吊车安装作业指导书.doc

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三、 安装前的准备工作:
1. 根据设备图纸和装箱清单检查设备的到货情况, 如发现缺件或有损坏的零部件, 要列出清单, 汇报有关负责人, 以便研究处理方法。
2. 熟悉机器原理及结构性能, 检查各部销轴及联结螺栓是否紧固。
3. 检查各运动部件是否转动灵活, 润滑良好。
4. 对于小型简易的缺件或运输中受损变形的零件要设法修复。
5. 清理现场, 铺平道路。
6. 各种非标件加工( 车挡阻车器、 缓钩支撑架、 吊耳、 抬吊平衡梁、 脚手架等) , 起吊机具、 材料等准备。
7. 严格按有关质量标准验收轨道基础, 轨道基础应达到以下要求:
1) 螺栓处400mm范围内顶面不水平度≯2mm;
2) 任意8米长度内各螺栓处的顶面标高差≤±3mm;
3) 沿轨道全长各螺栓处的顶面标高差≤±5mm;
4) 两条轨道基础顶面的相对标高差≤10mm。
四、 施工程序及工期安排:
1. 场地清理、 库房准备、 设备、 材料进场、 非标件加工、 地锚埋设、 测量放线、 行车连接螺栓孔铰孔、 清理毛刺等。 4天
2. 轨道安装 6天
3. 主梁组装及测试 3天
4. 大车行走机构安装( 2件) 2天
5. 支腿上临时脚手架、 平台、 吊耳、 爬梯等施工 1天
6. 支腿安装( 2件) 2天
7. 主梁吊装、 调整及螺栓紧固 3天
8. 小车安装 2天
9. 操纵室及爬梯安装 3天
10. 起重机配电 6天
11. 缓冲器、 栏杆、 车档等安装( 与配电平行作业)
12. 上绳及试运转 2天
13. 验收及测试 1天
合计35天
五、 安装方法及质量标准:
一) 轨道安装:
轨道型号为QU80kg/m, 轨道连接形式为95G325, DGN—18, 轨道长度X×2=XXX米, 车档型号为CD—4。
1． 用水平仪测量, 操平基础。
2． 将弹性橡胶垫板套于基础螺栓上。
3． 将轨道放于弹性橡胶垫板上。
4． 套上轨道压板、 方垫片、 放松垫片、 戴上螺母并轻微带动。
5． 用经纬仪测量, 根据轨道设计中心线调正轨道。
6． 轨道安装质量标准:
1） 轨道的纵向直线度误差不超过1‰;
2） 同跨两平行轨道的标高相对差不大于10mm;
3） 轨距偏差不应超过±5mm;
4） 轨道接头:
a、 轨面及左右错动不大于1mm;
b、 两条轨道的接头位置应相互错开, 错开的距离不小于600mm, 且不等于主、 从动轮的轮距。
5） 两条平行轨道的车挡接触面应在同一平面上, 否则应用橡胶板调整, 使两者到定位轴线的距离偏差＜4mm。
二) 主梁组装:
1．主梁对接组装:
该起重机的主梁总长Xm, 由于运输条件的限制, 分为两段制造, 因此需在安装工地进行组装。
组装时利用已铺好的行车轨道做为水平基准, 用30吨吊车将主梁逐段吊起, 横放在轨道上( 让主梁与支腿的连接口落在轨道面上) , 主梁的接头两端垫方木支撑, 将两段梁调平找正, 装上连接板, 穿上螺栓、 戴上垫圈、 螺母, 暂不拧紧, 然后用水准仪测出两端支撑面上方小车轨道的水平标高, 以此两点做基准( 零点) , 测出主梁跨中上拱度和悬臂端的上翘度。同时测量主梁的水平弯曲度。若实测值与设计和规范不符, 则用千斤顶或其它机具进行调整, 使之达到设计和规范要求。主梁技术要求如下:
1） 主梁应有上拱, 跨中上拱度为( 0.9‰~1.4‰) S, 且最大拱度在跨中S/10的范围内; 悬臂应有上翘度, 有效悬臂处的上翘度为( 0.9/350~1.4/350) L1或L2。
2） 主梁的水平弯曲应不大于S3/ ( S3为两端始于第一个大筋板的实测长度, 在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量) 最大不得超过20mm。
上述技术指标达到要求后, 将接头螺栓拧紧。若经调整仍达不到要求, 则必须向有关部门汇报, 制定专门措施进行调整。不得擅自做主扩孔或改变结构等。
2．主梁下两个法兰盘组装、 点焊:
因主梁与支腿连接的法兰盘设备出厂时未焊接, 因此, 需要在现场安装焊接。
