地铁暗挖隧道二衬施工方案.doc

目 录
1.工程概况 2
1.1设计二衬结构尺寸及支护参数 2
1.3主要工程数量 5
2.施工方案及部署 5
2.1施工方案 5
2.2施工工艺流程 6
2.3施工进度计划 7
2.3.1主要进度指标 7
2.3.2施工进度计划 7
2.4施工资源配置 7
2.4.1劳动力安排 7
2.4.2设备配备 7
3.主要施工工艺、工法说明及相关要求 7
3.1基面处理 7
3.1.1初支背后回填注浆密实、堵水 8
3.1.2引水堵塞 8
3.1.3捡底 8
3.1.4超欠挖处理 8
3.1.5补喷 8
3.1.6基面突出尖锐物的割除 8
3.1.7基面抹平 8
3.2 PVC防水板及土工布铺设 8
3.3水泥砂浆保护层施工 9
3.4特殊部位防水施工 10
3.5防水板质量检查 13
3.6防水层的保护措施 14
3.7钢筋施工 14
3.8支模及砼浇筑施工 16
3.8.1 支模设计 16
3.8.2支模 18
3.8.3砼浇筑 18
3.9模板的拆除 20
3.10砼养护及缺陷修补 20
3.10.1砼养护 20
3.10.2砼缺陷的修补 20
4.安全文明施工及质量保证措施 20
4.1安全文明施工保证措施 20
4.2质量保证措施 21
4.2.1防水层 21
4.2.2钢筋 21
4.2.3模板 22
4.2.4砼 22
5.测量控制 23

30 / 30
1.工程概况
1.1设计二衬结构尺寸及支护参数
序
号
断面
类型
断面内净空
尺寸(m）
长度(m)
二衬
厚度(mm)
二衬
钢筋
砼
标
号
1
B断面
9.169×8.627
左线16.05m右线25.65m
600
主筋:Ⅱ级、Φ22@200
分布筋:Ⅱ级、Φ16@200
拉筋:Ⅰ级、φ10@400*400
C30
S10
2
C断面
7.769×7.884
左线75.05m右线32.5m
550
3
D断面
5.2*5.6
23.6m
500
4
E断面
6.892*7.27
13.6m
500

C30S10
5
G1/G2断面
5.0*4.55（7.55）
9.043/9.9m
500

C30S10
6
H1/H2断面
6.0*4.3（9.0）
7.262/8.4m
600

C30S10
7
J断面
7.55*4.904
3.281m
600

C30S10
备注：钢筋主筋保护层厚度为40mm
设计断面结构尺寸及支护参数详见下图。

二衬结构施工时将设计断面净空尺寸按径向加大50mm施工。
1.2设计防水结构图

1.3主要工程数量
序号
断面分类
长度(m)
项目
部位
材料名称
规格及型号
单位
延米量或
单组数量
合计
1
B断面
41.7
防水层
全断面
防水板
PVC(1.5mm)
m2
35.83
1494.11
钢筋
全断面
钢筋
Φ22
Kg
1182.5
49310.25
Φ16
Kg
505
21058.5
φ10
Kg
82.2
3427.74
砼浇筑
仰拱
防水砼
C30/S10
m3
6.52
271.88
拱墙
m3
11.9
496.23
2
C断面
107.55
防水层
全断面
防水板
PVC(1.5mm)
m2
28.89
3107.12
钢筋
全断面
钢筋
Φ22
Kg
1105.8
118928.79
Φ16
Kg
441.8
47515.59
φ10
Kg
67.9
7302.65
砼浇筑
仰拱
防水砼
C30/S10
m3
5.29
568.94
拱墙
m3
9.64
1036.78
PVC防水板合计（m2）： 4601.23 二衬钢筋合计(t): 247.544 二衬砼合计(m3)：2373.83

