有压洞石方工程施工专项方案.doc

有压段石方工程施工专项方案
1.工程概况
1.1、地理位置
1.2工程主要建筑物
1.2.1.泄洪导流供水洞
泄洪导流供水洞布置在右岸岩基，由进口明渠段、岸塔式进水口段、有压洞段、工作闸门段、出口消能段组成，导流泄洪供水洞全长 m。进口段竖井底板高程为 m，出口工作闸门底板高程为 m，设计纵坡 。检修闸孔尺寸为宽×高=2×2m，工作闸孔尺寸为宽×高 m，有压洞段横断面形式为圆形，直径2m。消能方式为底流消能。隧洞最大泄流量为。导流供水洞出口的左侧叉管管径1.6m，采用内衬钢管，
2、主要施工方案
主要工程量：
2.1、石方施工
2.1.1、石方施工总部署
组织两个导流洞石方开挖作业组，分为前后、自外向内开挖，石方施工机械主要配备一台铲车、两台扒渣机、四台1方运输车，两台20方翻斗车、八台手风钻开挖运输，开挖石方由施工便道运输至弃渣场。弃渣场布设于坝段后方2.5KM指定空地范围内。
2.1.2、开挖施工方法
2.1.2.1测量放线
根据设计提供控制点进行测设控制，反复校核无误并满足精度要求后，进行测量放线与高程控制测量，定出轴线、开口边线，即可进行石方开挖。每完成一个开挖段及时进行轴线、断面与高程复测，以确保不超挖与欠挖。
2.1.2.2 石方开挖施工工序：
本工程有压段石方开挖的内容包括石方开挖、砂浆锚杆、喷混凝土等
施工程序：测量放线→石方开挖→砂浆锚杆→喷混凝土
2.1.2.3、洞口加固处理
进出洞前洞口土石方施工与洞口加固，随洞口场地一并施工。根据设计提供与现场实际考察，进出口段围岩稳定性差， 在进洞完成2.5m后必须对进出口进行加固。
出洞前洞口加固：在进洞前洞脸边坡挂网喷护完成，喷护范围为洞顶以上边坡，喷护厚度及钢筋网片锚杆严格按照设计施工图纸进行布置，待洞脸处理完成后在沿拱部开挖轮廓线外缘打两排φ25mm超前锚杆，锚杆间距排距为1m沿开挖面轮廓线120度进行布置，并在洞口搭设工字钢拱棚架，拱棚架应伸出洞口6m，挂φ6.5mm间距20cm×20cm钢筋网，采用20cmC25喷护砼喷护。 并及洞身段2.5米连接为一体，防止山体积石及山体推山雪下滑。
在进口进洞前围岩条件极差时采用直径80mm钢管棚注浆形成封闭，钢管棚间距为1m，排距为0.8m，分两排进行施工，先施工第一排在施工第二排，待两排注浆完成后再进行隧洞开挖，开挖时采用短进尺、强支护的施工方法进行施工。
出洞口开挖锁口支护布置示意图

钢架加工：按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，把整榀钢架分4块，拱部为两块，下部垂直为两块，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。
钢架架立：首先要测量准确，架立后复核，拱架的偏角不能大于2度，钢架尽可能及围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。
锁脚：每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架或型钢钢架及锚杆焊接，将钢架锁定到墙上。锚杆打设，及水平成约45°角倾斜向下，以改善受力状态。
连接：法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架及纵向锚杆焊牢，钢架及钢架之间用Φ22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。此法抗扭性好，利于整体性与稳定性的提高。
加楔：在格栅及围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅架上。
2.1.2.4、泄洪洞石方开挖
1）、设备配置
泄洪洞采用双面掘进；开挖时采用全断面开挖，工作面配备8台YT~28手风钻打眼，采用常规爆破。根据岩质确定支护距离。手风钻可满足钻孔要求。出渣采用扒渣机配一方运输车出渣，车辆就位、装车、拉运至渣场等一循环需要25分钟，因此每个工作面配备2辆一方运输车可满足施工要求。
2）、人员配置
一台班需要人员：技术人员2人，钻工8人，普工6人，电工1人，设备管理2人，合计19人。
3）、施工程序
石方洞挖施工工艺流程见图
准备工作
排
险

