钢筋工程作业指导书正文.doc

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第 28 页
目 录
1．编制总则 1
1.1编制依据 1
1.2编制目的和通用范围 2
2．工程概况 2
3．主要工艺流程 2
4．质量标准 3
5．钢筋进场检查及存放 5
5.1普通钢筋进场检查 5
5.2钢筋存放 6
6．钢筋加工 7
6.1钢筋调直 7
6.2钢筋焊接 7
6.3钢筋下料及裁切 10
6.4钢筋弯制成形 12
7.钢筋绑扎及橡胶抽拔管定位 14
7.1梁体钢筋绑扎概述 14
7.2钢筋安装允许偏差和检验方法 (表6-1) 15
7.3钢筋绑扎胎具施工 16
7.4钢筋骨架吊装 17
7.5橡胶抽拔管施工 17
7.6预应力筋预留管道及钢筋位置要求（表6-2） 18
7.7保护层垫块设置 19
8.预埋钢板、预留钢筋及细部钢筋等 19
8.1支座板 19
8.2防落梁钢板埋设 20
8.3防护墙钢筋 21
8.4接触网支柱基础钢筋 21
8.5接地钢筋 22
8.6吊孔 22
8.7梁体通风孔和泄水孔设置 22
8.8梁面预埋钢筋 23
9.安全保障措施 23
10.质量控制要点 24
11、质量保证措施 25
1．编制总则
1.1编制依据
1.1.1根据新建长株潭城际铁路客运专线站前工程招标文件、指导性施组。
1.1.2 时速250Km客运专线铁路有碴轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（单箱单室、双线）设计图：
通桥(2009)2229-Ⅰ 有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)
通桥(2009)2229-Ⅱ 有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)
1.1.3根据《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。
1.1.4根据《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》。
1.1.5根据铁道部现行的相关设计规范、施工规范、验收标准等文件。
1.1.6关于印发高速铁路路基工程等9项施工技术指南的通知（铁建设[2010] 241号）。
1.1.7关于印发高速铁路路基工程 等9项施工质量验收标准的通知（铁建设[2010] 240号）。
1.1.8根据《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》(GB 1499.2-2007)相关规定。
1.1.9根据《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》(GB 1499.1-2008)相关规定及要求。
1.1.10根据《预应力混凝土用热处理钢筋》(GB4463)相关规定及要求。
1.1.11根据《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GB13014)相关规定及要求。
1.1.12根据《碳钢焊条》（GB5117）相关规定及要求。
1.1.13根据《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2003）相关规定及要求。
1.1.14根据《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）相关规定及要求。
1.1.15根据《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T 701-2008）相关规定及要求。
1.1.16根据《碳素结构钢》（GB700-2006）相关规定及要求。
1.1.170根据《钢铁制件粉末渗锌》（JB/T 5067-99）、《钢铁制件多元合金共渗》（Q/SOJC4-2005）、《锌洛涂层技术条件》（GB/T18684-2002）相关规定及要求。
1.1.18根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18-2012）相关规定及要求。
1.1.19参观学习类似铁路工程，从中积累的经验、技术总结及我公司现有的施工力量与机械设备、装备情况。
1.2编制目的与通用范围
指导新建长株潭城际铁路综合III标荷塘制梁场预制梁范围内的钢筋施工。
2．工程概况
荷塘制梁场钢筋施工主要包括： 310榀32m双线简支箱梁，39榀24m双线简支箱梁的底腹板钢筋、顶板钢筋、预应力孔道成型及相应预埋钢筋、钢件的施工。其中每孔32m整孔箱梁需HRB335级钢筋58余吨，HPB235级钢筋近2t；每孔24m整孔箱梁需HRB335级钢筋45余吨，HPB235级钢筋近1.5t。
3．主要工艺流程
钢筋成型主要在钢筋加工区内完成，底腹板钢筋在底腹板钢筋绑扎胎模具上进行，顶板在顶板钢筋绑扎胎具上进行。详见后张法预应力混凝土简支箱梁钢筋施工工艺流程图（参见附件：图3-1）。

图3-1 后张法预应力简支箱梁钢筋施工工艺流程图
4．质量标准
钢筋工程质量标准及检验方法见表4-1：
表4-1 钢筋工程质量标准及检验方法
序号
项 目
测量标准及允许偏差
检测方法
1
一般规定
操作人员
从事钢筋加工与焊接的操作人员必须经经考试合格，持证上岗
观察、查验质量记录

2
现场焊接
钢筋正式施焊前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产
3
钢筋检查内容
混凝土灌注前，应对钢筋的品种、规格、数量、位置与间距；连接方式、接头位置、接头数量与接头面积百分率；预埋件的规格与数量；保护层厚度等，进行全面检查
4
防止锈蚀、
污染与变形
钢筋在运输、加工与存放过程中应防止锈蚀、污染与变形
5
标 识
按品种、规格与检验状态分别标识存放
6
原材料
钢筋进场检验