1） 在主梁两支腿上方两侧适当位置各焊接两个起重吊耳( 共8个) 。
2） 利用两台30吨汽车吊将主梁抬吊到临时缓钩支撑架上。
3） 在主梁两支腿接口上和待安装的法兰盘上划出纵、 横向中心线。
4） 将两支腿相配制的两法兰盘与主梁支腿接口找正点焊牢固( 每间隔200mm点焊一点, 点焊长度20~30mm) 。
3．根据设计尺寸焊接电控室、 司机室与主梁的连接件。
三) 大车行走机构安装:
1．在安装位置东、 西两条轨道上施放同一条轨道垂直线, 并用样冲在两条轨道上冲眼做出标记。
2．将两个大车行走机构分别吊放于两条轨道上, 让两个行走机构分别吊放于两条轨道上, 让两个行走机构法兰中心线处于同一条轨道垂直线上。
3．调整两行走机构的纵向平行度, 使其与轨道中心线平行, 同时调整轮跨距, 使主动轮轮跨距和从动轮轮跨距均为30米, 其偏差不大于5mm。同时测量四轮对角线, 必须调整到相等, 使其偏差不大于5mm。
4．用水平尺测量, 将法兰面调平。然后将两行走机构撑稳、 垫实。
四) 支腿安装:
1. 在两条支腿( 附图一所示位置) 上焊接吊耳和爬梯, 清除各部连接孔毛刺, 卡接上部地锚。地锚绳采用6×9—φ15.5钢丝绳、 5吨手拉葫芦, 地锚抗拉力不得小于5吨。
2. 利用30吨汽车吊吊起1#支腿与1#行走机构连接。
3. 安装1#支腿两根斜拉地锚, 并调正支腿的垂直度。
4. 吊车钩头稍微松绳, 晃动地锚绳, 经检查地锚无异后方可摘掉吊车钩头。
5. 安装1#支腿临时脚手架。
6. 按安装1#支腿的安装方法安装2#支腿。
7. 用水平尺测量支腿上法兰的水平度, 水平度可用松紧两根斜拉钢丝绳来调节。
8. 在两个支腿上平面划出十字中心线, 检查两个支腿的纵横向平行度、 跨距( 30000±5) 和对角线尺寸( 相差不大于5mm) 。
五) 主梁吊装:
主梁吊装总的方案确定为采用多台汽车吊抬吊。吊装之前, 先在主梁走台梯子孔挂上软爬梯。
第一方案: 采用两台75吨汽车吊抬吊。
1. 主梁组装完毕经校验符合技术要求后, 按附图一放置。
2. 如附图二所示利用2台75吨吊车将主梁从缓钩支撑架上抬吊至支腿上方, 并与支腿连接。
3. 校核两支腿的垂直度、 行走机构轮跨距、 对角线尺寸等。
4. 上述指标校验无误后, 由厂家焊接法兰盘。
第二方案: 采用4台30吨汽车吊抬吊。
1. 如附图三、 附图四所示4台30吨汽车吊成菱形对称布置, 大梁两端各布置两台, 两台吊车的钩头之间加2.5米长的平衡梁, 四台吊车同时起吊将主梁从缓钩支撑架上抬吊至安装高度后, 再同时摆杆吊至支腿上方, 并与支腿法兰盘连接。
2. 校核两支腿的垂直度、 行走机构轮跨距、 对角线尺寸等。
3. 上述指标校验无误后, 由厂家焊接法兰盘。
六) 小车吊装:
小车总重12.913吨, 采用两台30吨汽车吊伸臂20~24米抬吊。
七) 在行车主梁上适当位置挂滑车, 利用两台一吨小绞车做起吊安装操纵室、 爬梯等。
八) 栏杆、 车挡安装及缠绳等。
九) 电气设备安装:
1. 电动机: 首先做一般性的外观检查, 转动联轴器观察转子是否转动灵活, 然后打开端盖观察轴承润滑情况, 并用兆欧表测量其绝缘电阻, 定子应大于1.5MΩ, 转子应大于0.8MΩ方可使用, 否则应采取措施进行处理。
2. 控制器: 各触头的结合面应为线接触, 压力依触头大小约为1~1.7kg, 由压紧弹簧的螺母来调节。
3. 电阻器: 各段电阻的允差为±10%, 电机转子开路电压也有允差, 调整时要尽量靠近名义值, 电阻器的实际工作温度不应超过350℃。
4. 控制柜、 保护柜: 控制柜、 保护柜前面的通道不小于500mm, 一般为600mm, 板后间隙应大于100mm, 安装时应对控制柜、 保护柜上的元件和电器线路做详细的检查。元件不得有损坏, 线路绝缘电阻应符合规程要求。
5. 小车电缆供电装置: 架设在滑车与导车上的软电缆, 固定前应先理顺, 消除扭力, 按直径大小排列整齐, 保证每根电缆都夹紧。为此, 较小直径的电缆可在电缆夹处垫以软胶皮。滑车上电缆长度应留有余度, 当小车处于极限位置时, 应使相邻两个滑车间的电缆长度保持120°左右的夹角, 并使电缆长度比牵引钢丝绳略长些, 使电缆除自重外避免外拉力, 移动敷设的电缆的弯曲半径不应小于8倍电缆外径。