烟
出
渣

渣
爆
破

破
钻

孔
孔
装
药

药
危石处理
锚喷支护
通 风

石方洞挖施工流程图
4）、施工总体方案
泄洪洞分两个开挖工作面循环作业进行掘进，根据隧洞开挖断面尺寸与工期要求，工作面均采用周边孔光爆法、全断面一次爆破开挖成型的方法。洞内开挖均采用YT~28手风钻钻孔，工作面根据断面大小分别配备8台手风钻，人工利用钻孔台车进行钻孔、装药，非电毫秒微差导爆管连接起爆网路，火雷管起爆。爆后石渣采用扒渣机配1方运输车运至指定弃渣场；对于Ⅲ类围岩的洞身段开挖，计划开挖保证进尺为一天两个循环，每个循环进尺为2m（日进尺为4m）；对于Ⅳ类围岩的洞身段开挖均采用“新奥法”进行施工，保证一天两个循环，每个循环进尺为2.0m（日进尺为4m）短进尺强支护的施工方式进行，并加强围岩变形观测。
2.1.2.5、光面爆破施工工艺流程
光面爆破施工工艺流程见《光面爆破施工工艺流程框图》
光面爆破施工工艺流程框图
光面爆破设计
测量放线
钻 孔
钻孔质量验收
装药及堵塞
连接起爆网络
起 爆
通 风
光面质量检查
装药计算
清理钻孔
爆破材料准备
准备填筑材料
网络检查
设置警戒
爆破效果检查

⑴轴线标定
采用全站仪标定洞轴线，并在洞口或一定距离的已开挖断面的顶部位置设洞轴线的后视装置，为准确及时放出洞中点提供方便。掘进断面形状的放样利用已定出的洞中点及两侧的腰线点，确定洞开挖轮廓线。轴线校核采用三角网控制法进行校核。
⑵布孔、钻孔
进出口洞身段均采用YT~28手风钻钻孔，中间掏槽、周边光面爆破全断面一次的开挖方法进行钻爆。（布孔具体见附图一）

进口隧洞爆破布孔图

爆破设计原则：炮孔布置要适合机械化钻孔，尽量提高炸药能量利用率，以减少炸药用量；为减少对围岩的破坏，采用光面爆破，控制好开挖轮廓；控制好起爆顺序，提高钻爆效果；在保证安全的前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。开挖方法进行钻爆。（布孔具体见附图一）。
⑶钻孔质量验收
① 爆破器材选用
采用塑料导爆管、毫秒雷管起爆系统，毫秒雷管采用7段别毫秒雷管，引爆采用火雷管。
炸药采用2#岩石硝铵炸药，选用φ32规格。
② 掏槽方式：采用中空直眼，锥形掏槽，设计为1空孔形式，孔径为φ40。