2.施工方案及部署
2.1施工方案
本工程隧道二次衬砌采用钢拱架配钢模板进行施工，施工按照先仰拱，后拱墙的顺序实施二衬，拱、墙一次衬砌成形，以减少施工缝，提高二衬自防水能力。仰拱及拱墙纵向施工缝设于设计轨面标高上200mm处，二次衬砌采用纵向分段施工方法，仰拱分段长度20~25米，拱墙分段长度依据各断面的长度按9~15 m分段。
站台层暗挖隧道二衬由1#竖井承担，任务分工详见附图一。
二衬施工项目包括：初支背后回填注浆、基面处理、防水层铺设、钢筋绑扎、支拆模及砼浇筑。
（1）初支背后回填注浆、基面处理拟采取全断面一次性施作完成。拱墙初支背后回填注浆、基面处理、防水层铺设及钢筋绑扎拟采取搭设轮走移动式多功能简易钢管台架按分组人工连续施作。
（2）防水层铺设：拟从拱墙向下至仰拱全断面一次性铺设成型。
（3）钢筋绑扎：每环分两次施作完成，先绑扎仰拱钢筋，待仰拱砼浇筑完成拆模且砼强度满足要求后，利用多功能简易台架绑扎拱墙钢筋。
（4）支模及砼浇筑
①每环分两次施作完成，先进行仰拱支模并浇筑砼，待仰拱砼浇筑完成拆模且砼强度满足要求后，进行拱墙支模及浇筑砼。
②仰拱： E、G、H、J断面采取一次性成型，B、C、D断面采取按实际情况循环成型，支模体系采取工16预弯工字钢作衬砌拱架+200mm宽钢模板+工16型钢作连接纵梁+Φ48钢管扣接支架组成联合支模体系。
③拱墙：拱墙支模体系采取工16预弯工字钢作衬砌拱架+200mm宽钢模板+工16型钢作
连接纵梁+Φ48钢管扣接支架组成联合支模体系，钢模板必须清理干净，并涂刷专用脱模剂。
④砼浇捣：采取输送泵泵送入模，附着式振捣器与插入式捣固棒，结合人工敲捶外模板面振捣密实。

2.2施工工艺流程

施工准备
初期支护全断面基面处理
全断面铺设防水层及砂浆保护层施工
绑扎仰拱结构钢筋
仰拱关模
灌注仰拱混凝土
仰拱养护
仰拱拆模
仰拱养护

仰拱上测量放中线和标高
仰拱施工缝处理

绑扎墙拱结构钢筋
衬砌台架就位或搭设满堂红钢管支架
衬砌台架加固或拱架就位
测量检查断面
灌注墙、拱混凝土
预留二次衬砌注浆孔
二次衬砌施工结束
二次衬砌背后回填注浆
隧道净空测量
按设计敷设泄水管

2.3施工进度计划
2.3.1主要进度指标
（1）仰拱支模及砼浇筑（含防水板施工、钢筋绑扎）：每组7天；
（2）拱墙支模及砼浇筑（含防水板施工、钢筋绑扎）：B、C断面每组12天，
2.3.2施工进度计划
暂定二衬开工时间为08年6月15日，完工时间为08年9月30日。
2.4施工资源配置
2.4.1劳动力安排
二衬作业由1名工区主任与6个作业班组（防水班10人、钢筋班20人、支模班30人（含支模及止水带安设）、砼浇筑班20人、机修班10人、杂工班3人（电工、司机及文明施工各1人））、后勤班6人组成，每个班组设班长1名。劳动力共计100人，其组织机构如下图：
工区主任1人

后勤班6人
杂工班3人
机修班3人
砼浇筑班20人
支模班30人
钢筋班20人
防水班10人

劳动力组织机构图
2.4.2设备配备
机械设备名称
规格型号
额定功率或生产能力
数量（台）
混凝土输送泵
PTF-60S
60m3/h
2（备用1台）
砼振动棒
ZN-35
1.1kw
6
钢筋切断机
GQ40A
Φ4～Φ40
3kw
1
钢筋调直机
GT4-10
Φ4～Φ10
4.1kw
1
钢筋弯曲机
GQW-32
Φ4～Φ32
3kw
1
交流电焊机
BX3-500
60～655A
4
台式钻床
LT-16J
0.37kw
1
车床
C6246
460mm
1
木工圆盘锯
MJ116
2.2kw
1
木工刨床
MB104
7.5kw
1
冷弯机
MFV60P2-SC32
30kw
1
注浆机
KBY-50/70
0.1～7Mpa，11kw
1
灰浆搅拌机
LJ-300
300L，1.5kw
1
电动空压机
LGFD-20/7-1
20m3/h
2
备用发电机组
BF358
250KV/A
1
3.主要施工工艺、工法说明及相关要求
3.1基面处理
初期支护封闭成环，根据监测值拱顶沉降趋于稳定，经测量检查隧道净空满足要求后，在防水板铺设前需进行基面处理，基面处理应达到坚实、平整、圆顺、无明显凹凸物，分为初支背后回填注浆密实、堵水→引水堵塞→捡底→欠挖处理→补喷→基面突出尖锐物的割除或砼鼓包的凿平→基面抹平等几个步骤进行处理。

