,内外导墙间距±10mm，内墙面垂直度5‰，内墙面平整度3mm,顶面平整度5mm。
4.2 成槽开挖

4.2.1分幅定位
导墙验收合格后，放出地下连续墙的分幅线，并经监理复测无误后用红油漆在导墙先标出分幅线。单元槽段成槽前,用钢尺再次检查导墙上的分幅线，确保相邻分幅线误差控制在1cm范围内，然后在已浇注的导墙上用红油漆划好其它两线（即开挖边线，锁口管安放中心线，并严控外放宽度不得超过15cm），同时在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。
4.2.2开挖
成槽机就位后技术人员先检查抓斗是否平行于导墙，抓斗的中心线是否与导墙的中心轴线重合，确保无误后方可进行开挖。挖土过程中，现场值班人员应严格检查每次抓斗中心是否对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。

膨润土入口
搅拌桶
漩流器
震动筛
再生浆池
回收浆储水池
排沙流槽
护壁泥浆液位
液压抓斗

依据项目生产指令施工指定的槽幅，相邻槽幅间隔施工。深浅幅墙先深后浅，宽窄幅先宽厚窄。
同一高度按先边后中的顺序开挖，任一时间，槽内泥浆保持在导墙顶以下不大于50cm。
技术人员随时监控成槽的技术参数。验证土层符合性。
设备显示到达槽底时，技术人员测定深度，经超声波侧壁确认符合设计并经监理验收，清底。
4.2.3成槽垂直度控制
在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上;在挖槽机具挖土时，现场值班人员要注意检查悬吊机具的钢索是否松弛，确保钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作;单元槽段成槽完毕和暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
4.2.4成槽时泥浆面控制
成槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低于导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。
4.2.5清底
槽段挖至设计标高后，将挖槽机移位，用超声波测量槽段断面，测点不得少于三处，并且在已浇筑段处测量时要对接头面的垂直度进行检测，以防前一次浇筑锁口管提拔时，因操作不规范造成砼塌落，导致此次钢筋笼得不到极时修改而下放不到位。对于槽段接头清理，用刷壁器清刷。此后应进行清底，如清孔方法是用成槽机抓斗细抓扫底清底，施工时应做到如下几点：
a、成槽时控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得过满，防止土体挤出抓斗，形成土渣。
b、成槽时每一抓挖至设计标高以上30cm后停止挖土，进行第二次挖土施工，直至全槽达到设计标高30cm以上后刷壁。
c、清底应在刷壁完成后进行，以防止刷壁产生的泥渣沉于槽底形成的沉渣未清除。
d、清底采用成槽机抓斗由一端向另一端细抓，每一斗进尺控制在15cm，这样抓斗下部由土体封闭，上部可以存装沉渣，将槽底沉渣和淤泥清除。
e、清底应至每一斗土体提出槽壁后无沉渣和淤泥、槽底标高达到设计标高为止，清底结束后测量槽深和沉渣厚度并作好记录。
f、挖槽结束至少静置2小时后才能进行清底，一般清底时间为2~4小时（挖槽结束静置2小时后，悬浮在泥浆中要沉降的土渣约80%可以沉底，4小时左右沉淀完毕）。
g、清底结束后应达到如下要求：
槽深：不小于设计深度
沉渣厚度：不大于100mm
孔底泥浆比重：不大于1.15g/cm3

4.2.6刷壁
后续槽段挖至设计标高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。
4.2.7 槽段成槽开挖的“三点”控制
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
测量放线
控制点
在施工方放样复核后，监理应根据槽段划分情况进行复核
2
槽段开挖
检查点
控制初始挖槽垂直精度及槽段附近的荷载，控制泥浆面高度及泥浆性能
3
清孔
检查点
成槽完成后督促施工方首次清孔，复查合格后下钢筋笼，进行二次清孔
4
槽段验收
停止点
检查槽深、槽宽，并用超声波等垂直度监测仪测量槽段垂直度
5
安全控制
控制点
成槽完成后督促施工方在槽口盖好安全网板，防止人、物坠入槽内

