通钢炉壳制作安装焊接施工方案改.doc

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新2#高炉炉壳制作、 安装、 焊接
施工方案

编 制: 赵彦龙
审 核:
批 准:

编制单位: 北京首建设备维修有限公司第九项目部

编制时间: 5月24日

目 录
第一章 编制依据及说明……………………………………………….
第二章 工程概况……………………………………………………….
第一节 建设概况
第二节 设计概况
第三章 施工组织和施工布署
第一节 组织管理机构
第二节 施工部署
第四章 施工准备
第一节 技术准备
第二节 生产准备
第五章 总体施工方案及保证措施
第一节 总体施工方案
第二节 现场布置
第三节 主要施工技术措施的安排
第六章 炉壳施工方案
第一节 炉壳制作
第二节 炉壳安装施工方案
第三节 高炉炉壳吊装方案
第四节 高炉炉壳焊接方案
第七章 各种管理措施
第一节 质量保证管理体系及措施
第二节 施工计划管理措施
第三节 保证工期措施
第四节 安全措施
第五节 文明施工及消防、 保卫措施
第六节 降低工程造价措施
第七节 冬雨季施工措施

第一章 编制依据及说明

一、 编制依据及说明
1、 现有施工图纸
2、 主要法规
序号
名称
编号
1
中华人民共和国建筑法
中华人民共和国国家主席令第91号
2
中华人民共和国安全生产法
中华人民共和国国家主席令第70号
3
建筑工程质量管理条例
国务院令第279号
3、 主要规程、 规范
类别
名 称
图号或标准号
国家
工业金属管道施工及验收规范
GB50235-97

现场设备、 工业管道施工及验收规范
GB50236-98

碳素结构钢
GB/T700-

锅炉和压力容器用钢板
GB713-

炼铁机械设备工程安装验收规范
GB50567-

钢结构工程施工施工质量验收规范
GB50205-

热切割气割质量验收规范
GB-

涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T8923-88

钢制压力容器焊接规程
JB/T4709

通用机械设备安装工程施工及验收规范
JBJ23-96

起重设备安装工程施工及验收规范
JBJ31-96

炼铁工艺炉壳结构技术规范
GB50567-
4、 其它
序号
内 容
备注
1
首钢建设集团质量管理章程”质量体系文件”

2
首钢建设集团施工现场管理制度

3
首钢建设集团综合施工能力及国内外高炉建设工程经验

二、 编制说明
1、 本方案是在充分理解设计思想和工程施工图的基础上, 结合我单位多次在首钢内、 外类似炼铁工程施工, 以及新现场环境、 工程周期等因素作为编制依据。
2、 施工方案在编制过程中充分考虑了本工程特点和难度, 例如高炉炉壳的单元组对、 单元吊装、 整体安装找正等, 本着优化施工方案、 强化质量管理、 合理降低工程造价、 缩短施工工期、 确保施工与生产安全的原则, 来策划工程施工。
3、 由于通钢地处中国东北地区冬季气象条件恶劣, 极端最低温度可达-36.5℃, 冬季室外平均风速4.2m/s。为保证施工质量及施工人员安全冬季将尽量减少高空施工、 焊接作业, 必要时将休工1-3个月; 其次通化地区夏季雨水较多, 也对施工带来很多不利。
4、 在编制施工方案中, 充分考虑了本工程的特点和特殊要求, 了解了现场条件的各种因素, 充分发挥本单位具有的人、 材、 技术、 装备、 物资保证等方面的优势, 采用了大量的成功经验、 工艺、 技术, 补救和缓解因现场条件和工期紧张带来的施工困难, 对雨季、 冬季施工我们将制定详尽的施工措施, 确保施工进度与质量。
5、 新2#高炉本体工程炉壳施工方案, 报请建设单位、 监理单位和设计单位同意后方可实施。
不足之处, 敬请指导。

第二章 工程概况

第一节 建设概况
一、 工程名称: 新2#高炉炉本体工程
二、 工程地址: 吉林省通化市二道江区
三、 建设单位: 通化钢铁股份有限公司
四、 设计单位: 吉林省冶金设计有限责任公司
五、 监理单位: 通化市诚信建设工程监理有限责任公司
六、 施工单位: 北京首建设备维修有限公司第九项目部
七、 质量监督单位: 吉林冶金建设工程通钢质量监督站