6．导线敷设: 不同电压等级的电缆穿管时, 应尽量分开, 照明线应单独敷设, 钢管外径不小于电缆外径的1.3倍, 当管子之间有接头时, 应加大2倍, 管子弯曲半径应大于直径的5倍。
7．电器设备接地: 所有电器设备的的正常不带电金属外壳、 金属线管、 金属线槽、 安全照明等, 均需可靠接地, 轨道接地系统的连接应不少于两处, 其接地电阻不大于10Ω。
六、 试运转:
1．试车前的准备工作:
试车前必须仔细检查机械及电器各部是否良好, 润滑油量是否适当, 电机转向是否正确, 特别是行走机构的两台电机转向必须一致。检查各机构的制动闸瓦松紧度是否适当, 各机构的行程开关、 电气闭锁等是否灵活正确。
2．空负荷试车:
1) 起重小车的起升机构空负荷在全程内运行, 上升、 下降各三次。
2) 起重小车的起升机构空负荷在全程内往返运行各三次。
3) 大车行走机构在空负荷在全程内往返运行各一次。
4) 起升机构、 大车行走机构、 小车行走机构三套机构任意两套同时试运转各一次。
空负荷试车检查以下内容:
1) 检查各机构电动机运行是否平稳, 二相电流是否平衡。
2) 检查各电气设备有无异常发热现象, 控制器的触头有无烧灼现象。
3) 检查各机构的行程开关、 电气闭锁装置的动作灵敏可靠性。
4) 检查各机构制动装置的灵敏性。
5) 检查大、 小车行走机构、 车轮不允许有啃轨现象和明显的打滑现象。
6) 所有轴承和齿轮润滑应良好, 轴承温度不得超过65℃。
7) 大、 小车行走机构极限位置是否达到要求。
3. 负荷试车:
在空负荷试车达到要求后方可分别按20%、 40%、 70%、 100%的额定重量加载试车, 继续检查上述各项指标和测试有关技术数据( 负荷试车技术数据的测试由劳动局进行) 。
七、 安全注意事项:
1. 高空作业必须佩带安全帽、 保险带, 脚穿防滑鞋。工作时, 保险带必须拴在安全可靠处, 身体要保持平衡、 站稳抓牢, 不得用力过猛, 以免闪跌。
2. 所有起重机具在使用前必须派专人详细检查, 安全系数不得小于6倍重物。
3. 重物悬吊要平稳, 要先进行试吊, 起调离地100mm左右, 几经晃动, 仔细检查, 确认无误后方可正式起吊, 起吊绳遇棱角处要用足够厚的木板或采取其它措施加以保护。
4. 吊运过程中要派专人指挥, 工作人员要听从指挥, 服从安排。工作现场不得乱喊乱叫, 打闹嬉戏。
5. 吊车吊运物件时, 吊臂和物件下不得有人员穿过和停留。
6. 人站在云梯上作业时, 除作业人员要认真做好自保外, 下面必须要有专人看护云梯, 以防倾斜。
7. 整个施工过程中, 凡参加安装人员, 班前、 班中严禁喝酒, 酒后禁止进入施工现场, 精神不佳人员不准参加施工。
8. 安装中严禁上下平行作业。
9. 严格遵守割焊规程, 防止回火, 非电焊工不得使用氧气和电焊。
10. 做好防火工作, 割焊下的铁块要立即扑灭, 割焊点要远离易燃物品和设备。人员离开施工现场前, 要派专人检查是否存在火源, 确认无火种后方可离开。
11. 停送电必须派专人联系, 专人看守, 并挂好停电牌和短接线。在处理故障前, 必须用试电笔验电, 确认无电后方可工作。
12. 试送电前, 必须派专人认真检验各电气设备有无安全隐患, 并确保各开关, 各继电器、 保护整定正确、 安全可靠。
13. 试车前, 应派专人认真检查各超速开关, 限位开关, 整定应正确, 动作可靠。
14. 每天离开施工现场前必须将施工临时电源切除, 永久电源形成, 试运转期间每天下班前要将永久电源切断。
15. 龙门吊竖起后, 每天离开现场时要将龙门吊与轨道固定以防大风刮跑发生事故。
16. 在主梁吊装前要与安监部门联系, 由安监部门派人进行吊装前的安全监护。
17. 施工时要做好原始记录, 并整理好上报。
18. 本措施若有未尽或与规程规范相抵触时, 按规程规范及说明书执行。

1. 下转柱式塔吊安装工艺流程:
土建验收、 测量放点——轨道安装——二期砼浇注——行走机构安装——门架组合——回转机构组装——各齿轮、 连接轴制动器安装调整——滑轮、 钢丝绳、 卷筒主副钩连接及抓梁安装——联合调试——负荷试验——移交
2. 作业方法及要求
2.1 轨道安装( 适用于安装在砼、 钢梁结构基础上的P型QU型轨道)
2.1.1 作业方法
2.1.1.1 按图纸设计的位置、 高程安装轨道、 钢轨铺设前, 应对钢轨的端面、 直线度和扭曲进行检查, 合格后方可铺设。安装前应确定轨道的安装基准线, 轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
2.1.1.2 钢梁上铺设轨道结构的, 轨道的实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm, 且不大于钢梁腹板厚度的一半。
2.1.1.3 轨道铺设在钢梁上, 轨道底面应与钢梁顶面贴紧。当有间隙、 且长度超过200mm时, 应加垫板垫实, 垫板长度不应小于100mm, 宽度应大于轨道底面10~20mm, 每组垫板不应超过3层, 垫好后与钢梁焊接固定。
2.1.1.4 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差, 对于通用的门式起重机不应大于5mm。
2.1.1.5 起重机轨道跨度小于或等于10m时, 轨道跨距允许偏差为±3.0mm。
2.1.1.6 当起重机跨度大于10m时, 偏差接下式计算, 但最大不应超过±15mm。
ΔS=±[3+0.25(S-10)] 式中: ΔS—起重机跨度的允许偏差( mm)
S—起重机轨道跨度( m)
2.1.1.7 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度, 通用门式起重机不应大于3/1000, 每2m测一点, 全行程内高低差不应大于10mm。
2.1.1.8 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差, 对于通用门式起重机为±10mm。同一截面两平行轨道的标高相对差, 对于通用门式起重机为±10mm。
1) 轨道接头采用焊接时, 焊条应符合钢轨母材的要求, 焊接质量应符合电熔焊的有关规定, 接头顶面及侧面焊缝处, 均应打磨平整。
2) 轨道接头采用鱼尾板连接时, 接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm, 间隙不应大于2.0mm。
3) 伸缩缝处的间隙应符合设计规定, 允许偏差±1.0mm。
4) 用垫板支承的轨道,接头处垫板的宽度( 沿轨道长度方向) 应比其它处增加一倍。
2.1.2 质量检验
2.1.2.1 检验依据
合同文件及技术条款
GB50278—98《起重设备安装工程施工及验收规定》第三章
设计图纸及技术说明
2.1.2.2 检验方法及器具
检验用尺及仪器, 需经省一级认可的计量部门检定合格, 并在有效期内;
测量轨道时, 钢卷尺应配弹簧称, 拉力应符合有关规定;
计算绝对值时, 应将钢卷尺的误差和修正值扣除。
2.2 行走机构安装( 设备符合设计和技术文件要求, 并有出厂合格证)
2.2.1 作业方法
2.2.1.1 安装前对安装段轨道进行验收。对所安装设备进行清点、 检查, 并符合有关规定。
2.2.1.2 门机安装控制点的设置, 放出门机中心线于砼面和轨道顶面上, 基准点线误差＜1.0mm, 对角线相对差＜3.0mm。
2.2.1.3 视大车行走机构重量, 起吊能力, 整体或部分吊装就位, 并按控制点进行调整, 加固。要求:
1) 所有行走轮均应与轨道面接触。
2) 车轮滚动平面中心应与轨道基准中心线重合, 允许S≤10m±2.0mm, S＞10m±[2+0.1( S-10) ]
3) 起重机前后轮距差不大于5.0mm。
4) 大车轮水平偏斜M1≤0.001mm。M2—M4≤0.0008mm。M5—M8≤0.0006mm。
注: M1、 M2……M8为运行机构工作级别。
5） 同一端梁下大车轮同位差: ≤3.0mm。