4.3泥浆的控制
在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。
4.3.1泥浆配比指标
（1）采用钠基膨润土拌制泥浆，使用前应取样进行泥浆配合比试验，以确定最优配合比，泥浆应于开槽前24h制备。
新鲜泥浆基本配合比
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
清水
1 m3投料量（kg）
110
4.4
2.2
1000
（2）泥浆的性能指标和技术指标如下表。
泥浆质量控制标准
泥浆性能
新配泥浆
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率（％）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸

（3）在施工期间，槽内泥浆面需高于地下水位0.5m以上，亦不宜低于导墙顶面0.3m。
（4）新制泥浆应存放24h以上，使膨润土充分水化后方可使用，在此期间应不停地搅拌。
（5）废弃泥浆应先用泥浆箱暂时储存，再用罐车装运外弃。泥浆再生处理后可重复使用。
（6）在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应当适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。
4.3.2泥浆箱制作：
泥浆箱设计：根据设计槽段（按6m*31m*0.8m计），单元槽段土方量：V=6×0.8×31=149m3；循环浆：V1=60%×149=89.4m3；泥浆循环、排土、形成泥皮、局部漏浆等消耗V3=15%×149=22.4m3；废浆V4=40%×149=60m3。
4.3.3地下连续墙槽壁稳定性分析与验算
泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。
地墙在粘性土层内成槽。当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用，此时泥浆使槽壁保持相对稳定。假定槽壁上部无荷载，且槽壁面垂直，其临界稳定槽深可按下式示例计算：
泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。
地墙在粘性土层内成槽。当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用，此时泥浆使槽壁保持相对稳定。假定槽壁上部无荷载，且槽壁面垂直，其临界稳定槽深可按下式计算：

槽壁土层粘土容重，泥浆比重取中间值1.15，粘土固结不排水抗剪强度，安全系数取1.5。

在有地面和构筑物荷载的土层内成槽，其开槽抗坍塌安全系数K可按下式计算：

开槽壁面横向容许变形Δ（m）为：

式中 ——静止土压力系数，取；
、—— 分别为土和泥浆的浮容重（）；
N —— 条形深基础的承载力系数，对于矩形沟槽；
c —— 粘性土不排水抗剪强度（）；
μ —— 土的泊松比；
Z —— 所考虑土层的深度；
——土的压缩模量（）。
地下连续墙槽段壁长L=6.0m，宽B=0.8m，深H=31 m。取，