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率与冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》(GB 1499.1-2008)、《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》(GB 1499.2-2007)与《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T 701-2008)等规定与施工图要求。
以同规格、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为1批，不足60t也按1批。每批抽检1次。检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率与冷弯试验
7
钢筋保护层垫块
垫块采用细石混凝土垫块，其抗压强度不应低于梁体混凝土的强度等级
按规定数量制作试件进行试验
8
钢筋外观
平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
全检。观察
9
钢筋加工
钢筋末端弯钩
受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不小于2.5d，钢筋弯钩应预留有不小于3d的直线段
按钢筋编号各抽检10%且各不少于3件。尺量
10
受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d
11
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）
12
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
13
允许偏差
受力钢筋全长
±10mm
按钢筋编号各抽检10%且各不少于3件。尺量
14
弯起钢筋的弯折位置
±20mm
15
箍筋内净尺寸
±3mm
16
钢筋连接
连接方式
受力主筋接头应采用闪光对焊为主
全检。观察
17
接头与外观
钢筋接头的技术要求与外观质量应符合的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定与施工图要求。
接头外观全检查，观察与尺量。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式、同一焊工完成的每200个接头为1批计，不足200个也按1批计。梁场每批抽检1次。做拉伸试验、冷弯试验。
18
接头位置
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定：
1.闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。
2.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
3.在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个
4.两钢筋接头相距在35d以内且不大于50cm，均视为同一截面，；
全检、观察与尺量
19
钢筋安装
品种、级别、规格与数量
必须符合设计施工图要求
全检、观察与尺量
20
保护层垫块位置与数量
不少于4个/m2
全检、观察与尺量
21
桥面主筋间距
及位置偏差
(拼装后检查)
≤15mm
施工单位全检，尺量检查不少于5处；监理单位平行检查每项目不小于2处，并检查施工记录
22
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
23
箍筋间距及位置
偏差
≤15mm
24
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
25
混凝土保护层厚度与设计偏差值
+5mm,0mm
26
其他钢筋偏移量
≤20mm
注：d为钢筋直径
5．钢筋进场检查及存放
5.1普通钢筋进场检查
钢筋进场时，必须有出厂合格证并对其质量指标进行全面的检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率与冷弯试验。
5.1.1检查频次：以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交
货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批检查一次。
5.1.2外观检查：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、
重皮、死弯、颗粒状或片状老锈、锈坑、结、疤、折叠、分层及夹层；表面的凸块与其他缺陷的深度与高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。
5.1.3经外观检查合格的每批钢筋中任选2根钢筋，在其上各截
取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）与冷弯试验。当试件中有1个试验项目不合格时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1项不合格时，则该批钢筋判为不合格。其钢筋机械性能指标见表4-1。
5.1.4 HRB335 钢筋碳当量不得大于0.5%。
表4-1 钢筋力学性能指标表
品 种

机械性能
牌 号
屈服点
Mpa
抗拉强度
Mpa
伸长率
%
冷弯180°
d=弯心直径
a=钢筋直径
光圆钢筋
HPB235
≥235
≥370
≥25
d=a
带肋钢筋（6～25）
20MnSi
≥335
≥455
≥17
d=3a
盘 条
HPB235
≥235
≥410
≥23
d=0.5a
5.2钢筋存放
钢筋进场后须妥善保管，钢筋存放场地需做硬化处理、周边设排水沟且畅通，进场钢筋、半成品钢筋按厂名、级别、规格与使用部位分类挂牌标识，离地20cm左右存放并加以覆盖。总体方案为：在钢筋存放场地位于钢筋棚后部，四周开挖排水沟及截水沟，棚内地面高出棚外10～20cm，棚内地面硬化采用10cm厚C20砼，钢筋标示牌采用镀锌铁皮制作。确保用于本工程的钢筋无缺陷、无局部曲折、无灰尘、无锈蚀、粉散的锈皮油漆、油渍等有害的杂物。
6．钢筋加工
钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线裁切采用砂轮锯，钢筋裁切采用切断机；普通钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸及弯曲半径。
6.1钢筋调直
6.1.1钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆与用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。
6.1.2钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
6.1.3钢筋应平直，无局部弯折。
6.1.4加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
6.1.5调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。
6.2钢筋焊接
普通钢筋接头均采用闪光对焊。其技术要求符合TB10210—2001标准4.4条的规定与相关标准的规定执行。
6.2.1焊接钢筋下料前应先焊够长度，再按设计图尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，分钢筋号挂牌；若发现尺寸差错，未经技术部门同意，任何人无权自行更改尺寸。
6.2.2焊接后应按规定抽样经过接头冷弯与抗拉强度试验合格后方能使用。
6.2.3 钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接钢筋工人，必须持证上岗。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。冷弯试验可在万能试验机上进行，芯棒直径要求须符合表5-1的规定要求。冷弯试验时应将接头内侧毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯心中心，绕芯棒弯曲至90o。当试件背面不出现裂纹，可判定冷弯试验合格。
5-1 对焊接头冷弯试验芯棒直径表
钢筋级别
Ⅰ级
Ⅱ级
芯棒直径
2d
4d
注：1.d为钢筋直径（mm）
2.直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。
6.2.4闪光对焊
非预应力钢筋接头采用闪光对焊。对焊工艺为：“闪光—预热—闪光”。闪光对焊必须按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。对外观质量检查不合格的接头需经剔出重焊后方可提交二次验收。焊接后应按规定经过接头抗拉强度与冷弯试验。钢筋闪光对焊接头：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺与焊机均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。从中切取6个试件（3个拉力试验、3个冷弯试验），进行质量检查。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2012）。钢筋熔接要求符合《钢筋熔接要求表》规定表5-2：
表5-2 钢筋熔接要求表
序号
检 查 项 目 及 方 法
标 准
1
熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且≯2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观无裂口及过火开花等
良好
5
钢筋在熔接机夹口无烤伤
良好
6.2.5对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算，d为钢筋直径）脆断时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。
6.2.6当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重做试验，当复试中仍有1个不合格时。则该批对焊接头不合格。待其结果合格后方可正式施焊。
6.2.7钢筋焊接前应对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
6.2.8闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋须提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
6.2.9焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因与采取措施，及时消除，详见表5-3。
表5-3 闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
异常现象与焊接缺陷
措 施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数；减慢烧化速度。
闪光不稳定
清除电极底部与表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；
确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量与顶锻压力。
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈与油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
6.2.10对焊钢筋焊后应进行热处理，处理中应正确控制加热温度，并防止加热与冷却速度过快。
6.3钢筋下料及裁切
6.3.1严格按钢筋加工大样图要求下料制作，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图的要求。工班要根据下料单、施工大样图加工、制作。当需要代换时，必须经过技术部门同意，且手续齐备。