每一循环进尺为：Ⅳ类围岩循环进尺为2m，深度2.2m；
③钻孔清理采用φ40管深入钻孔底部用高压风及水吹洗干净。
装药、堵塞、爆破
钻孔完后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求与GB6722-86《爆破安全规程》执行。
人工装药，光爆孔采用空气间隔装药结构，药卷采用φ=25mm的乳化炸药，线装药密度为150～200g/m，光爆孔装药的不偶合系数为1.9左右，光爆孔用导爆索连线起爆，其它孔也均采用φ25乳化炸药，1～8段非电毫秒导爆管联网分段起爆，电雷管起爆方式，起爆顺序为：掏槽孔、辅助孔、光爆孔，先使隧洞爆出临空面，然后周边起爆。施工中视岩石实际情况及爆破效果，及时调整爆破参数。
已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20cm，封堵材料可应地取村，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，及炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。可选用一部分石屑、石粉、或粗砂配粘土加适量水混合配制。装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。
⑷ 超欠挖控制
输水洞开挖过程中超欠挖应控制在设计要求内，紧邻周边孔的爆破孔排距应控制适宜的范围内。周边孔外倾角在2.5m孔深时不大于4.5°,孔底用炮泥填塞0.1m。周边孔开孔位置应在输水洞设计轮廓线上。
断层，破碎带周边孔开孔位置距输水洞设计轮廓线在10cm内，孔底位于设计轮廓线上。
⑸通风排烟及安全处理
采用轴流通风机送风，排烟后人工及时清理危石。
⑹ 安全检查处理支护
爆破完毕洞内排烟结束后，派专职安全员对爆破面上残留的松动岩块进行彻底检查清除。并在一定位置按设观测锚杆，定时监测其位移，分析检测结果，发现异常情况及时采取有效措施，确保进洞作业人员及设备的安全。
危石处理后，及时对开挖面顶拱部位进行喷砼封闭，降低围岩应力变形，确保围岩稳定与施工安全。
⑺出渣
洞内出渣采用扒渣机配一方运输车从洞内运输弃至弃渣场。
2.2.锚杆支护施工
2.2.1.材料要求
（1）锚杆：锚杆与预应力锚杆的材料应按施工图纸的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋；
（2）水泥：注浆锚杆与预应力锚杆的水泥砂浆应采用强度等级不低于32.5的普通硅酸盐水泥；
（3）砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；
（4）水泥砂浆：砂浆强度等级必须满足施工图纸的要求，其强度等级应符合现行规范；
（5）外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂与其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分；
（6）锚杆采用φ25mm直径的螺纹钢，长度L=1.5m，因锚杆不长，采用整板统长锚杆。锚杆制作在钢筋厂统一加工、处理、保管，运至安装工作面直接安装。
2.2.2.锚杆孔的钻孔
（1）锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。
（2）锚杆孔的轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的轴方向应及可能滑动面的倾向相反，其及滑动面的交角应大于45°。
（3）注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻孔直径大于锚杆直径15mm以上；采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，孔口注浆时，钻孔直径比锚杆直径大25mm以上；孔底部注浆时，钻孔直径比锚杆直径大40mm以上。
（4）钻孔时，采用在作业面搭建钢管脚手架形成工作平台，脚手架必须整板用锚筋及坡面岩板连接牢固。钻孔采用YTP-26型手风钻钻孔。
2.2.3.锚杆的注浆
（1）锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：
　　水泥：砂，1∶1～1∶2（重量比）
　　水泥：水，1∶0.38～1∶0.45。
（2）先注浆的支护锚杆，在钻孔内注满浆后立即插杆；后注浆的支护锚杆，在插杆的同时，须安装注浆管与排气管，必要时，通过“注浆密实性试验”确定注浆工艺。
（3）锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞与拉拔锚杆。
2.2.4.施工工艺
本工程采用“先注浆后安装锚杆施工工艺，其流程如下：
浆液制备
钻孔
清孔
孔内注浆
安插锚杆
拉拨试验
锚杆加工、运输
施工准备

先注浆后安装锚杆施工工艺流程框图
2.2.5.锚杆试验：
2.3、混凝土喷射施工
2.3.1.材料要求
（1）水泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于32.5。进场水泥应有生产厂的质量证明书。
（2）骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率控制在5%-7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足规范规定。
（3）水：应符合施工规范要求。
（4）外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。选用外加剂应经监理人批准。
（5）配合比：喷射混凝土配合比，应通过室内试验与现场试验选定，并应符合施工图纸要求，在保证喷射层性能指标的前提下，尽量减少水泥与水的用量。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝与终凝时间，应满足施工图纸与现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求，配合比试验成果应报送监理人。
2.3.2.配料、拌与及运输
（1）称量允许偏差
拌制混合料的称量允许偏差应符合下列规定：
　　水泥与速凝剂　允许偏差　±2％ 砂、石　允许偏差　±3％
（2）搅拌时间
混合料搅拌时间遵守下列规定：
1）采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；
2）采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；
3）采用人工拌料时，拌料次数不少于三次，且混合料的颜色应均匀；
4）混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
（3）运输
混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
2.3.3.喷射混凝土的准备工作
（1）在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣与堆积物；处理好光滑的岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风与充足的照明设施。
（2）喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路与电线等进行全面检查与试运行。
（3）在喷射面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水。
2.3.4.喷射混凝土
（1）喷射混凝土施工前28天，应为每种用的外加剂至少作三次试块试验，试验测定的喷射混凝土工艺质量与抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。
（2）喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按一次喷射层厚按4～5cm控制，分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应小于3h。
（3）喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机与输料管内的积料清除干净。
（4）喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于＋5℃时，不得喷水养护。