代入公式得：；
槽段抗坍塌安全系数
，故安全。
槽段壁面在31m深处（即Z=31m）的横向变形

可满足要求。
4.3.4泥浆拌制的“三点”控制及作业要求
三点控制：
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
原材料控制
控制点
在泥浆使用前确定拌制泥浆材料，督促施工方进行泥浆配合比试验
2
泥浆池
检查点
检查设置是否满足工程要求
3
泥浆性能
检查点
定期检查槽段底、中、上部泥浆比重、粘度是否符合设计及方案要求
4
泥浆面
检查点
槽内的泥浆而必须高于地下水位0 .5m以上，并不低于导墙顶面下0．3m
5
混凝土浇筑
控制点
检查底部泥浆是否被抽吸，顶部泥浆是否补浆
作业要求：
1）采用钢箱拌制、储存、循环、回收泥浆，总容量大于最大槽幅体积的2-2.5倍左右为宜。
2）泥浆箱统一颜色，现场挂牌标识管理号和功用（新浆、循环、废浆）。
3）拌制设备进行管理标识和状态标识。
4）外加剂、膨润土等取用、存储堆码整齐。
5）现场设牌标识泥浆的拌制、循环、废弃指标，设牌标识泥浆新浆配合比，及每盘各材料用量，膨润土按袋计量，外加剂按标准容器计量。
6）输送、回收管路开槽设置，再引接到作业槽幅，泥浆拌制班组负责管路的检修。
7）泥浆循环次数粘土层不大于3次，砂性土不大于2次。
8）墙幅浇筑时专人负责泥浆循环泵的开启，控制泥浆外溢污染。
9）达到废弃指标的泥浆用罐式车外运出场，指定地点处理。
10）新拌制泥浆储存24小时或加分散剂充分水化后使用。
4.4钢筋笼制作、安装
4.4.1钢筋笼制作
a、钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。每加工3幅后必须对平台进行一次测量，检查其平整度不得超过1cm。
b、为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼要增设定位斜拉杆。桁架在专用模具上加工，在钢筋笼施工前先制作，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。
c、钢筋笼在平台上先安放水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
d、纵向钢筋的底端应距离槽底面100cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。
e、要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3米，导管距两边1~1.5米。
f、钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。
g、钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有15～20cm的空隙。竖向钢筋保护层厚度迎土面为7cm，背土面为5cm。在垫块与墙面之间留有2～3cm的间隙。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。按竖向间距2m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为2.5米，垫块采用5mm厚钢板制作。
4.4.2钢筋接驳器安装与控制
a、地下连续墙内侧预埋底板、中板、顶板、梁的钢筋直螺纹连接器。钢筋接驳器根据设计图纸提供的间距、规格、主体结构各支板的标高、地下连续墙的宽度，计算出每一幅地下连续墙中每一层结构板对应位置的预埋接驳器的数量、标高、规格。钢筋接驳器安装时，基坑内侧面每一层接驳器固定于一根Φ18或Φ20的钢筋上，使接驳器的中心标高与设计的结构板钢筋标高相同，确保与每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。
b、钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点最小不得少于2点，焊缝长度必须满足单面搭接焊的要求（10d），并以保证钢筋接驳器预埋钢筋不脱落为准。
c、钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。
d、由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确，误差不大于10mm。钢筋接驳器的外侧用泡沫板加以保护。
4.4.3钢筋笼吊放
汽车市场站、区间和甬江北站2号线槽段钢筋笼起吊都采用一台150T履带式起重机， 70T副吊，甬江北站3号线槽段钢筋笼起吊采用一台200T履带式起重机， 100T副吊，主副钩同时工作，使钢筋笼逐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移到使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。钢筋笼在起吊及行走过程中应小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时，应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保钢筋和预埋件的位置准确。
拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。
具体钢筋笼吊装见钢筋笼吊装操作规程
4.4.4 钢筋笼制作、安装的“三点”控制
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
原材料控制
控制点
钢筋加工前要检查其质保资料，并经过复试合格后方可使用
2
钢筋加工
检查点
检查钢筋加工大样图及加工的钢筋是否满足设计及方案要求
3
钢筋加工平台
检查点
检查钢筋制作平台平整度能否满足钢筋笼制作要求
4
钢筋安装（焊接）
检查点
检查钢筋规格、间距及焊接接头质量等是否符合设计及方案要求
5
钢筋笼预埋件
检查点
检查保护层垫块、支撑预埋垫块、结构梁、板的连接接驳器等
6
钢筋笼吊钩吊点
控制点
检查钢筋的吊点位置、焊接牢度，起吊及固定的方式应符合方案要求
7
钢筋笼附属件
检查点
检查地下墙址注浆管、测斜管等是否符合方案要求
8
钢筋笼验收
停止点
检查钢筋笼长、宽度及刚度，检查钢筋规格、间距及接头、预埋（附属）件及吊钩等
9
钢筋笼起吊
控制点
检查起吊吊架、上钩吊点、副钩吊点处、吊环及吊索、钢筋笼桥架应焊接牢固
10
钢筋笼下放
控制点
控制钢筋笼下放速度，不可强行下放，钢筋笼下放后应固定在导墙上，并及时清基