6.3.2下料时根据施工大样图中梁体钢筋的编号与供料尺寸的长短，充分考虑搭接长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋下料长度：钢筋因弯曲或弯钩，影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩形式等，计算确定下料长度。可按下式计算：
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度lz;
②弯起钢筋下料长度=直线段长度+斜线段长度-弯曲调整值(表7)+端部弯钩增加长度lz;
③箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值(表8);
表7 钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2.0d
2. 5d
注：d为钢筋直径
表8 箍筋调整值
箍筋直径
4-5
6
8
10-12
量外包尺寸时
40
50
60
70
量内皮尺寸时
80
100
120
150-170
④三种弯钩增加的长度lz可按下式计算：
半圆弯钩 lz=1.070dm+0.517d+lp
直角弯钩 lz=0.285dm-0.215d+lp
斜弯钩 lz=0.678dm+0.178d+lp
式中dm:弯钩圆弧直径
d:钢筋直径
lp:钢筋平直部分长度
6.3.3钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。
6.3.4在下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，钢筋断口不得有起弯现象。
6.3.5带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
6.3.6不带弯钩的长钢筋下料长度切断偏差为+10mm，弯钩及弯折钢筋下料长度切断偏差为±1d（d为钢筋直径）。
6.3.7下料好的钢筋应分类编号堆方整齐。
6.3.8在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。
6.3.9钢筋切断：根据施工图与钢筋下料单的要求，先断长料后下短料，以降低损耗。
6.3.10钢筋切断检查标准见表5-4。
表5-4 钢筋切断检查标准表
序 号
项 目
标 准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋下料长度切断偏差
不带弯钩
+10mm
弯钩及弯折钢筋
±1d
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
6.4钢筋弯制成形
6.4.1钢筋在加工弯制前须调直，并符合TB10210—2001标准4.4.1 条中的图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
6.4.2 钢筋的弯制与末端的弯钩应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列要求：
a 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图5-1）。
b 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图5-2）,弯曲点距钢筋接头不应小于10d。
c 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5-3）。
图5-1 半圆形弯钩

图5-2 直角形弯钩
图5-4 箍筋末端弯钩
图5-3 弯起钢筋

d 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图5-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
6.4.3弯制钢筋前先按施工图与加工大样图试弯一根，核对各部位
尺寸与弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。
6.4.4弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
6.4.5钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向主管工艺技术人员反映，找出原因正确处理。
6.4.6钢筋弯钩严格按相关标准执行，箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
6.4.7钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。成型钢筋外观无污染，无翘曲及不平现象，并分类堆放整齐。
6.4.8钢筋弯制成型的质量要求见表5.4要求；
表5-4 钢筋弯制成型的质量要求表
序号
项 目
允许偏差
L≤5000
L>5000
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度
±5mm
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置
±20mm
5
箍筋、镫筋中心距尺寸
±2mm
7
成型钢筋在同一平面内偏差
≤5mm
注：L为钢筋长度（mm），d为钢筋直径（mm）
6.4.9钢筋应在常温状态下加工，不得加热，弯制过程中钢筋需从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。
7.钢筋绑扎及橡胶抽拔管定位
7.1梁体钢筋绑扎概述
梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲进入钢筋区域，不得伸向保护层内。预留管道及钢筋绑扎要符合图纸与标准要求。
梁体底腹板钢筋在绑扎台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口或点焊小钢筋头进行钢筋定位。管道定位钢筋的间距不大于500mm。