3.1.1初支背后回填注浆密实、堵水
初支背后回填注浆分为系统注浆→集中注浆两个步骤。
（1）系统注浆
利用初支背后预埋回填注浆管进行系统连续回填注浆，注浆材料采用1：1水泥单液浆，注浆压力0.5~1MPa，注浆量控制采取每环每孔满注且单孔注浆量不超过20T或注浆压力在大于2MPa，注浆方向采取沿隧道纵向从低向高依次进行，完成一个循环即可。
（2）集中注浆
系统注浆完成后，若仍存在局部渗漏水现象，专门对渗漏水点进行集中注浆。
注浆完成后用棉纱临时堵塞注浆管下端口，防止浆液流出。
3.1.2引水堵塞
注浆完成后，若仍存在个别滴水、股流水等散水现象，采取直接堵塞与引管堵塞。
（1）直接堵塞
当基面滴水或明流水水流较小，水压不大时，以出水点为中心，人工凿除喷射砼成孔槽，孔槽直径约2~4cm，深约3~5cm，凿完后，用水将槽内冲洗干净，随即用堵漏灵堵塞于槽内，并用力向槽壁四周挤压密实，使之及槽壁紧密结合。经过1~2min后，检查外观是否还出现渗漏，若有则重新施作。
（2）引管堵塞
用于点漏水较大，有明流水时。先用人工凿除漏水点周围松散层，凿成一个锥形槽，凿完后把槽内清洗干净，用胶管插入槽内、用快硬水泥胶浆将胶管四周封严、使水顺胶管流出，并在铺防水板前将胶管堵塞。
当初支结构通过堵漏达到初支内表面没有滴水只有少见湿渍时方可施作防水层。
3.1.3捡底
左线、右线捡底采取从南向北进行，捡底采取挖机直接挖渣装吊斗车运至竖井底，提升至地表临时弃渣场，然后人工用铁锹、斗车清除干净与高压风管吹净。
3.1.4超欠挖处理
经断面检查，初支欠挖大于5cm的需进行欠挖处理，欠挖小于5cm的不处理。对于欠挖大于5cm的采取换拱外移以满足净空要求；对于大面积超挖且初支面基本平顺部分采取用二衬砼回填。
3.1.5补喷
对于拱架割除、换拱、拱架钢筋外露及砼表面下凹明显部分采取喷射砼补喷平顺。
3.1.6基面突出尖锐物的割除
对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件如锚索头等，必须采用喷混凝土或砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。对于凸出鼓包砼采取用风镐凿平以满足净空与圆顺要求。
3.1.7基面抹平
基层面阴、阳角与棱角部位需用砂浆抹成圆弧，圆弧半径100mm。
3.2 PVC防水板及土工布铺设
防水板铺设采取全断面从拱墙至仰拱一次性铺设成型。包括底层单层土工布与面层单层
PVC防水板。
（1）防水板及土工布的固定：仰拱防水板采用空铺法铺设，拱部及边墙采用PVC垫片固定法。每幅防水板环向布置两排垫片，每排距防水板边缘约400mm，矩形布置，垫片环向间距边墙为800mm，拱部为400mm。
（2）防水板及土工布的连接：防水板连接采取爬行热合机焊双焊缝结合热吹风焊接，焊缝宽度不小于10mm；土工布连接采取热吹风焊接，防水板及土工布均采取全断面环向铺设。PVC防水板划口及封口的点、片连接采用热吹风焊接。

（3）铺设顺序：先铺设仰拱土工布与防水板，后铺设拱墙土工布与防水板。
（4）防水板及土工布的搭接长度：环纵向搭接宽度均保证不小于100mm，相邻纵向接缝接头部位错开距离不小于300mm。
（5）铺设防水板时，应注意根据基层的凹凸不平度保持PVC防水板的适当松弛度。
PVC防水板及土工布铺设详见下图。