第二节 设计概况
新2#高炉采用自立式炉型, 设30个风口, 3个出铁口, 不设渣口。高炉炉壳由炉底座圈、 炉底密封板( 炉底铺板) 和20带围板组成( 1带分1、 1a) 。高炉炉壳最大外直径14.320米, 最小直径3.100m, 垂直高度41.825m, 安装后相对标高▽＋43.700米; 炉壳使用钢号为Q345-C材质的钢板, 炉底座圈板厚度δ＝50mm, 炉底密封板( 炉底铺板) 板厚度δ＝25mm, 炉壳板厚度在50mm--80mm之间, 安装工程量约800吨。

第三章 施工组织和施工布署

第一节 组织管理机构
一、 组织管理机构
1、 北京首建设备维修有限公司第九项目部以郭金亮为项目经理, 项目部建制15人, 其中中级以上职称6人, 初级职称7人( 详见工程项目管理体系图、 项目部组织机构图) 。

工程项目组织机构

首建总包部

项目经理

技术副经理

生产副经理
经营副经理

机电专业管理组
工艺专业管理组
钢结构专业管理组
筑炉专业管理组

各专业工程施工单位

2、 项目部组建后, 依据本工程特点, 建立组织机构并明确分工职责, 严格履行管理职责和权限, 项目经理部管理人员职责见表:
管理人员职责分工表
姓名
岗位名称
主要职责
郭金亮
项目经理
主持全面工作
王金龙
经营副经理
协助经理工作, 主持统计、 成本及后勤保障工作
邢印忠
工程副经理
负责项目日常计划、 技术, 主持施工作业
赵彦龙
技术副经理
主持技术、 质量全面工作
焦振生
筑炉工程师
负责筑炉专业日常计划、 技术、 质量管理
张立
结构工程师
负责钢结构专业日常计划、 技术、 质量及现场管理
王建明
机械工程师
负责设备专业日常计划、 技术、 质量及现场管理
边雨
焊接技术员
负责焊接专业技术、 质量管理及施工试验工作
竹连生
测量组
负责工程施工预算及工程统计工作
邱志超
质量检查员
负责质量专业全面工作, 兼管资料业务
汪建民
材料员
负责施工物资管理工作
柴祥
设备员
负责施工设备管理工作
胡建东
后勤员
负责后勤保障和采购工作
郑伟
资料员
负责施工资料的收集和整理工作
王焕武
安全员
负责工程施工安全、 保卫工作
梁国润
起重技术员
负责项目部各专业协调、 安排和现场施工管理

3、 项目经理部管理人员职责
管理人员职责分工表
序
岗位名称
主要职责
1
项目经理
主持全面工作
2
项目副经理
协助经理工作,主持施工技术质量全面工作
3
主任工程师
主持技术质量部全面工作。
4
土建工程师
负责专业日常计划、 技术、 质量管理。
5
结构工程师
负责专业日常计划、 技术、 质量管理。
6
设备工程师
负责专业日常计划、 技术、 质量管理。
7
质量工程师
负责质量专业全面工作,兼管资料业务。
8
试验检验组
负责工程各类材料、 构件的试验检验。
9
测量员
负责工程各种点、 线测量。
10
土建工长
负责本专业现场施工管理及施工组织落实。
11
结构工长
负责本专业现场施工管理及施工组织落实。
12
设备工长
负责本专业现场施工管理及施工组织落实。
13
管道工长
负责本专业现场施工管理及施工组织落实。
14
电气工长
负责本专业现场施工管理及施工组织落实。
15
工程调度
负责现场施工协调、 机械设备管理与调度。
16
安全保卫
负责现场施工的安全、 保卫、 消防工作。
17
计划统计员
负责合同、 预算、 计划、 统计业务。
18
财务成本员
负责财务、 成本业务。
19
材料采购员
负责材料采购业务。