2.2.1.4 有平衡梁或平衡架结构的上部法兰面允许偏差为: 跨距±2.0mm, 基距±2.0mm, 高程相对差≤3.0mm, 对角线相对差≤3.0mm。
2.2.2 质量检验
2.2.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款;
设计图纸及技术说明;
GB/T14406—93通用门式起重机、 GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范
2.2.2.2 检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格, 并在有效期内。
2.4 门式起重机门架组装( 设备符合设计和技术文件要求, 并有出厂合格证及出厂检验和试验记录)
2.4.1 作业方法
2.4.1.1 门架组合前, 应检查所有构件尺寸及拼装编号, 对各接头腹板的组合面进行清理, 处理局部变形, 确保门架组合质量。
2.4.1.2 对分段的上下梁、 端梁及主梁, 应在地面组合平台上尽量组合成整体, 减少高空作业, 并用拉钢丝线的方法测量其不直度, 不应大于±2.0mm。
2.4.1.3 当用拉钢丝线测量主梁上拱或水平时, 要修正由于钢丝线自重挠度的影响, 钢丝线直径、 拉紧力、 距离应符合有关规定。
2.4.1.6 当支腿符合要求后, 方可吊装上平台或主梁, 并以轨道水平为依据, 修割平台与门腿连接处, 使平台或主梁水平。并检查:
1) 主梁中心与小车轨道偏差不大于3.0mm;
2) 门架中心偏差不大于5.0mm;
3) 上部结构对角线相对差不大于5.0mm。
2.4.1.7 上部结构或主梁与门腿采用焊接方式连接时, 焊接时应注意高空、 天气、 风向、 风力并采取相应措施。
2.4.1.8 焊缝坡口氧化物应清扫干净, 间隙过大的地方允许堆焊长肉, 严禁充塞钢筋或其它材料。焊前坡口处100mm范围内应加温, 四周应设挡风物, 减缓焊缝冷却速度, 改进金相组织。
2.4.1.9 四个接头处应同时施焊, 焊接应采用多层多道施焊, 减少应力和收缩变形, 焊后对焊缝进行检查, 应符合有关规定, 若无要求时, 可参照接头未焊透不应大于母材15%, 最大不超过3.0mm之要求。
2.4.2 质量检验
2.4.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款:
GB/T14406—93通用门式起重机、 GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范;
设计图纸及技术说明。
2.4.2.2检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格, 并在有效期内;
大跨距测量时, 钢卷尺应配置弹簧称, 拉力和修正值应符合有关规定。
2.5 回转机构安装
2.5.1 作业方法
2.5.1.2转柱试装, 转柱安装前应放平, 在外壁上划出轴向素线, 以便臂架支座, 上回转平台支座、 拉杆支座安装就位时的定位基准。
2.5.1.3 将转柱吊装就位与下回转平台法兰连接, 紧固部分螺栓; 调整找正转柱中心, 垂直度符合规定后加固。
2.5.1.4 将臂架支座、 轴孔中心线呈水平并与法兰面的距离控制在设计范围内, 允许偏差符合规定后, 支座与轴柱焊成一件。
2.5.1.5 将上回转平台支座、 轴孔中心线呈水平并与法兰的距离控制在设计范围内, 支座与转柱焊成一体。
2.5.1.6 将拉杆支座、 轴孔中心线呈水平并与转柱面的距离控制在设计范围内, 支座与转柱焊成一体。
2.5.1.7 拆下试装好的转柱、 将上回转平台与转柱连成整体吊装就位。找正转柱垂直度, 紧固转柱与下回转平台法兰连接螺栓, 然后将转柱上部支承结构固定。
2.5.1.8 将回转机构上的减速箱、 卷筒、 电动机、 制动器检查合格后, 按图设计的位置对应就位。对齿轮、 联轴器、 制动器调整并符合有关规定。
2.5.1.9 将走台、 人梯、 滑轮组安装在臂架上, 整体吊起与转柱下部臂架支座连接。吊起拉杆与转柱上部支座连接, 检查臂架角度, 各支座、 轴销连接是否牢固, 并符合图纸要求。