3.3水泥砂浆保护层施工
仰拱PVC防水板上需铺设50mm厚细石混凝土保护层。施作时采取在地表将商品混凝土用砼泵车运至作业面，在PVC防水板上从仰拱底往边墙上按环向1米宽为一幅，沿隧道纵向
单方向后退式一次性抹贴50mm厚。施工人员不能穿硬底鞋直接踩于防水板上面，或要防水板上铺设一层土工布或木板做临时保护，必要时打赤脚施工。详见下图。
轨面线上300mm（即仰拱纵向水平施工缝）
初支喷射砼
单层无纺布
PVC防水板
批抹方向
批抹方向
1
1
细石混凝土保护层批抹断面示意图
水泥砂浆保护层批抹平面示意图（1-1剖面）
1m
1m
50mm厚细石混凝土保护层（仰拱底批至仰拱纵向水平施工缝）
隧
道
中
线
单幅批抹方向
单幅批抹方向
相邻幅批抹方向
1m
第一幅
第二幅
第三幅
相邻幅批抹方向
50mm厚细石混凝土保护层

3.4特殊部位防水施工
（1）施工缝防水
①钢板止水带的安设：纵向施工缝的防水采用带燕尾的3mm厚*230mm宽的槽形镀锌钢板止水带，环向施工缝采用不带燕尾的3mm厚*250mm宽的直形镀锌钢板止水带；施工缝预埋可重复注浆管，注浆管长度不大于10m。

②钢板止水带的连接：同一方向钢板止水带的连接采用全宽对焊与搭接满焊连接，相互相交的钢板止水带的连接采用满焊全宽搭接连接。钢板止水带的接头部位需刷涂双组份聚氨脂防水涂料，接头部位不得留在转角部位。详见下图。

③转角部位钢板止水带的安装：隧道开洞或三岔口接口等特殊部位的钢板止水带采用在地表或厂家预制成满足要求的定形转角结构后在特殊部位进行安装，止水带的转角部位的转角半径不得小于20cm。
④施工缝的凿毛、杂物处理及凿面处理：环向施工缝浇注砼前，须将其表面凿毛、清理干净；水平施工缝浇注砼前，须将其表面浮浆与杂物清除、先铺水泥砂浆2cm，再浇筑砼。凿毛深度不小于20mm，需完全凿出砼新鲜面。

施工缝防水大样详见附图。
（2）变形缝防水
变形缝防水大样详见附图。

（3）分区防水及止水带的安设
详见下图。
①防水板得敷设采用无钉敷设，接缝采用双焊缝，用热焊机焊接，并进行充气检查。
②背贴式止水带必须安设在同一截面上，及防水板采用热风密实焊接。
③纵横背贴式止水带相交时应采用预制好的“十”字型接头。

（4）引排水
在PVC防水板及二衬砼之间设置排水软管，并在二衬砼上预留排水孔，以引排渗漏到PVC防水层与二衬砼之间的少量渗水。
（5）防水板的特殊收口处理
①站台隧道遇盾构隧道端头墙的防水收口处理。
②站台隧道及明挖车站接口得防水处理。

3.5防水板质量检查
①外观检查
防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm，搭接宽度不小于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。
②焊缝质量检查
用5号注射针头及打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.25Mpa时，停止充气，
10分钟后下降不得大于10%。若不满足要求，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，用热风焊枪与电烙铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条焊缝抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样。
3.6防水层的保护措施
①铺设好的防水层应特别注意加以保护，注意钢筋运输、绑扎、焊接可能对防水板产生的损伤。对局部钢筋接头进行焊接时，要用石棉板隔挡进行保护。发现防水层有损坏时应及时进行修补。
②铺设好的防水层严禁放置各种铁木材料与工具。
③混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。
3.7钢筋施工
（1）二衬钢筋下料。
（2）钢筋加工：第一组仰拱钢筋采取在地表预制；剩余的二衬钢筋采取在已衬砌的二衬仰拱砼上铺钢板，并在钢板上测量画出钢筋加工弧线，并依次弧线烧焊钢筋头成钢筋加工模子；钢筋加工时，采取将钢筋弯曲机吊至井底运至隧道内的钢筋加工场，同时将钢筋原材料在地表用竖井提升系统吊至井底，人工用板车运至加工场加工；加工时先用钢筋弯曲机预弯钢筋，然后利用钢筋弧线模子借助工料具人工定型。隧道内的钢筋加工厂随各组衬砌进度随机换位。
（3）仰拱防水层及保护层施作完成后进行钢筋绑扎施工，先施作仰拱钢筋，待仰拱二衬砼拆模后施作拱墙钢筋。
（4）仰拱钢筋绑扎采取人工直接绑扎，边墙拱部钢筋绑扎采取多功能简易台架绑扎。
（5）环向主筋连接及纵向分布筋连接均采用搭接焊连接。钢筋十字交叉采用扎丝绑扎固定。
（6）受力钢筋的接头宜设置在受力较小处，钢筋接头要相互错开，在35倍D范围内接头面积占总的钢筋面积不应大于50%。
（7）仰拱钢筋保护层及两层钢筋间距的控制：底层钢筋保护层采用砂浆垫块进行控制，双层钢筋之间的间距用马凳控制。
（8）边墙、拱部钢筋绑扎施工。对于B、C断面，利用简易台架一次性绑扎成型，然后支模浇筑砼；
（9）拱部钢筋绑扎时要按照设计要求预埋注浆管，以备衬砌完成后进行背后填充注浆。
（10）钢筋保护层施工：钢筋保护层用50（长）*50（宽）*40mm（厚）的及二衬砼同标号等强度的砂浆垫块，挂设间距1000mm（环向）*1000mm（纵向），呈梅花型交错布置。砂浆垫块采取在地表预制，预制时预埋扎丝，待砂浆垫块强度满足要求后利用砂浆垫块上的预埋扎丝及钢筋绑扎固定牢固。
（11）钢筋预埋件施工：站台隧道二衬钢筋预埋主要有站台板钢筋、结构风道钢筋的预留。站台板板预留钢筋、结构风道板、墙预留钢筋位置处采用在模板上钻孔插筋的方法预留，站台板墙预留钢筋预弯埋在二衬保护层里，待二衬砼浇筑完成盾构过站后及时用风镐凿出并调直，并用水泥砂浆补平。外露钢筋头需涂刷防锈、防腐漆。