第二节 施工部署
一、 工程目标
1、 质量目标: 单位工程质量等级优良, 争创”冶金优质工程”。
2、 现场管理目标: 创立”安全文明工地”。
3、 工期目标: 确保工期 11月30日完成炉壳安装, 9月1日达到出铁条件。
4、 安全保卫目标: 施工期间无人员伤亡事故; 无火灾事故
二、 部署原则:
1、 高炉炉壳施工工艺复杂、 焊接工艺要求高、 施工时间有限, 投入的人力密集、 多工种多施工面同时作业, 为保证公司网络进度的实现, 要改变以往的施工方法, 合理安排施工工艺, 这次高炉主体安装在多层施工作业面的基础上, 更加注重工艺交叉的先进性、 合理性。
2、 这次新2#高炉炉壳安装, 我们本着结构先行、 设备安装跟进的原则, 实行以炉壳、 冷却壁安装为核心( 冷却壁与炉壳安装交替进行) , 炉体框架平台安装同时跟进的多层次、 全方位的高空立体交叉作业。当结构工程形成一定规模时, 同时开展设备安装、 管道安装工程。
3、 总体施工顺序:
炉壳进场检验→吊装组对→校验→焊接→复验→冷却壁安装→组对下带围板→复测→冷却壁安装→组对下带围板→复测→………...…..炉顶钢圈安装
三、 施工进度计划
1、 高炉炉壳安装工作计划 7月1日开施工, 11月30日完工, 施工工期146天。
2、 新2#高炉施工进度计划根据首建集团工程指挥部二级网络进度和高炉设备进场时间编制, 详见附录一”施工进度网络计划”。
四、 劳动力安排
由于工程实物量较大, 投入的人员工种多、 技术水要求高, 高峰时炉壳安装操作工人约90名, 具体劳动力人数和工种构成见附录二”劳动力动态曲线和工种构成表”。

第四章 施工准备

第一节 技术准备
一、 组织项目部施工管理人员熟悉图纸, 明确分工任务和职责, 明确施工内容及技术要求, 理解设计意图, 并根据图纸要求配备相应规范、 规程, 做好人员交底培训工作。
二、 在认真审图的基础上, 由施工管理人员负责编制主要分项工程施工方案, 根据工程选用材料情况进行焊接工艺评定, 编制焊接工艺指导书并做好技术交底工作。
三、 施工方案应在分项工程开工前编制完成, 主要分项工程施工方案编制。
四、 由项目部总工负责编制本工程的《施工检评计划》, 报监理部门审批, 编制工作应在开工之前完成。
五、 开工前首钢建设集团技术部门汇同劳资部门, 对现场管理人员进行相关业务的培训, 做到熟悉建设施工的有关法律、 法规、 技术规范, 并了解本工程的施工组织设计, 所有管理人员应持证上岗。
六、 针对技术难点, 组织专业技术人员参加学习和调研, 加强与设计院所的联系, 加深对设计意图的理解, 细化施工方案和施工工艺。
七、 组织适应本工程技术要求的专业队伍, 开展技术培训、 提高操作技能, 进场前进行施工技术交底工作。
第二节 生产准备
一、 施工设备、 机具计划
施工所需设备、 机具计划见下表。
序
机具名称
型号规格
单位

1
逆变焊机

台
30
2
交流焊机

台
20
3
气保焊机

台
20
4
加热装置
电加热
套
1
5
烘干箱
电能
台
2
6
空压泵
0.3m3
台
2
7
碳弧气刨
3
套
4
10
塔吊
DBQ4000
台
1
11
塔吊
STT293
台
1
二、 材料、 构件计划
1、 由于工期紧张, 施工所需材料、 构件的采购和订货工作应在施工合同签订完施工图下发后立即编制材料计划, 安排采购和订货。
2、 工程计划人员根据工程进度安排向材料部门提交需求计划, 材料部门根据合同规定甲、 乙方供应材料的品种、 规格和数量、 需要时间等因素, 编制采购计划, 按要求进行采购, 分期分批进场。
3、 工厂加工的构件, 要进行全过程质量控制, 交货时由施工技术、 质量检查人员与监理单位共同验收。
4、 构件、 材料进场后要设专人管理, 明确岗位职责, 确保不发生丢失和损坏。
三、 制作场地准备
1、 办理开工审批手续。吊装机具、 加工机具提前检修, 达到开工条件。
2、 组织材料进场及检验, 安排前期备件制作工程。
四、 现场施工准备
1、 按照有关规定, 与有关单位签订安全、 消防和文明施工协议。
2、 设置必要的施工临设, 完成BDQ4000tm吊车组立, STT293塔吊设立; 现场配置起重设备并达到使用条件。
3、 完成测量控制点线和基础的交接及复检, 增设测量控制点、 线。
4、 施工现场设立办公室, 增设必要的施工用水设施。
5、 设置完成现场施工电源、 布置现场施工照明; 主要用电设备详见设备表, 高峰负荷为2300KvA( 需按设计图计算工程量后核算) 。
6、 开通现场运输通道, 落实备品备件运输车辆。
7、 在高炉北侧, 设置预组装平台15*15m共3座, 每座重量71t。接通水、 电, 开通运输通道, 达到使用条件。
8、 电焊机房、 施工工具临时库房、 油漆库房设置在预装平台附近, 焊接材料和烘干机房与电焊机房同位置设置。
9、 空压机房根据现场情况设置; 构件存放场地设置在预装平台东侧。
10、 施工点每处设灭火器, 并准备相应的消防用水, 安排值班保卫人员, 做好现场治安防盗工作。