（5）冬季施工：喷射作业区的气温不应低于＋5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于＋5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30％与40％时，不得受冻。
（6）湿喷法工艺：混凝土由拌与站、供应，混凝土搅拌运输车运至施工现场，采用小型混凝土喷射机按湿喷法工艺喷射混凝土，喷混凝土厚度由预先埋设的钢筋条控制，必要时采用钻孔法检查其厚度。混凝土喷射采用湿喷法，主要施工工艺流程见图如下
细骨料
粗骨料
水泥
水
搅拌机
喷射机
喷嘴
喷射面
空压机
压缩空气
速凝剂

湿喷射法施工工艺流程图
2.4、机械设备计划
本项目以机械作业施工为主，所需各种机械设备及各种运输车辆已维修保养完毕，投入的主要机械设备，严格按照施工的要求配备齐全，根据施工组织安排及施工进度需要，分期分批组织进场。
主要施工设备表
序号
设备名称
型号规
格
数量
检修情况
现在何处
进场时
间
1
交流电焊机
BXI-500
1台
良好
乌鲁木齐
2017.10.25
2
扒渣机

2台
良好
乌鲁木齐
2017.10.25
3
混凝土拌合站

1座
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
4
装载机
柳工50L
2台
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
5
喷射机
HP-30
2台
良好
乌鲁木齐
2017.10.25
8
搅拌机
JS500
2台
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
9
自卸汽车
20m3
2辆
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
10
潜水泵
SFZ2000
2台
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
11
混凝土罐车
德隆10方
1辆
良好
乌鲁木齐
2017.11.1
12
一方运输车

4辆
良好
乌鲁木齐
2017.10.25
13
洒水车
5t
1辆
良好
乌鲁木齐
2017.10
14
手风钻
YT-28
8台
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
15
空压机
20m3
1台
良好
乌鲁木齐
2017.4.1
16
钢筋调直机
GT6-12
1台
良好
乌鲁木齐
2017.10.25
17
全站仪
NTS962
1
良好
乌鲁木齐
2017.4.1

2.5、劳动力计划
劳动力计划表
工种
11月
12月
1月
2月
合计
钻工
4
4
8
8
24
爆破工
2
2
2
2
8
机械工
5
5
11
11
32
电焊工
1
1
1
1
4
普工
5
5
5
5
20
总计
88