2.5.2 质量检验
2.5.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款:
GB/T14406通用门式起重机、 GB50231起重设备安装工程施工及验收通用规范;
设计图纸及技术说明。
2.5.2.2检验方法及器具
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格, 并在有效期内;
立柱垂直度: 挂垂线检查;
法兰面平面度: 用水平尺检查;
长度及高度: 用卷尺检测。
2.6 齿轮安装调整
2.6.1 作业方法
2.6.1.1 用塞尺测量齿轮侧向啮合间隙, 其最小值应符合有关规定, 若用压铅法测量时, 铅丝沿齿轮外缘布丝长度不少于5个齿距, 转动齿轮, 待齿轮将铅丝压扁后, 取出, 分别用千分尺测量压扁铅丝的厚度, 其最小值应符合规定。
2.6.1.2 用红丹着色法, 检查测量齿轮啮合接触情况, 方法是: 红丹薄而均匀地涂在小齿轮的两侧齿面上, 转动高速轴, 使大齿轮正反方向转动, 查看接触痕迹, 并计算出接触的百分比, 其值应符合有关规定。
2.6.1.3 开式齿轮的安装调整要求同上, 但接触点精度等级可降低1~2级, 可按8~9级检查。
2.6.2 质量检验
2.6.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款:
GB50231机械设备安装工程施工及验收规范;
图纸及技术说明。
2.6.2.2 检验方法及器具
安装调试过程中, 质检人员跟班检测。
所用量具需经省一级认可的计量部门检验合格并在有效期内。
2.7 联接轴安装调整
2.7.2 质量检验
2.7.2.1 检验依据: 合同文件及技术条款GB50231机械设备安装工程施工及验收规范、 图纸及技术说明。
2.7.2.2 安装调试过程中, 质检人员跟班检测, 所用量具, 需经省一级认可的计量部门检验合格, 并在有效期内。
2.8 制动器的安装调整
2.8.1 作业方法
2.8.1.1 安装前应检查各部件的灵活及可靠性, 制动瓦块的磨擦片固定牢固, 使用铆钉固定的磨擦片, 铆钉头应沉入衬料约25%以内。
2.8.1.2 长行程制动器的调整
1) 松开调节螺母, 转动螺栓, 使块瓦抱住制动轮, 然后, 锁住调节螺母。
2) 取出滚子, 松开螺母, 调整叉板与瓦块轴销间隙, 它应与制动闸瓦退程间隙一致, 其值应符合有关规定。
3) 松开磁铁调整螺母, 转动调节螺杆, 调整电磁铁行程符合有关规定。
4) 用撬棍抬起电磁铁, 在吸合的状态下, 测量制动器闸瓦间隙, 并转动调节螺杆, 使它符合规定值, 两侧间隙相等后, 锁紧调节螺母。
5) 松开调节弹簧螺母, 夹住拉杆尾部方头, 转动螺母, 调整工作弹簧的安装长度符合有关规定。
2.8.1.3 短行程制动器的安装调整
1) 松开调节螺母, 夹住顶杆的尾部方头, 转动调节螺母, 使顶杆端头顶开衔铁, 使衔铁行程调整符合有关规定。
2) 松开弹簧压缩螺母, 用其顶开轴瓦两侧立柱, 直至衔铁处于吸合状态。
3) 调整限位螺钉, 使左右侧闸瓦间隙相等符合有关规定, 锁紧螺母。
4) 调整螺母使工作弹簧达到安装长度, 并将螺母拧回锁紧。
2.8.1.4 液压制动器的调整
1) 在确保闸瓦最小间隙的情况下, 推杆的工作行程愈小愈好, 因此可用连杆调整推杆使安装高度符合有关规定。
2) 为了保证随着闸瓦磨损时瓦间隙仍能保持一致, 液压电磁制动器带有补偿行程装置, 应用连杆调整推杆接头端面与缸盖的距离, 该值称为补偿装置的行程, 其值应符合规定。
3) 当推杆上升到最高位置时, 在保证闸瓦最小间隙的情况下, 调整两侧压杆限位螺钉, 使闸瓦与制动轮两边间隙保持相等。
4) 液压制动器弹簧力距, 安装长度及安装力应符合有关规定。
5) 液压制动器的工作油压应符合图纸要求, 图纸无要求时, 可按使用环境温度, 推荐采用用油。
液压制动器推荐使用油液
使用环境温度( ℃)
推荐采用油液
凝固点( ℃)
+40~0
10号变压器油