第五章 总体施工方案及保证措施

第一节 总体施工方案
新2#高炉工程具有施工项目多、 工程量大、 工序之间交接频繁、 人员密集、 作业空间小、 工序间依存关系紧密、 大部件吊装多、 施工难度大等特点。为了高效、 优质地完成高炉主体施工项目, 就必须改变以往的施工方法, 合理安排施工工艺, 充分有效地利用一切能够利用的时间和空间, 同时采取相应的、 科学的技术组织措施。为此, 总体施工方案安排如下:
一、 在高炉基础验收前应完成施工现场的布置, 为高炉本体施工提供必备的预组装场地和吊装手段, 做到”三通一平”。
二、 施工组织上首先安排炉壳制作与炉体框制作施工, 以保证在高炉基础验收完毕开始结构安装的备件保障;
三、 为最大限度地缩短总工期的时间使高炉尽快投产, 创造效益, 提高工效和设备安装质量, 缓解在主体施工中大型吊装机具协调难的矛盾和施工场地狭窄互相干扰的矛盾, 扩大施工作业空间、 时间, 新2#高炉炉体施工采用炉基炉底座圈、 第1~2带炉壳散组装, 3-20带按1-2带一钩在预装平台组焊成型后整体安装的方法。
四、 炉壳立环口采用气保焊, 在保证焊接质量前提下, 尽量少用焊工提高劳动效率, 以提高焊接质量和焊接速度。
五、 高炉炉壳安装与冷却壁安装分段、 分步交替进行。
六、 炉壳安装至第2带后, 筑炉专业进行炉内耐热基墩施工。
七、 除去出铁口和水冷炉底管孔外, 其它各段冷却壁孔、 计器孔、 风口等在制作厂完成切孔工作, 以提高安装、 焊接质量, 减少上述工作在主线施工中占用的时间。
八、 在高炉炉体结构安装的同时, 设备专业负责对炉体冷却设备进行进场检验, 并伴随结构安装进度, 进行炉体设备安装; 当炉顶钢圈安装完炉顶天车达到使用条件时, 组织炉顶设备安装工作; 当炉顶框架完全形成后, 组织力量进行粗煤气设备安装, 为高炉设备进行试运转调试工作创造条件。
九、 安排管道专业随结构安装进度, 由下至上先进行高炉管道系统主干管道的安装, 并进行支管备件的制作和管道设备的检验, 为下步炉体冷却设备支管安装做好准备工作。

第二节 现场布置
一、 新2#高炉炉本体安装现场施工机械配置按BDQ4000t.m塔吊与STT293塔吊主辅结合的原则进行起重机及预装平台布置( 详见高炉区域施工平面布置图) 。
二、 在高炉西侧中心线距炉中21米设置一台STT293型平臂式塔吊, 塔机行车轨道长62.5米, 南北设置, 最大吊装能力18吨, 能够基本满足炉壳在炉基上散装工作。
三、 STT293型塔吊塔高55.15米( 高于炉体框架平台) , 臂杆长40米, 在R20米以内可吊装18t, R40米时可吊装7t, 铺设南北方向行走轨道, 作为预装平台组对工件的起重工具, 同时可在现场形成Φ80m的结构制作场地的起重工具, 能够缓解4000tm塔吊使用紧张的局面, 当炉顶平台形成后, STT293塔吊在北侧可直接将炉主体需用的备件直接运送至位置, 避免出铁场施工的干扰, 能够大大提高高炉主体施工的工效, 并可做为施工的辅助吊装设备。
四、 大型吊装机具4000tm塔吊设立在高炉南北中心线平行往东27米位置, 为南北行走式。塔吊主臂高69.2米, 副臂为42米, R27米半径可吊能力为89.7吨, 起吊高度116米, 能够满足炉体框架、 炉顶框架、 炉壳、 炉顶设备、 炉顶天车、 上升管及放散平台的吊装能力( 详见BDQ4000tm性能表) , 同时下降管、 皮带机通廊的部件吊装工作也可完成。BDQ4000tm塔机轨道运行占用18米*80米的场地, 该地域柱基不能出地平, 塔机运行过程中, 回转时需占用24米宽的空间, 塔机行走需占用20*80米场地, 因此高炉东侧出铁场需塔机退出后方可施工。
五、 其它施工设施的设立, 本着集中管理、 方便使用的原则进行设置。