（12）防迷流施工：按设计图隧道二衬内表层的纵向钢筋每隔5米应及表层横向钢筋圈焊接。在伸缩缝两侧第一排横向钢筋应及隧道二衬的所有纵向钢筋焊接。隧道二衬的纵向钢筋的搭接处均应焊接。仰拱钢筋表层施工时并用红油漆作好标记，施工作拱墙钢筋时，在对应的钢筋上接焊接防迷流。环向及纵向相交点焊接牢固。及隧道接口处设有伸缩缝，伸缩缝应通过填充材料使两侧钢筋实现绝缘。在每处伸缩缝的侧墙共设4个连接端子，连接端子采用T2铜50×5并及侧墙内两根纵向钢筋焊接，T2铜墙外部分打直径14mm的孔，并在打孔处安装螺栓、螺母及垫圈，用95mm铜绞线将伸缩缝两侧连接端子连接。铜绞线长度为两连接端子距离加80mm。防迷流及测量端子图见下图：

站台隧道标准断面防迷流焊接示意图

3.8支模及砼浇筑施工
3.8.1 支模设计
（1）支模设计
模板采用P2015标准组合钢模板，钢架采用工16工字钢弯制而成，钢架纵向间距750mm，支架采用Ø48×3mm钢管搭设，具体数据详见下图；

脚手架俯视图
（2）二衬的安全计算书
①脚手架计算：
模板及支架的荷载（1.5m）
工16工字钢的自重：弧长＝16.544m
环向长度＝16.544*2=33.088m
纵向长度＝1.5*7*2=21m 合计54.088m
工16工字钢20.5Kg/m