2.6、材料计划：
材料计划表
序号
材料名称
单位
数量
进场时间
1
挂网钢筋ø6
t

4
普硅水泥42.5
t

5
砂子
m³

6
石子
m³

07
速凝剂
t

8
锚杆ø25
t

11
柴油
t

12
乳化炸药
t

13
电雷管
个

2.7、施工进度计划：
石方开挖喷护：2017年10月28日--2018年2月12日
强度分析：隧洞石方开挖月平均720m³，石方开挖月高峰平均1500m³
3、 施工质量保证措施
3.1质量管理措施
（1）工程质量是项目管理的核心．建立健全质量保证体系，严格按体系中规定的责权利运作，把质量管理的每项工作，具体落实到每个部门、使质量工作事事有人管、人人有专职、办事有标准、工作有检查，每个人都要担负起质量责任。
（2）在全体施工人员中，定期组织质量教育，牢固树立“质量第一”的观念。在每道工序施工前，主管工程师必须向有关方面做好技术交底，使管理人员及班组人员明确工序操作规程及质量要求。
（3）施工过程中,对人、机械、材料、方法、环境等五大质量要素进行全面控制管理。
（4）严格执行“三检制度”工序交接必须有班组间的交接检查，工序质量评定必须在班组自检基础上方能进行专检，并填写质量评定表。隐蔽工程必须在内部检查通过后，再请监理工程师与设计人员检查，同意并签字后方可实施隐蔽工程施工。
（5）认真执行月检查制度，月中小检，月末大检，对反映的情况要认真寻找原因，并根据检查结果进行质量动态分析，制定预防与根治对策，对难于控制的质量点，要组织QC小组攻关。
3.2、泄洪洞石方工程质量控制
3.2.1、洞身开挖质量控制
1）质量控制目标：不欠挖，少超挖，表面平顺，无明显凹凸现象。
2）超欠挖控制：a．开挖方法的选择正确；b．开挖轮廓线的定位准确;c．钻爆设计及优化;d．钻爆作业;e．光面爆破效果控制
钻爆设计：
(1)合理确定炮眼(掏 槽 眼、辅助眼、周边眼的间距、深度、斜率与数目，钻 爆器 材、装 药 量 与 装 药 结 构，起 爆 方 法 与 爆 破 顺 序，钻眼机具与钻眼要求。
(2)有效的控制超、欠挖，应从钻孔精度、爆破参数的选择及对地质变化的适应性、爆破器材与装药结构的选择等方面不断改进，采取一炮一分析制度，根据爆破效果不断优化钻爆设计，把钻爆设计及地址变化有机结合在一起。
钻爆作业控制：
(1)钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、网路接线与起爆。
(2)炮眼的深度与斜率应符合钻爆设计：掏槽眼眼口间距误差不大于3cm，眼底深度误差不得大于5cm；辅 助 眼 眼 口 排 距、行 距 误 差 均 不 得 大于5cm；周 边眼 眼 口 误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3~5cm。
(3)周边炮眼及辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10~20cm，以保证掏槽效果与掌子面的平整。
(4)每次开挖后均要用激光限界检测仪对开挖面尺寸进行检测，及时检查出欠挖面并进行处理，保证隧道开挖断面不侵限。
光爆效果控制：
(1)要合理确定周边眼间距及抵抗线的相对距离，通过减小周边眼间距与抵抗线，提高光面爆破效果。
(2)控制周边眼装药集中度与装药结构，集中度太大易造成超挖，太小会造成欠挖；炮孔装药应均匀分布，眼底适当加强。
(3)严格控制开挖轮廓线与炮眼布设精度。
3.2.2、泄洪洞支护施工质量控制
1）质量控制目标：喷射混凝土强度、厚度满足设计要求，内部密实，表面平顺，无明显凹凸现象。锚杆、钢拱架材质、加工与布设符合设计，安装与链接牢固。
2）锚杆施工质量控制：a锚杆原材料及成品锚杆的质量;b锚杆的加工质量;c锚杆数量;d锚杆安装质量（包括安装长度、孔位、注浆饱满度等）;e锚杆垫板的设置
质量控制措施：
(1)对进场的原材料及成品锚杆按要求进行质量检测。
(2)锚杆在使用前要进行质量检查，外观、长度、端部车丝质量等。
(3)锚杆施工前应先进行喷混凝土施工，初喷后进行锚杆孔孔位的测量定位，孔位测量做到位置准确。
(4)钻孔应保持直线，并及设计开挖轮廓线法线方向一致，便于形成
3.3砼工程质量控制
(1) 配合比设计应在砼浇筑前35天内完成。在配合比设计末经监理工程师批准前不得浇筑砼；严格按照配合比及混凝土施工规范进行施工。
(2) 不合格砼不得使用。
(3) 成品砼由罐车运送。从开始拌与到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范要求。
(4) 砼在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析、材料损失等情况。