第三节 主要施工技术措施的安排
技术措施的制定和实现是保证施工方案得以落实的必要的技术保障手段, 也是保证施工质量和施工进度的重要措施, 根据新高炉的实际需要和首钢大型高炉建设的经验, 经过优化得出来的, 具有简单、 实用、 高效、 低费的特点。主要技术措施如下:
一、 大型吊装机具设立, 在高炉东侧距高炉中心24m设立BDQ4000t.m塔吊1台, 在高炉西侧距高炉中心21m设立STT293塔吊1台, 解决大型构件、 设备的吊装及小型物件的组装和垂直运输。
二、 炉壳、 热风环管预装平台( 15米×15米) 3座, 每座重量71t, 用于高炉炉壳3~20代炉壳组焊和热风环管的工地组焊对装。
三、 炉底垫板、 斜铁是保证炉底安装找平找正以及炉底铺板焊接压力灌浆, 防止变形的必要手段, 此项目不能回收。
四、 炉壳安装中心测量过桥, 新2#高炉炉壳设计最大直径为Φ14.320m, 中心跨距大, 测量过桥是检查炉壳钢圈安装中心对炉底中心偏差必备的测量手段, 此过桥还是保证炉内活动吊盘安全稳定的重要措施, 炉壳中心测量过桥可多次使用。
五、 炉壳安装焊接加温设施, 新高炉炉壳最大直径Φ14.320m计算, 一次焊接需要电加热块90块( 每块长度500mm) , 此加热块还可用于其它现场焊接的加温并可重复使用。
六、 在九段水冷壁架设炉腹保安平台, 下设4条直行电葫芦, 1条环型电葫芦道, 用于炉缸、 炉底砌筑的吊装手段。此平台砌筑完后破碎拆除。
七、 炉壳、 炉内水冷壁安装设一活动吊盘, 此吊盘为承重吊盘, 载重量为10吨, 前期作为炉壳组焊和水冷壁安装的吊盘, 后期作为炉底砌筑上升管喷涂的保安平台。将炉内隔开, 不与炉底砌筑发生矛盾, 上面能够进行炉顶设备安装和上升管导出管安装与炉头喷涂。此平台不能回收, 只能从风眼破碎后清出。

第六章 炉壳施工方案
第一节 炉壳制作
一、 施工准备
1、 施工管理及技术准备:
1.1、 建立施工组织机构与质量保证体系, 明确分工任务和职责, 明确规范及技术要求。
1.2、 高炉炉壳制作施工前组织施工技术人员及主要操作人员认真核对图纸、 熟悉图纸, 编制合理完善的施工方案和工序技术措施, 并会同设计单位进行设计交底和图纸会审, 争取将技术问题解决在施工前。
1.3、 施工管理人员根据施工设计要求及相关施工规范规定, 编制主要工序施工做法, 核定施工项、 量, 提报材料计划, 组织施工材料进场, 划分区域, 专人负责。
1.4、 施工前由专业施工管理人员进行施工技术交底, 明确施工规范、 施工技术要求及检验规范及关键施工部位。
2、 制作机具、 设备准备
序号
机具名称
规格
型号
数量( 台)
备注
1
双梁桥式起重机
75/20T

2
吊装
2
三辊卷扳机
W11XNC-110×3800

1
卷板
3
数控切割机
40t 15t

1
运输构件
4
公路平板车

2

5
手工电弧焊机
ZX--500

6
炉壳组对
6
直流焊机
ZPG—1000A

4

二、 制作场地布置:
制作场地设置在吉林市恒诚建筑安装工程有限公司, 以工厂的厂房作为炉壳制作、 组对预装及存放地, 制作工厂有10公里长的公路与高炉安装现场连接。
三、 高炉炉壳制作顺序及工艺流程:
施工图---施工详图---下料---切割---开孔---卷制---坡口加工---预装检查---除锈---刷防腐底漆---编号出厂
四、 人力资源安排及工期目标:
1、 劳动力安排:
制作工厂从事炉壳制作人员约30人; 工程管理人员3人; 预计投入约33人。
2、 工期安排: 6月25日至 10月7日( 124天)