-10
0~-15
25号变压器油
-25
-15~-30
仪表油
-60

加油方法如下:
a 对电磁液压制动器, 拧下加油螺塞, 将油注到最低位置, 然后拧紧加油螺塞。
b对电磁液压制动器, 把推杆压到最低位置, 拧开注油螺塞和排气螺塞, 将油注入。当油从排气孔溢出, 稍停几分钟, 继续把油加至注油孔30—40mm处, 用手上下拉动推杆数次, 排放积气、 拧紧排气、 注油螺塞即可。
2.8.2 质量检验
2.8.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款:
GB50231机械设备安装工程施工及验收规范、 JB/T6406电力压块式式制动器、 JB/T7019盘式制动器、 制动盘;
2.9滑轮、 钢丝绳、 卷筒、 主、 副钩连接及自动挂梁安装。
2.9.1滑轮、 钢丝绳、 卷筒、 主、 副钩连接
2.9.1.1作业方法
1) 截取钢丝绳时, 要在截断处两侧先捆扎细铁丝, 以防松散, 捆扎长度不应小于钢丝绳直径的5倍。
2) 穿绕钢丝绳时, 不得使钢丝绳形成扭结、 硬弯、 轧扁、 刮毛等。成卷钢丝绳应滚动或吊起旋转方法, 使钢丝绳铺平后再穿。
3) 钢丝绳无论采用哪种固定方法, 绳头一定要固定牢固, 所有固定连接螺栓应加锁紧装置, 并报经技术检验部门复检。
4) 滑轮组安装时, 应检查其转动灵活性, 不得有任何卡阻, 对转动不灵活的滑轮应拆开清洗检查, 仍不灵活应调整和更换。
5) 钢丝绳、 滑轮、 卷筒、 主、 副钩连接缠绕方式应符合图纸的规定。
2.9.1.2质量检验
1) 检验依据:
合同文件及技术条款:
GB450231机械设备安装工程施工及验收规范、 GB50278起重设备安装工程施工及验收规范、 GB8918优质钢丝绳, JT5028轧制滑轮, GB10051.2起重机吊钩、 直柄单钩;
图纸及技术要求。
2) 检验方法及器具: 滑轮、 卷筒转动情况: 观察、 扳动检查。
2.9.2液压自动吊梁安装
2.9.2.1作业方法
1) 吊梁放置平稳、 牢固, 防止倾倒;
2) 根据图纸检查吊梁几何尺寸, 特别注意吊耳吊板中心距, 轴孔中心与顶
5) 液压装置密封性试验应符合图纸和规范要求, 密封试验压力采用工作压力的1.2倍, 一般约为7.2Kg/cm, 保持36小时无渗漏;
6) 启动油泵, 检查轴销伸缩动作灵活、 无卡阻、 漏油现象, 行程限位、 换向正确;
7) 试验合格后, 吊起自动吊梁与闸门试配, 检查相关尺寸应符合图纸要求。
2.9.2.2质量检验
1) 检验依据:
设计图纸
国家或行业的现行标准
2) 检验方法及器具
几何尺寸: 用尺检查;
油压装置密封试验: 查看记录;
动作情况: 观察。
2.10电气设备安装
2.10.1作业方法
2.10.1.1审阅图纸, 清点设备, 型号、 规格、 数量是否与图纸相符, 有无损坏、 遗失。
2.10.1.2盘柜安装: 按图纸要求布置就位, 调整盘柜水平、 垂直度; 盘柜的防震、 接地应符合规定。
2.10.1.3电缆敷设: 电缆排列整齐、 平直、 编号清楚, 没有扭曲、 急弯, 不得将其搁置在尖锐的物件上。
2.10.1.4配线: 每个端子一侧连接不应超过两根, 不同截面的导线不得压接在同一端子上, 对可动部分的连接应用多股软导线, 并留有余度, 盘内导线不应有接头。配线美观, 接触良好, 标志清晰耐久。
2) 封闭滑线的安装, 根据现场实际安装滑触器以保证滑触器与滑线接触紧密良好。根据滑触器尺寸安装支架及附件, 最后安装滑线, 并遵守GBJ232电气装置安装工程施工及验收规范中的起重机电气装置中第二章滑接线和滑接器中的有关规定执行。
2.10.1.6电动机安装
1) 安装前核对电机铭牌数据与图纸是否相符, 用手转动电机转子, 旋转应灵活, 不得有卡阻、 杂音。绕线式电动机还应检查碳刷与滑环的接触情况。