4.5水下砼灌注

（1）钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深；确定沉渣厚度是否超限，判断有无坍孔，如沉渣厚度超限或有坍孔现象可采用导管向槽底循环泥浆的办法及导管直接清孔法加以解决，最后计算所需砼方量。
（2）每幅连续墙坍落度试验不得少于3次。
（3）砼浇灌采用龙门架配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2，导管安装前应检查每根导管的丝扣和密封圈是否完好，及有无砼浆粘在丝扣上，如有应用钢丝刷刷净后再安装，安装时应用搬手卡紧，以防假接，在砼灌注过程中脱掉。
（4）导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底30~50cm，导管上口接上方形漏斗。
4.6砼浇筑
4.6.1混凝土浇注
a、开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出，隔水球最后通过在导管底端点焊两个内扣的小钢钉把它弄破，以免隔水球留在砼中影响质量。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。
b、砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在3~4m/h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在2~4.0m，整个浇筑过程，标准段浇筑时间控制在6~7小时之间，端头井控制在7~9小时之间。在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1.5 m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。
c、在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中；不能使混凝土溢出料斗流入导沟。同时要注意观察砼的颜色是否有变化。
d、置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。
e、砼浇注应两根导管同时浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm，以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。
f、浇筑过程中，每浇筑两灌车砼后量测一次混凝土面的高程，并计算导管的埋深深度，以便及时拆管。砼面至少在三处量测（已浇筑段附近，导管之间，锁口管附近）。砼浇注面应高出设计标高30~50cm。对砼浇注过程的每一次量测要作好详细记录。
g、每一单元槽段混凝土制作抗压强度试件二组，抗渗压力试件一组，每组三件，每五个单元槽段留置一组抗渗试件。
h、虚槽顶部回填到地面。
4.6.2混凝土浇筑和接缝处理的“三点”控制
序号
工序名称
控制类别
主要检查、控制内容
1
原材料控制
控制点
控制砼配合比、塌落度、粗细骨料及外加剂，配合比强度应提高一级
2
吊放锁口管
控制点
确保清基合格，控制锁口管中心线位置及管底插入深度，并固定锁口管
3
接头刷壁
控制点
督促施工人员上下反复刷动，直至接头刷无泥为止
4
混凝土浇筑前
检查点
确保在钢筋笼下放4小时内浇筑混凝土，否则应重新清基
5
混凝土浇筑中
控制点
测量砼塌落度，控制相邻导管内砼高差及浇筑速度，旁站浇捣并留试块
6
混凝土浇筑前
控制点
根据水下砼凝固情况，起拔锁口管，控制锁口管起拔速度和频率

4.7锁口管安放和顶拔
（1）锁口管下放过程中必须用铅锤吊线检查垂直度。
（2）锁口管下放后必须检查锁口管入土深度（保证在槽底以下30～50cm）、定位是否正确，底座反力架是否已在导墙上用锚固钢筋固定牢固。
（3）锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重沉入槽底土中，并将其上部固定，背后空隙用粘土回填密实。避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。
（4）第一车砼和以后每根锁口管接头部位现场制作砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情况决定锁口管的松动和拔出时间。
（5）锁口管提拔在砼达到终凝后开始，第一车砼在现场作好砼试块放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并综合砼的实际情况决定锁口管的松动和拨出时间。松动采用油顶,第一次2～3 cm,同时观察油顶油表读数,以后每30min松动一次,每次提升3～５cm,如松动时顶升压力超过100T,则可相应增加提升高度,缩小松动时间。松动或提升时间及提升量由现场实验人员及值班人员根据实际情况确定，一般在砼浇筑完后9~10小时内全部拔完，锁口管顶拔时底部尽可能与刚达到终凝的砼层保持10~15m高差，并作好详细记录以备检。
（6）锁口管拔出前，先计算剩在槽中的锁口管底部位置，并结合砼浇灌记录和现场试块情况，在确定底部砼已达到终凝后（终凝一般为9~11小时）才能拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼有硬感后才能拔出。
（7）砼灌注和锁口管松动过程中，值班人员应随时检查锁口管的垂直度和偏移情况等，发现异常立即停止松动，及时加固。
（8）锁口管拔出后水平放置在硬地坪上，冲洗凉干后刷上脱模剂为下幅槽段施工备用。
4.8地下连续墙墙趾注浆
为减小地下连续墙后期的沉降和协调整体变形，在地下连续墙施工结束后，在地下连续墙的墙底沉渣层和以下持力土层的表层进行注浆加固，使其整体强度和变形模量达到减少地下连续墙的垂直沉降和不均匀沉降的要求。