合计20.5*54.088=1108.8Kg
钢模板的自重：弧长16.544m内模板数量＝16.544/0.2=83块
单块重9.76Kg
合计9.76*83=810.08Kg
脚手架底部跨度8.2m；按长度1.5m计算
模板及支架的荷载＝(1108.8+810.08)*10/1.5*8.2=1560.1N/m2
钢管脚手架自重荷载（1.5m）:
选用Ø48、t＝3.0mm的钢管作脚手架，其单位重量3.3Kg/m
横向、竖向脚手架长度＝108.9m*2=217.8m
纵向脚手架长度＝63m合计280.8m
合计重量＝3.3*280.8=926.64Kg
钢管脚手架的荷载＝926.64*10/1.5*8.2=756.4 N/m2
新浇混凝土自重荷载（1.5m内拱部折算）：
混凝土自重：混凝土体积V=13.144*0.6*1.5=11.8296 m3
密度为2500Kg/ m3
自重＝11.8296*2500=29574Kg
混凝土荷载＝29574*10/1.5*8.2=24043.9N/m2
施工荷载取2500N/m2
合计总荷载为28860.4 N/m2
脚手架每区格的面积为1.05*0.75=0.7875，为两根钢管受力，
*每根钢管立柱受力＝0.7875*28860.4/2=11363.8N
选用Ø48、t＝3.0mm的钢管作脚手架，有A=424mm2
钢管的回转半径i=15.9mm
按强度计算，钢管支柱的受压应力：
σ＝N/A=11363.8/424=26.8N/ mm2
按稳定性计算钢管的受压应力：
长细比λ＝L/i=1050/15.9=66
查《钢结构设计规范》附录C表C-1得φ＝0.858
按稳定性计算，钢管支柱的受压应力：
σ＝N/φ*A＝11363.8/0.858*424=31.2 N/ mm2 <f=215 N/ mm2
即钢管脚手架的稳定性满足要求。
②钢架计算：
钢架采用工16工字钢弯制而成，间距a=750mm，支撑跨度b=1050mm，按三跨以上连续梁计算校核，对工16工字钢有：W＝141×103mm3；I=1130×104mm4：E=2.1×105N/mm2；f=215N/mm2
根据公式b=46.4*(W/q)0.5按强度校核，其中q= 25604.0 N/m2×1mm＝25.6N/mm代入计算
b强＝46.4*(141×103/25.6)0.5=3443.6mm
按刚度校核：根据公式b刚＝21.3*3√I/q代入计算b刚=1621.8mm；
现场取b＝1050mm，即钢架满足要求。
③模板计算：
模板采用P2015标准组合钢模板，其参数为：单块面积0.3m2，长1.5m，重9.76kg，A=7.02cm2，y0=1.06cm，Ix=17.63×104mm4，Wx=3.97×103mm3；钢材设计强度215N/mm2，弹模E=2.1×105N/mm2
施工荷载均匀分布，按两跨连续梁计算，取受力最大位置进行强度与刚度验算：
荷载计算 每块模板自重9.76Kg；混凝土自重2500×0. 3×0.6=450Kg
工作施工荷载20Kg，合计荷载为479.76Kg
按跨度方向计算q=479.76×10/1.5=3.1984KN/m；

强度验算
施工荷载均匀分布：支座弯距：
M支＝K支ql2=－0.125×3.1984×0.752=－225N.m
跨中弯距 M中＝K中ql2＝0.07×3.1984×0.752=168N.m
取最大值M支进行截面强度验算
σmax＝M支/ Wx=－225×103/（3.97×103）＝56.7N/mm2<215N/mm2满足要求
刚度验算
跨中挠度：ω中＝KWql4/100EI＝0.521×3.1984×7504/(100×210000×176300)=0.14mm<1.64mm满足要求

3.8.2支模
衬砌拱架纵向间距0.75m，拱架采取在地表用冷弯机分节预制成型，待仰拱钢筋绑扎成型后施作。仰拱支模详见附图
挡头板采用2cm厚木模板、木板、或快速收口网关模，采用方木或钢管背住模板成型，用Φ22钢筋焊接在纵向分布筋上内拉固定，结合方木、钢管或木板斜撑支顶加固牢固，斜撑角度不应大于45度。关模后用棉纱封堵缝隙。挡头板关模示意详见下图。

3.8.3砼浇筑
（1）砼材料
①隧道结构埋深10~20m时，砼采用C30S8商品砼；埋深20~30m时，砼采用C30S10商品砼；砼塌落度控制在140mm±20mm，入模温度不得大于30℃，砼的中心温度及表面温度的差值不得大于25℃，砼表面温度及大气温度的差值不得大于25℃。
②二衬砼采用“双掺技术”，加入20%的优质粉煤灰及抗裂（密实型）外加剂。
③二衬砼临水侧结构受力主筋净保护层厚度不小于50mm，背水侧结构受力主筋净保护层厚度不小于30mm。
④二衬砼泵送时所用石子的最大料径不应大于输送管径的1/4，即40mm；吸水率不应大于1.5%；不得使用碱性骨料。
⑤二衬砼所用的砂宜采用中砂。
（2）水平施工缝：设置在设计轨面线上200mm。
（3）仰拱浇筑：采取从仰拱底部向两边对称浇筑，隧道仰拱纵向中心线两侧各900mm宽范围内不关模，仰拱两侧拱腰纵向每隔3米留一个400*600砼浇筑窗口，便于砼的浇筑与振捣。