五、 高炉炉壳制作工艺
1、 高炉炉底板、 铺板制作:
通钢新2#高炉座圈板规格为R7260/r7100, δ=50mm, 材质为Q345-B。铺板厚度δ=25mm, 外径14160mm, 钢材材质均为Q345-B, 不与底板内圆相接, 用∮219×6无缝钢管密封。底板下平面标高▽1.825m, 铺板下平面标高▽4.455m。
1.1 制作工艺:
所有钢板下料前均应按图纸总说明要求对材料进行检验, 经监理部门签认后方可施工。
1.1.1 底板制作:
底板由18块板拼接而成, 制作时用半自动切割机切 割里外口及坡口, 由切割机切割出”底板对接焊缝详图”所示V形坡口, 底板分块制作后调平、 预装, 检查无误后做好标记后运往工地待装。
1.1.2 炉底铺板制作
a炉底铺板采用材质Q345-B的25mm厚度定尺钢板, 按图纸分8块制作, 按图纸要求对制作后的炉底铺板开设打浆孔和焊接孔。铺板焊缝坡口为单面坡口, 完工后对炉底铺板进行调平、 修整、 编号。
b用材质Q345-B的25mm厚度钢板按图纸制作打浆孔
封板262块。
c将∮219×6无缝钢管从中心分成两半, 按图纸尺寸炜制密封圈, 成型后分成管径的1/4圆, 调整椭圆度达到图纸要求, 编号后出场。
2、 炉壳制作方案
2.1 炉壳制作及预组装在制作工厂内进行, 按设计图纸( T25104.26262.4.2) 要求的尺寸排版下料、 切割、 开孔、 卷制、 组对、 预组装、 编号、 等几道工序完成炉壳的制作。
2.2 炉壳制作、 预装过程中应执行规范及炉壳《炼铁工艺炉壳结构技术规范》GB50567- 中10.2.4的相关规定进行, 并根据GB50205- 施工规范对钢板来料进行复试。
2.3根据以往炉壳组装、 焊接的实践经验, 取消间隙改为无间隙焊接, 刨切反向焊根。炉壳直带、 锥体的高度号料时不做焊缝间缩减, 按设计的绝对标高下料, 围板接口为无间缝装配, 用于工厂装配且不进行施焊的焊接接头, 装配要求接头间隙＜2mm。
2.4 炉壳卷制( 材质Q345-C) :
2.4.1一带为等径炉壳, 本带分1、 1a两带, 每带分6块制作, 板高1650mm, 炉壳内经7100mm, 板厚60mm。
2.4.2二带为等径炉壳, 分6块制作, 板高2260mm, 炉壳内经7100mm, 板厚60mm。
2.4.3三带为等径炉壳, 分5块制作, 板高2600mm, 炉壳内经7100mm, 板厚60mm和80mm。
2.4.4四带为等径炉壳, 分5块制作, 板高2600mm, 炉壳内经7100mm, 板厚60mm和80mm。第四带围板34º46′21.83″和63º24′32.73″两块合为一体, 整体下料制作。
2.4.5五带为正拔梢炉壳, 分5块制作, 板直高3130mm, 炉壳大口内经7100mm, 炉壳小口内经6247.6mm, 板厚80mm。
2.4.6六带为倒拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高2270mm, 炉壳大口内经6715mm, 炉壳小口内经6247.6mm, 板厚60mm。
2.4.7七带为等径炉壳, 分6块制作, 板高1800mm, 炉壳内经6715mm, 板厚60mm。
2.4.8八带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高2760mm, 炉壳大口内经6716mm, 炉壳小口内经6500.9mm, 板厚50mm。
2.4.9九带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经6500.9mm, 炉壳小口内经6274.8mm, 板厚50mm。
2.4.10十带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经6274.8mm, 炉壳小口内经6048.8mm, 板厚50mm。