顶板钢筋在绑扎台座上进行绑扎。待底腹板钢筋就位后、内模端模安装完毕后，遂进行顶板钢筋吊装就位，完毕后遂连接腹板、顶板钢筋。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加固。
钢筋骨架吊入模型之前须放置标准保护层垫块，以保证混凝土的保护层厚度为35mm-40mm。垫块应绑扎在钢筋十字接头处，垫块按照十字形制作成凹形状，这样可保证绑扎后不会转动。保护层垫块的设置要求如下：底板与翼板缘板底面梅花形布置，间隔不大于0.8m，腹板梅花形布置，间隔不大于1.2m，且每平方米不小于4个垫块。
底腹板钢筋及顶板钢筋骨架在吊装前都应在中心线处做出标记，以方便底腹板钢筋骨架与底模对中、顶板钢筋骨架与底腹板钢筋骨架对中。
7.2钢筋安装允许偏差与检验方法 (表6-1)
表6-1钢筋安装允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5
0
6
其他钢筋偏移量
20
注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差值不得超出允许偏差范围。注意做好检查记录。
7.3钢筋绑扎胎具施工
梁场设置2个底腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板绑扎胎具。钢筋绑扎胎模在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的精度及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
7.3.1底腹板钢筋绑扎胎具
底腹板钢筋绑扎胎模采用角钢与槽钢制作而成，底层采用C20混凝土垫层进行硬化，在混凝土垫层上沿纵向均匀设置与梁底面结构形式一致的C20混凝土条形基础。
纵向与横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在混凝土条形基础上预埋角铁、扁铁，通过在角铁、扁铁上切“V”形卡控制钢筋间距。为保证两侧腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计靠模，靠模由角钢与槽钢作成。在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置用φ10钢筋制作的“V”形卡。为方便中间腹板箍筋定位，在中间的条形基础上用油漆标注箍筋边线以方便定位。胎具内侧两边用油漆标注各个编号的定位网片的安装位置。
7.3.2顶板钢筋绑扎胎具
顶板钢筋绑扎胎模采用角钢制作而成，地面采用C20混凝土垫层进行硬化，在混凝土垫层上设纵向C20混凝土条形基础，基础顶面上预埋铁板，与胎具钢架进行焊接。通过在角铁上用切口来控制钢筋间距。考虑32m与24m顶板钢筋绑扎胎具之间的通用互换问题，将胎具端部与中间的各三排（共六排）钢架底部与基础预埋钢板间采用螺栓连接，通过螺栓拆卸达到互换，实现通用。具体见顶板钢筋绑扎胎具施工图。
7.4钢筋骨架吊装
梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面、认真检查、检修，确保吊装作业安全顺利。钢筋骨架整体吊装时，先将吊架放于钢筋绑扎胎具两侧的立柱上，通过反吊架上的联系杆与钢筋骨架牢固连接后，再用2台40t龙门吊将箱梁整跨钢筋骨架吊入制梁台座。吊装钢筋骨架时，应采用多吊点起吊，吊点间距不大于2.5米，均匀分布；吊点处不能使梁体主筋单独受力，必须在梁体钢筋内穿入辅助杆件，然后将吊钩钩在辅助杆件上起吊,以免使钢筋产生超过标准要求的变形。
起吊过程中，严禁急速升降与快速行走制动，以避免钢筋骨架在吊装过程中扭曲变形。
7.5橡胶抽拔管施工
7.5.1进场质量检查
a.后张法预应力双线简支箱梁纵向制孔采用外径φ80±2mm与φ90±2mm橡胶抽拔棒。抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12Mpa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6Mpa。
b.进场橡胶抽拔管有出厂合格证，并经复验合格后方可使用。
7.5.2橡胶管绑扎成孔
a.采用特制橡胶管制孔，橡胶管每次使用前须进行外观检查，若发现管径减少3mm以上时，或表面脱胶分层时，必须及时更换。
b.为了保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。
c. 采用定位网片固定制孔橡胶管，定位网片按施工图规定位置与钢筋骨架绑扎牢固。（胶管在梁端外悬部分应加以支撑），确保管道与锚具锚垫板垂直。
d. 橡胶管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的PVC套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用胶带纸缠紧，防止水泥浆串入胶管内。
e.抽拔管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应平顺。
f.抽拔管内穿入一根1×7-15.2的钢绞线作为芯棒，以保证抽拔管的刚度与线形，确保成孔质量。
7.6预应力筋预留管道及钢筋位置要求（表6-2）
橡胶抽拔管定位采用预应力定位网片进行定位，网片间距为50cm，定位网片须有足够刚度及稳定性，避免在浇注混凝土过程中变形，影响预应力管道成孔质量。定位网片在特定的胎具上焊接成型。
表6-2 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项 目
要 求
1
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围 ≤4mm,其余≤6mm
7.7保护层垫块设置