（4）拱墙砼浇筑采取先浇筑边墙，后浇筑拱部。
（5）边墙浇筑：采取在钢管支架两侧起拱线标高位置纵向每隔3米开一个400*600砼浇筑窗口，砼泵送钢管送料至支架后，通过左右分叉软管同时送至左右两侧浇筑口对称浇筑。
（6）拱部浇筑：待边墙砼浇筑至起拱线标高后，取掉分叉软管，用直通软管接砼泵送钢管把砼直接输送至拱部浇筑。封顶时先以两端浇筑口进料，最后用中间浇筑口进行封顶。在接近完成时，应派专人进行观察，使拱部砼不能多浇也不能少浇，多浇时如果不及时通知输送泵停止送料、会使组合钢模受到过大的压力而变形造成严重的后果，少浇会造成拱部二衬砼厚度不满足设计厚度。
（7）砼分层浇筑：一组钢管支架砼浇筑应从下至上分层浇筑，分层厚度为600mm左右，同一层中先浇筑衬砌台架中部，后浇筑前后，左右对称、连续进行。如因其他原因间歇时应在前次砼初凝前完成上一层砼浇筑，否则，应凿毛后方可浇筑，严禁出现冷缝。
（8）砼振捣：仰拱砼振捣采用插入式振捣棒结合人工敲锤外模板面振捣密实，拱墙砼振捣采用附着式振捣器结合插入式振捣器振捣密实。插入式振捣采用φ50振固棒，振捣间距约300mm，振点呈梅花型均匀排列，振捣时快插慢拔，不得漏振、过振。单点振捣时间以开始振捣后不冒汽泡而开始出现泛浆则终止振捣为准。
（9）泵送砼管内的砼停歇最长间隔时间不能超过45分钟，砼浇筑完成后必须泵送清水洗管彻底。
（10）拱部砼浇筑时，拱部挡头板及衬砌台架中部均需留观察口，以利及时观察拱部砼是否灌满。
（11）砼下料、运输及浇筑方式详见下图。
φ250
下料管固定件
下料钢管
1#竖井
场地地面
暗挖站台隧道
输送泵
浇筑口
衬砌支架
砼泵送管

3.9模板的拆除
（1）仰拱砼强度达2.5MPa（气温为25℃时，自然养护24小时）、拱墙砼强度达2.5MPa（气温为25℃时，自然养护24小时）方可拆模。
（2）挡头板的拆除：浇筑完成6小时后即可拆除挡头板。
（3）仰拱拆模采取先拆除拱架后拆除模板的拆模方法，钢管支架拱墙拆模采取先拆除模板、再拆除拱架、最后拆除钢管支架的拆模方法。
（4）拆模整体按照先支后拆，后支先拆，从上至下的原则进行。
3.10砼养护及缺陷修补
3.10.1砼养护
仰拱、边墙与拱部砼浇筑后12h内应及时进行洒水养护，必须保持砼在养护期间处于湿润状态，养护时间不少于14d。仰拱拆模后的养护采取每间隔不超过2小时派专人洒水满湿润一次。边墙与拱部采用半自动淋管洒水养护。
3.10.2砼缺陷的修补
砼缺陷常见的种类有：麻面、蜂窝、露筋、空洞、错台、缝隙及夹层、表面裂纹、深裂纹等。其修补方法为：
（1）麻面：将麻面部位用水洗干净，用及砼同标号水泥砂浆或水泥浆将麻面抹平或补平。
（2）蜂窝：对于较小的蜂窝，可洗刷干净后用1：2~1：2.5的水泥砂浆抹平、压实。对于较大的蜂窝，可以先凿除松散薄弱的部分，再用钢丝刷或压力水洗刷干净，然后支模、用细石砼填塞、捣实。对于较深的蜂窝，可先灌注细石砼，然后压注水泥砂浆或直接压注水泥浆。
（3）露筋：对于表面露筋，采取先用钢丝刷或压力水洗刷干净，然后用1：2~1：2.5水泥浆填满孔洞与抹平。对于较深处的露筋，可先凿去松散薄弱部分与突出部分，然后用细石砼填满、压实，必要时加压水泥浆。
（4）空洞：将空洞内松散薄弱层凿除，用压力水冲洗干净，然后支模、填充细石砼、捣实或用压浆砼修补。
（5）错台：人工将错台处砼凿成一定斜度的渐变面，并用水泥砂浆将凿除面抹平。
（6）缝隙或夹层：须用压力水冲洗后，进行压浆或压注环氧树脂粘合剂处理。
（7）表面裂纹：较浅的裂纹可用水泥浆或环氧树脂粘合剂压注或将表面封闭。
（8）深裂纹：较深的裂纹可用压注环氧树脂粘合剂或水泥浆，环氧树脂材料、水泥浆配比通过现场试验确定。
4.安全文明施工及质量保证措施
4.1安全文明施工保证措施
（1）认真贯彻地方政府与业主有关文明施工的各项要求，执行现代管理办法，科学组织施工，做好现场文明施工的各项管理工作。施工时，应在井口周围设置安全措施，并设置醒目的安全警示标志，井内爬梯处必须有足够的照明设施。
（2）施工的提升设备应有足够的安全系数，建立严格的安全管理制度，定期详细检查，防止事故发生。
（3）井内与井外配备先进通讯设备，井口处设专人值班，以便统一指挥，避免发生事故。