(5) 部件模板与钢筋须清除干净，模板内面应涂刷脱模剂，按照报审程序经监理工程师检查批准后才能开仓浇筑。砼浇筑作业须连续进行，如因故中断，其中断时间应小于前次砼的初凝时间。
(6) 砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
(7) 工程的每一部分砼的浇筑日期、时间及浇注条件都有完整详实的记录，供监理工程师检查使用。
(8) 砼浇筑收仓24小时内，不得受到振动。
(9) 砼浇注完成后，立即对砼养护，最少保持7~14天或监理工程师指示的天数。养护方法及持续时间，应使砼避免过分泛白，不应有由于砼的收缩而引起的裂缝。各构件在拆模前应保持湿润。
（10）控制裂缝开展措施
①外界气温过高时，骨料仓采用遮阳棚及其他预冷措施降低骨料温度。
②砼拌与时采用冷水机出来的低温水。
③掺适量混合材料及外加剂，控制水用量，降低砼水化热。
④高温天气，应避开午间施工，必要时工作面应设置喷水设施以降低周围气温。汽车输送及砼入仓后应有覆盖遮阳措施，避免输送过程砼温度回升。
⑤外界温度骤降时，应对砼采取必要保温措施
⑥加强早期养护。
4、安全保证措施
4.1现场常规安全措施
1）、所有进入现场的人员，必须按有关规定穿着工作服、劳保鞋、配带安全帽，特殊工作人员要配带专门的防护用品，如电焊工要配带面罩与护具。
2）施工现场各种电器设备、管道线路等，要符合防雨、防火、防砸、等安全要求。
3）施工现场的井口等危险处，应有安全设施或明显标志。
4）全体施工人员必须严格遵守岗位责任制与交接班制度，并熟知本工种的安全技术操作规程，在生产中坚守岗位，严禁酒后上岗。
5）搬运材料与使用工具时，必须时刻注意自已与周围及上下方作业人员的安全；上下传送器材或工具时，禁止抛掷。
6）不得在架空电力线路正下方施工、如无法避免施工，需搭设绝缘作业棚。
7）电工、焊工、爆破工、卷扬机及其他特殊工种，必须经过专门培训，考试合格后持证上岗。
4.2供电及照明安全措施
1）现场施工线路必须绝缘良好，布线整齐且相对固定，并经常检查维修。
2）行灯电压不得超过36V，在潮湿地点、坑、井洞内与金属容器内部工作时，行灯电压不得超过12V，行灯必须带有防护网罩。
3）严禁将电源线芯弯成裸钩挂在电源线路或电源开关上通电使用。
4） 照明线路拆除后，不得留有裸露线芯部分，如必须保留时，则应切断电源绝缘处理，固定距地面2.5m以上的适当处。
5）施工现场电气设备与线路，做到一机、一闸、一漏电保护器，以防止因潮湿漏电与绝缘损坏引起触电及设备事故。
4.3机械安全施工措施
1）、施工现场的机械、设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。
2）、严禁拆除机械设备上的自动控制机构、力矩限位器等安全装置，及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。其调试与故障的排除应由专业人员负责进行。
3）、处在运行与运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。
4）、机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，有关部门应停止其使用。
5）、机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证、特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。
6）、违反安全操作规程的命令，操作人员有权拒绝执行。由于发令人强制违章作业造成事故者，应追究发令人的责任，直至追究刑事责任。
7）、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区与操作室。工作时，思想要集中，严禁酒后操作。
8）、机械操作人员与配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露。高空作业必须系安全带，不得穿硬底鞋与拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。
9）、进行日作业两班及以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填写交接班记录。
10）、机械进入作业地点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底。操作人员应熟悉作业环境与施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则。