保护层垫块拟采用压力成型混凝土垫块，垫块应采用与梁体同寿命、同耐久性且抗压强度不低于50MPa的压力成型细石混凝土垫块。垫块的强度与耐久性指标必须是铁道部产品检验中心检测合格的才能使用。垫块加工尺寸满足保护层误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。垫块的尺寸与形状（半圆柱形或锥形），必须满足保护层厚度与定位的允许偏差（0～5mm）要求。模板安装与灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。所有压力成型混凝土垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层钢筋上，以保证钢筋保护层厚度。垫块应呈梅花型布置，垫块密度不少于4个/m2，且以钢筋不产生下绕变形为准。绑扎垫块与钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
8.预埋钢板、预留钢筋及细部钢筋等
所有预埋件位置应正确，外露部分要进行防腐处理。根据通用图纸要求：支座预埋钢板、防落梁预埋钢板及套筒均需采用多元合金共渗或者渗锌加封闭层进行防腐处理；接触网支柱预埋钢板2、螺栓、螺母、垫圈应进行防腐处理，基础面一下150mm范围内及外露部分采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，预埋钢板1需采用多元合金共渗+封闭层处理。
8.1支座板
每片箱梁需用支座预埋钢板4套，全部委外加工：
8.1.1支座板制作：支座板的加工精度：板的边缘高差≤1mm，螺栓中心位置偏差≤1mm。制作时使用标准模具与夹具加工，以克服焊接变形，保证精度。焊接完毕经自然冷却后，松开夹具检查，合格后方可入库待用。
8.1.2套筒与梁体钢板焊接：先用工装螺栓将其与钢板连接，校准位置后，再将其用电焊焊牢，并保证套筒垂直。
8.1.3支座钢筋网绑扎：当支座钢筋网与套筒或锚筋、梁体预应力钢筋相碰时，可以适当移动其位置。
8.1.4支座板就位：制梁时用工装螺栓将支座预埋钢板固定在底模上，保证其安装位置准确，施工过程中应保证钢板平整，钢板的不平整量控制在2mm以内。在底模上固定后将底腹板钢筋吊入制梁台座。
8.1.5支座预埋钢板按防烈度六度（Ag〈0.1g）地震区要求制作施工。
8.1.6支座预埋铁板、套筒须经过多元合金共渗或者是渗锌+封闭层进行防腐处理，满足相关技术规范及设计要求方可投入使用。
8.1.7选材与加工过程中应注意套筒硬度与螺栓性能级相一致。
8.2防落梁钢板埋设
根据地震烈度设防要求，对于需要留设防落梁的箱梁，需用防落梁预埋钢板4套整：
8.2.1钢板制作：使用标准模具与夹具加工，以克服焊接变形，保证精度符合要求。焊接完毕经自然冷却后，松开夹具检查，合格后方可入库待用。
8.2.2套筒与钢板焊接：先用工装螺栓将其与钢板连接，校准位置后，再用电焊焊牢，并保证套筒垂直。焊接工艺应满足《铁路钢桥制造及验收规范》。
8.2.3防落梁钢板就位：固定制梁时用工装螺栓将支座板固定在底模上，保证支座板安装位置准确。
8.2.4套筒螺纹长度应按设计要求加工制作。
8.2.5防落梁预埋铁板、套筒须经过多元合金共渗或渗锌+封闭层进行防腐处理，挡块及螺栓需采用渗锌防腐处理，满足相关技术规范及设计要求方可投入使用。
8.2.6所有防落梁预埋铁板按桥梁设计图纸防震烈度六度地震区要求制作施工。
8.3防护墙钢筋
防护墙每隔2m设一断缝，在设置预埋钢筋时注意留设断缝位置。防护墙预埋筋与梁体钢筋绑扎时，梁体纵向钢筋应从预埋筋内部纵向穿过绑扎。钢筋弯钩采用标准弯钩。加工数量及规格尺寸按钢筋加工大样图施工。
8.4接触网支柱基础钢筋
电气化支柱预留板进场后,应首先检查其外观涂层,然后根据对应的型号放在标准模具上逐个检查，合格后方可使用；接触网支柱基础QJ-A1、QJ-B、QJ-C预埋M39锚栓，接触网下锚拉线基础QJLX-1预埋M24锚栓。预埋钢板与预埋锚栓采用点焊连接；梁体钢筋与预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。预埋钢板2、螺栓、螺母、垫圈采取特制环氧富锌防锈底漆棕红云铁环氧中间漆灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆进行防腐处理；基础面以下150mm范围内及外露部分采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，预埋钢板1需采用多元合金共渗+封闭层处理。预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离不得大于1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将螺栓固定在台架上整体预埋，待砼达到一定强度后拆除台架，施工完成后应采取有效措施对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。
8.5接地钢筋
接地钢筋有梁体接地与综合接地钢筋两种。接地钢筋之间采用焊接，螺母与接地钢筋焊接应牢固并保证螺母垂直。为防止螺母中掉入杂物，影响使用，梁体施工时应先拧上螺栓。综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。
8.6吊孔
梁体吊孔留设在顶板，每端4个（2×2），一共8个。吊孔成孔：采用埋设设1肢φ8直径为190mm的螺旋筋。
8.7梁体通风孔与泄水孔设置
8.7.1通风孔设置
在结构中间及两侧腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔纵向间距2.0m。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋保护层大于1倍管道直径。在通风孔应增设φ8直径为170mm的螺旋筋。
8.7.2梁底泄水孔设置
为保证箱梁内排水的需要，应在箱梁底板按图纸位置设置直径为90mm的泄水孔。在梁底泄水孔应增设φ8直径为170mm的螺旋筋。成孔方式：采用埋设φ90mmPVC管成孔。
8.7.3桥面泄水孔设置
采用两侧集中排水方式，在梁体顶板两侧沿纵向设置泄水孔。泄水孔采用φ160mm的PVC成孔。孔点周边增设螺旋筋与斜置的井字型钢筋，并增设φ8直径为190mm的螺旋筋。
8.8梁面预埋钢筋
预埋钢筋应与梁体钢筋焊接牢固，以免在混凝土浇筑过程中预埋套筒发生移动；混凝土浇筑前需对预埋套筒位置、数量进行检查，并用透明胶带保护，防止砂浆等杂物侵入套筒内。
9.安全保障措施
9.1相关作业人员必须经过岗前培训，熟悉相关机械设备的操作方法及规范标准。
9.2作业前