2.4.11 十一带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经6048.8mm, 炉壳小口内经5822.7mm, 板厚50mm。
2.4.12 十二带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经5822.7mm, 炉壳小口内经5596.7mm, 板厚50mm。
2.4.13 十三带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经5596.7mm, 炉壳小口内经5370.6mm, 板厚50mm。
2.4.14 十四带为正拔梢炉壳, 分6块制作, 板直高1840mm, 炉壳大口内经5370.6mm, 炉壳小口内经5144.6mm, 板厚50mm。
2.4.15 十五带为正拔梢炉壳, 分4块制作, 板直高1850mm, 炉壳大口内经5144.6mm, 炉壳小口内经4917.3mm, 板厚50mm。
2.4.16 十六带为正拔梢炉壳, 分4块制作, 板直高1850mm, 炉壳大口内经4917.3mm, 炉壳小口内经4690mm, 板厚50mm。
2.4.17 十七带为等径炉壳, 分6块制作, 板高2500mm, 炉壳内经4690mm, 板厚60mm。
2.4.18 十八带为正拔梢炉壳, 分4块制作, 板直高1000mm, 炉壳大口内经4690mm, 炉壳小口内经4395mm, 板厚60mm。
2.4.19 十九带为正拔梢炉壳, 分4块制作, 板直高2284.3mm, 炉壳大口内经4395mm, 炉壳小口内经2154mm, 板厚60mm。
2.4.20 二十带为正拔梢炉壳, 分4块制作, 板直高615.7mm, 炉壳大口内经2154mm, 炉壳小口内经1550mm, 板厚60mm。根据炉顶法兰的安装工艺, 要求将第20带上口延长40毫米。
2.5、 炉壳制作锥段带若小口需靠挡辊, 在下料时小口加宽15－20毫米, 卷完后再切掉, 以保证关键部位制作、 焊接质量。
2.6、 炉壳开孔根据( T25104.26262.4.8、 .9图) 要求开孔, 并绘制开孔详图经相关技术人员检验确定后, 方可施工。
2.6.1每块围板所开孔应对应冷却壁出头管.螺丝孔.定位孔.探孔, 孔径公差+2, －0。
2.6.2开孔前应对每段围板开孔排版制作详图, 经由监理和甲方确认方可进行开孔作业。
2.6.3制造围板锥段开孔划线以大口为基础划线, 以防二次切割造成误差。
2.7、 各带炉壳板坡口均按设计图纸加工, 应保证坡口尺寸及
坡口质量。
2.8、 炉壳制作完成后, 在制作工厂进行预组装:
2.8.1每带炉壳预装后, 均应留有平均直径、 椭园度、 定位线、 跨带水冷壁孔定位线、 各块炉壳板周围留有8条定位线( 留在内侧) , 各带炉壳板留 4条中心线( 中心线内外全留) 。4条中心线和各种数据均以0度线中心线做为主要依据、 水平度、 中心偏差、 绝对标高记录, 在预装简图表中反映清楚。在预装时, 如发现炉壳上口水平差超差, 应在解体后对围板下坡口进行加工, 将偏差消化在制作工厂。
2.8.2炉壳围板平板开孔预装要精确, 相邻两块炉壳板水平公差±1毫米, 相邻两点公差±1毫米; 围板绝对标高±1毫米, 三带炉壳预装后的绝对标高为±1毫米, 按30度等分留12个标高点, 做好记录
2.8.3炉壳预装以三带炉壳为一个预装单元, 每个预装单元最上一带移至下一单元为最下带, 其上口应保持原记录尺寸, 公差±1毫米( 要求每道口都进行测量) 。
2.8.4要求预装用卡具、 夹具全部设置在炉皮内侧, 以保下步工作顺利进行。
2.8.5在预装时, 要考虑间缝对直径和高度的影响。
2.8.6风口开孔要在风口带围板预装后进行, 风口中心等分公差±2毫米, 水平公差±1毫米, 充分考虑竖口焊接收缩量对等分的影响。炉皮内侧安装125×6角钢防变形拉筋T字型两道, 确保炉壳切孔后不发生变形。(如图)