11）、现场施工负责人应为机械作业提供道路、水电、临时机棚或停机场地等必须的条件，并消除对机械作业有妨碍或不安全的因素。夜间作业必须设置有充足的照明。
12）、在有碍机械安全与人身健康场所作业时，机械设备应采取相应的安全措施。操作人员必须配备适用的安全防护用品。
13）、当使用机械设备及安全发生矛盾时，必须服从安全的要求。
14）、当机械设备发生事故或未遂恶性事故时，必须及时抢救，保护现场，并立即报告领导与有关部门听候处理。企业领导对事故应按“三不放过”的原则进行处理。
4.4、爆破安全施工措施
4.4.1火工材料安全管理
1）炸药采购：本工程的炸药由当地公安机关指定的供货商采购，现场临时炸药库保管，设立专人库管。炸药库设立满足《爆破安全规程》安全要求。
2）爆破设计人员作出爆破设计以后，经爆破工程师批准后，由爆破工程师开出领料单，由爆破班派领料员（专人）在现场炸药库领取火工材料。
3）爆破器材储存及运输符合《爆破安全规程》要求，炸药及雷管分开储存及运输，爆破器材运输过程中不得抛掷、撞击，严禁明火接近。
4）炸药进入现场后，不允许无关人员进入爆区，炸药由爆破班派专人负责照管，装药完毕后，多余的火工材料由退料员（专人）会同领料员（专人）退至现场炸药库。做到领料数量与使用数量、退库数量相吻合，严防流失。
4.4.2爆破安全现场管理
1）爆破施工作业前，施工现场成立爆破指挥部，爆破技术人员、爆破员及监炮员由现场爆破指挥部统一协调指挥。
2）爆破施工技术员、爆破员必须持公安部门颁发的安全作业证上岗，禁止操作员无证上岗。
2）现场钻孔完毕后，即进行炮孔装药，禁止钻孔及装药平行作业。爆破员装药过程，爆破作业现场禁止使用移动式无线发射装置，禁止无关人员进入爆破现场。
3）爆破器材使用前由爆破员进行检测，电雷管采用专用雷管检测电表检测；导爆管雷管检查导爆管壁涂层是否有不均匀，断药处。剔除不合格爆破器材。
4）实行爆破作业通知制度，爆破作业前，通知各施工单位，明确爆破作业时间，撤离爆破区施工设备及防护。
5）爆破警戒区必须有明确标志，爆破警戒人员必须佩戴警戒标志（袖章、红旗、口哨），爆破警报拉响后，爆破警戒人员对施工便道进行临时车辆禁行，待警报解除后方可通行：
○1第一次警报：准备起爆，施工现场设备迅速撤离或加强防护，人员撤离至200以外安全地带，爆破员进行爆破网路最后检查。
○2第二次警报：施工现场设备撤离或加强防护，人员撤离至200以外安全地带，爆破员点响信号炮，起爆爆破网路。
○3第三次警报：解除警报，爆破员及爆破技术人员进入施工现场，检查处理盲炮与危石。处理完成后，施工人员进入施工现场恢复施工。
6）爆破起爆前，禁止无关人员进入施工作业现场，爆破员连线要仔细认真，特别是采用非电雷管起爆，导爆管连接规范，不宜太紧。检查网路避免触碰其它网路。确认警戒区无人员，设备已进行有效保护后，由爆破队长发布起爆命令后起爆。
7）起爆后15分钟，在烟尘消散后，由爆破员进入爆区进行爆后检查，对爆区出现的盲炮进行处理，爆破盲炮出现后须待爆破员在爆破工程技术人员指导下进行，针对具体情况作如下处理。
○1对盲炮网路连线完好，经检查最小抵抗线变化较小，经爆破工程技术人员确认，重新连线，加大警戒范围，增强安全防护重新起爆。
○2出现个别盲炮，在爆破技术人员指导下，爆破员采用竹片掏出炸药，小心取出雷管，或者采用压力水、风远距离冲出炮泥、炸药，取出雷管，雷管取出后要妥善销毁处理。
○3无法取出雷管、炸药的孔采用距盲炮孔30～60cm钻平行孔，装小药量殉爆，特别注意，钻孔要垂直，避免及盲炮孔斜交。
8） 爆破员对爆区盲炮处理后，由专职安全员对爆区危岩进行处理，确认无危岩后，解除爆破警戒，施工人员人员及设备才能进入警戒区进行作业。
9）为保证爆区内人员、设备的安全，爆破警戒区所有人员、设备必须服从警戒人员指挥。
10）实行爆破安全紧急预案，爆破施工作业前，由爆破指挥部对爆破设计方案进行论证，爆破安全措施进行桌面演练，确保爆破安全措施后方可进行爆破作业。
11）实行爆破事故责任追究制度，对出现的爆破事故采取“四不放过”原则，追究当事人责任。
12） 爆破施工必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针。严格执行GB67722，加强安全知识的教育，确保安全生产。各工序按照安全操作规程与作业指导书进行操作，防止事故发生，使安全生产过程处于受控状态。
13） 严格遵守爆破器材的允许共存范围、及爆破器材库存储量的规定。每班对火工材料从库房申领到现场使用再到剩余退库，必须严格按照相关管理规章制度。
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