2)用500伏摇表测量电动机相间及其对地绝缘电阻, 定子、 转子绝缘电阻不得小于规定值。绝缘电阻低于规定值时应进行干燥, 干燥可按实际情况及有关条件选用电热烘干法, 低电压( 36伏) 铜损法及空转自干法, 干燥时最高温度不得超过70℃, 当电动机出厂期限超过规定值或内部有缺陷或被怀疑有缺陷时, 可做分解检查处理, 电动机分解前在组合缝处作组装记号, 拆除电动机端盖, 使转子落在定子镗孔内, 用套管接长电动机转子的一端, 将转子抬起不使其与定子相碰, 移出定子镗孔进行全面检查, 处理后, 轴承加注润滑油, 线圈视情况作绝缘处理。
2.10.1.7 控制保护系统: 电动机的起动方式可分为直接起动及降压起动。
电动机容量不大, 可用磁力起动器直接起、 停及反转; 在线路电压消失时兼作失压保护; 带有热继电器的磁力起动器还能对电动机起过载保护作用。
大容量绕线感应电动机一般采用电阻降压起动, 经过鼓型及凸轮或磁力控制的接触器控制屏, 在电动机转子回路中接入分段电阻, 以限制起动电流, 多电机驱动系统中, 可将其它控制器的接点严格按制造厂家接线原理图接线, 即可实行集中操作, 各操作系统严格按本设备提供的接线原理图安装。
2.10.1.8 安全控制元件安装:
行走限位, 提升限位, 过载限制, 舱门联锁, 警铃控制均为某机构达到规定极限时, 经过上述装置跳开接点, 切断电源, 达到安全保护作用, 安装时均应按实际动作位置进行接线和调整。
2.11门机试运转
2.11.1 作业方法
2.11.1.1门机机械、 电气设备全部安装完毕, 并符合有关设计、 制造、 安装等技术条件, 才可进行运行。
2.11.1.2 试运转前, 应进行下列各项检查:
1) 查对所有动力回路及操作系统的接线应正确。
2) 用摇表检测动力, 操作及照明线路的绝缘电阻符合有关规定。
3) 用交流电压作各线路对地绝缘耐压试验符合有关规定。
4) 引入工作电源, 进行各电气器具的模拟操作试验, 其动作正确无误。
5) 检查各制动器工作的可靠性。
6) 检查钢丝绳在卷筒和滑轮组上缠绕的正确性以及绳头固定的可靠性。
7) 清除一切有碍安全运行的障碍物, 并在滑线处及危险处悬挂警告牌, 必要时设遮拦或监护人。
2.11.1.3 第一次空载试运行时, 各行走及起升机构逐一分项进行操作, 升降方向正确。无异常时, 连续运转10—15分钟, 以检查下列各项:
1) 整定限位开关、 联锁开关、 主令控制器及扬程指示器动作正确可靠。
2) 电源滑块与滑线接触良好, 无跳动及严重冒火花现象。控制器触头无烧损现象。
3) 动机及各传动系统动作平稳, 无冲击及噪杂声。
4) 快速传动轴, 径向振动不大于1mm, 慢速传动轴, 径向振动不大于1.2mm, 制动轮工作面径向振动不大于0.15mm。
2.11.1.5 门机主梁的强度和刚度的静载试验应按下列方法进行:
1) 将小车开至大车端头, 在两根主梁上挂钢琴线或在主梁中部悬挂线锤, 记录线与梁的距离或在线锤临近设置标尺并记录读数。
2) 将小车开到大车主梁中部位置。顺序起吊75%、 100%和125%的额定起重量, 当荷载离地约100mm, 静止10分钟, 然后卸去载荷, 检查门机是否有永久变形, 最后使小车停在门机大梁中部, 起升100%载荷, 测量两根主梁下挠度, 应符合有关规定, 即应不大于( 1/700) S。
3) 当卸去荷载时, 主梁挠度应复原, 不得有永久变形, 将小车开到端部, 检测门机主梁上拱值, 应不小于: 跨中( 0.7/1000) S, S为门机跨度。
4) 副钩的额定静载试验与主钩相同, 但不需测量主梁的挠度。
2.11.1.6 动载试验, 试验时, 将110%额定起重量的荷载上下升降3次, 小车在全行程内往返3次, 然后将小车开到大车的一端, 使大车车轮承受最大轮压, 开动大车在可能的行程内往返三次, 进行上述试验过程中, 设专人检查监听各传动机构工作情况应无异状。
2.11.2 质量检验
2.11.2.1 检验依据:
合同文件及技术条款GB5905起重机试验规范和程序。
2.11.2.2 检验方法及器具: 目测巡视、 查看试运行记录。
2.12 竣工
2.12.1 作业方法
2.12.1.1 处理运行中发现的缺陷, 清扫整理试验设备。
2.12.1.2 拟出设备移交清单, 资料移交清单。
2.12.2 质量检验
2.12.2.1 检验依据:
合同文件