2.8.7所有预装定位用卡具、 夹具全部保留不做切除, 并根据炉壳制作安装技术措施提供现场安装所用卡具、 夹具及螺栓。

2.8.8炉壳预装后, 预装的各种数据请认真填写, 要求打上钢印和用油漆编号( 内外侧都编号) 并画出编号图, 连同预装数据图表、 材料复试报告一式三份交安装单位。
2.8.9炉壳预装检测合格后, 经业主单位、 工程监理、 甲方和乙方签字确认后方可出厂。
2.9、 炉壳除锈及涂装需根据( 图 T25104.26262.4.2) 设计总说明中第五项( 钢结构除锈剂涂装) 要求进行加工处理, 涂底漆( GZH 无机磷酸盐富锌耐400º高温) 三道。
3、 高炉炉壳制作、 预装验收标准补充说明:
3.1、 炉壳制作:
3.1.1《炼铁工艺炉壳结构技术规范》GB50567- 及炉壳设计总说明预装允许偏差。
3.1.2炉壳直带、 锥体的高度号料时不做焊缝间缩减, 按设计的绝对标高下料。
3.1.3各块炉壳板周围留有8条定位线( 留在内侧) , 各带留有4条中心线( 中心线内外全留) 。
3.1.4 4条中心线和各种数据均以0度中心线做为主要依据。
3.2、 炉壳预装:
3.2.1相邻两块炉壳板水平公差±1.5毫米, 相邻两点公差±1毫米。
3.2.2每带炉壳预装后, 均留有平均直径、 椭园度、 定位线、 水平度、 中心
偏差、 绝对标高记录, 在预装简图表中反映清楚。
3.2.3每带炉壳板预装后, 绝对标高±1毫米, 三带炉壳预装后的绝对标高为±3毫米, 按15度等分留24个标高点, 做好记录。
3.2.4每个预装单元最上一带移至另一单元最下带, 其上口应保持原记录尺寸, 公差±1毫米( 要求每道口都进行预装) 。
3.2.5各种卡具、 夹具不得防碍预装及装车, 不做切除, 组装待用。
3.2.6所有预装卡具、 夹具原则上全部放置在炉壳内侧, 内侧拉筋两道, 以保下步切孔工作顺利进行。
3. 3、 预装措施用料:
3.3.1用32工字钢和20mm厚的钢板搭设预装平台一座。
3.3.2用8mm钢板制作三角架挂板800件, 用50×5角钢、 75×6角钢和∮16圆钢制作三角架500件。
3.3.3用50mm厚钢板制作长260mm宽180mm的吊装吊耳380件。
3.3.4用20mm厚钢板制作长200mm宽150mm的安装挡块1200件。
3.3.5用30mm厚钢板制作长600mm宽250mm的安装千斤座50件。
3.3.6用50mm厚钢板制作长260mm宽110mm和长220mm宽70mm的安装卡具1050件。
3.3.7用20mm厚钢板制作长200mm宽120mm的安装拉紧器1520件, 配M30×200的螺栓510套。
3.3.8用50×5角钢和∮20圆钢制作直爬梯90米。
3.3.9调整垫铁20-50mm厚钢板长150mm宽100mm。
措施用料明细表
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
钢板
10
kg
470
2
钢板
20
kg
1000
3
钢板
30
kg
1300
4
钢板
50
kg
8980
6
角钢
50×50×5
kg
4400
7
角钢
75×75×6
kg
600
8
角钢
125×125×10
kg
5359
9
圆钢
16
kg
2500
10
扁钢
80×8
kg
1500
炉底铺板垫铁用20-50mm厚的钢板, 按1.5米间距布置, 平均厚度55mm, 规格为150mm×100mm, 重量2500kg。
六、 技术质量要求
1、 炉壳的制作将严格按照设计图纸要求及施工规范进行, 制作全程实行监理负责制, 进行质量、 进度控制。
2、 为了组装安装顺利进行施工, 各部位严格按图纸说明要求及国家标准进行, 炉壳围板做完运现场前, 在制作施工场地要详细检查各部尺寸, 是否符合图纸设计要求, 不允许有影响质量的现象。
3、 新2#高炉炉壳各段组对数据应以设计图纸为准, 其安装吊装重量应以可能的最大重量考虑。
4、 关于炉壳各部位预组装允许范围如下:
4.1、 炉壳围板圈的椭圆度≤2D/1000(D为炉壳直径)。
4.2、 钢板对口错边量≤3mm。
4.3、 炉壳板上口水平度≤2mm。
4.4、 炉壳中心对炉底中心的偏移量≤H /1000(H为炉壳高度)。
4.5、 围板组装前认真清除坡口周围50－100mm内的铁锈油脂等。
4.6、 所有炉壳板上的支撑等临时附属件切除时不得伤及母材。
4.7、 所有炉壳板面要详细检查, 不得有麻点和刻痕, 施工时不允许有锤击痕, 有问题及时反映上报。
4.8、 高炉炉壳制作质量由项目部结构专业技术负责人张立、 质量检查员邱志超负责; 材料质量由项目部材料专业员汪建民负责。

质 量 保 证 体 系
新2#高炉炉壳制作

项目经理
质量第一责任人

项目总工程师
项目经济师
项目副经理

工程管理部
试验室
综合管理部
财务合同部
物资管理部
安全管理部
质量管理部
工程技术部

施工过程检验质量控制
文档及信息质量控制
合同质量目标方针制定
物资材料的质量控制
施工质量安全控制
施工全过程质量控制
设计及技术质量控制
施工过程现场安全控制

专业工程施工单位质量保证体系
业主指定分包工程质量保证体系

作业层质量管理保证体系

七、 安全注意事项
1、 严格执行国家有关安全生产的法律、 法规及相关的安全生产规定, 不得冒险蛮干。
2、 注意防火备好灭火器材。
3、 所有脚手架必须铺好, 板子绑好、 绑牢, 并设置栏杆。
4、 高空作业必