地下墙原则上每6m幅宽设置2根注浆管，对墙底土体进行注浆加固，减少墙体垂直沉降。注浆管插入墙底0.8m。同时在注浆过程中监测墙顶隆起，控制其上抬不超过1cm。
1）预埋注浆管
注浆孔的设置一般在墙段的中间，埋设2根注浆管，每2～3米一根。注浆管采用Ф48mm钢管，注浆管的下端比实际槽深大0.5m。其底端用编织布封堵，在钢筋笼施工结束后固定于钢筋笼上。标准槽段每幅两根注浆管，其底部插入墙底土体中，以防止砼进入注浆管。
2）注浆浆液
注浆浆液必须保证有足够的和易性和流动性，以利于注浆。
3）注浆压力
注浆压力初步控制在0.2MPa，具体压力待第一次注浆试验后确定。
4）注浆流量
注浆流量控制在15~20 L/min。单根注浆量为2.0m3。
4.9 声测管安设
地下连续墙采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段数应不少于总槽段数的40%，且不应少于3个槽段。
4.10顶圈梁施工
根据设计图以及保证基坑开挖等施工时地下连续墙的稳定性以及整体性，本车站地下连续墙顶部有一道钢筋砼圈梁，圈梁高出结构顶板面，宽度1米。
顶圈梁施工流程如下：
开挖内导墙部位土体→破除内导墙钢筋砼→人工破除墙顶砼→绑扎圈梁钢筋→支模→浇注圈梁砼
1）开挖内导墙部位土体，宽0.8米、深0.8米，用液压锤破除内导墙砼，然后人工用风镐凿除地下连续墙顶的劣质砼，深度不低于圈梁的底标高。
2）圈梁钢筋制作
圈梁主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；地下连续墙主筋锚入圈梁长度750mm。
3）支模
圈梁模板采用组合小钢模，模板加固采用Ф48mm脚手架钢管双根双向配合拉杆进行加固，钢管水平向两道，竖向间距不大于1米。模板面必须与地下连续墙内侧墙面相平。圈梁外侧利用外导墙做外模。
4）砼浇注
根据圈梁强度要求，圈梁砼采用C30砼，坍落度10±2cm。砼浇时注意采用汽车输送泵。砼振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为600mm，以砼表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防砼振捣不足或过振。
5）圈梁混凝土浇筑后，上面覆盖麻袋或草包，并进行保湿养护。
6）圈梁混凝土强度达到后方可进行下一步的基坑开挖。
5 控制及预防措施
5.1 槽壁坍方预防措施
针对本工程地质条件较差，在地下墙施工中容易出现坍孔或缩孔等不利现象，在成槽时从改善泥浆性能、减小施工影响、降低地下水位等几个方面采取以下措施确保槽壁稳定：
1）改善泥浆性能
在泥浆中加入适量的重晶石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力，从而达到更好的护壁和防坍效果。
2）减小施工影响
A、在成槽时尽量小心，抓斗每次下放和提升都缓慢匀速进行，尽量减少抓斗对槽壁的碰撞和引起泥浆振荡。
B、施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。
C、雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。
D、施工过程中严格控制地面的重载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。
E、安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。
F、优化各工序的施工方案，加强工序间的衔接，尽量缩短槽壁的暴露时间。
3）成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。
5.2 垂直度控制及预防措施
成槽过程中利用经纬仪和成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随测随纠。
合理安排一个槽段中的挖槽顺序，使抓斗二侧的阻力均衡。
消除成槽设备的垂直度偏差。根据成槽机的仪表控制垂直度。
5.3 地下墙渗漏水的预防措施
槽段接头处不允许有夹泥，施工时必须用特制接头刷上下刷多次直到接头无泥为止。
严格控制导管埋入砼中的深度，绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