（4）下井施工人员必须穿戴符合要求的着装，严禁施工人员搭乘出渣吊装设备。
（5）台架上高空作业人员必须佩戴安全绳与安全带。
（6）根据现场用电情况，施工现场实行三相五线制，确保施工用电安全。
（7）上班人员持证上岗，并进行上岗培训与教育，严禁违章操作与违章指挥。
（8）施工场地内的材料、机械、机料具要按规定位置摆放整齐，每班收工做到工完料清，场地整洁。
（9）本工程设置专职安全员，督促各工种严格按照该工种的安全操作规范执行。施工中每一道工序都必须作好施工安全措施交底，明确安全施工重点，克服盲目施工。
（10）对各种机电设备，现场应设可靠的避雷装置，现场中各机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨篷、闸箱防水、漏电接地保护装置应灵敏有效，每星期检查一次线路绝缘情况。
（11）及时打扫施工场地，确保施工场地无污泥污水四溢，确保出入施工场地的车辆洁净。
（12）结合本工程实际情况，对项目经理部及各作业队负责人进行明确分工，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，确保文明施工现场管理有章可循，做到事事有人管，处处有人负责。
4.2质量保证措施
4.2.1防水层
（1）防水层应在初期支护结构趋于基本稳定，并经隐检合格后方可进行铺贴。
（2）铺贴防水层的基面应坚实、平整、圆顺、无漏水现象，基面不平整度为50mm。阴阳角处应做成100mm圆弧或50*50mm钝角。
（3）防水层塑料卷材铺贴应符合下列规定：
①卷材应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴，其搭接长度为：长、短边均不应小于100mm；
②相邻两幅卷材接缝应错开、错开位置距结构转角处不应小于600mm；
③卷材搭接处应采用双焊缝焊接，焊缝宽度不应小于10mm，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象；
④卷材应附于衬层上，并固定牢固，不得渗漏水。
⑤预留孔（槽）内的防水层，应及孔（槽）外的结构防水层保持连续。
4.2.2钢筋
（1）钢筋运输、储存应保留标牌，并分批放整齐，不得锈蚀与污染。
（2）钢筋接头在加工时宜采用闪光接触对焊，现场可采用搭接、绑扎电弧焊或采用机械联接与其他焊接方法，其工艺与要求尚应按相应的规定执行。
（3）钢筋加工允许偏差应符合下表要求。
（4）钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构内杂物，调直施工缝处钢筋；检查结构位置、高程与模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
（5）结构不在同一高程或坡度较大时，必须自下而上进行绑扎，必要时应增设适当固定点或加设支撑。
（6）钢筋焊缝长度需满足：单面焊≥10d，双面焊≥5d，500mm或35d长度区段范围内主筋焊接接头截面积不能超过总钢筋截面积的50%。
（8）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱与开焊。变形缝处主筋与分布筋均不得触及止水带与填缝板，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定。

钢筋加工允许偏差值（mm）
项 目
允许偏差
调直后局部弯曲
D/4
受力钢筋顺长度方向全长尺寸
±10

弯起成型钢筋
弯起点位置
±10
弯起高度
0、-10
弯起角度
2°
钢筋宽度
±10
箍筋宽与高
+5、-10
钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）
项 目
允许偏差
箍筋间距
±10
主筋间距
列间距
±10
层间距
±5
钢筋弯起点位移
±10
受力钢筋保护层
±5

预埋件

中心线位移
±10
水平及高程
±5
4.2.3模板
（1）拱部模板应预留沉落量10~30mm，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量+10~0mm；
（2）变形缝端头模板处的填缝板中心应及初期支护结构变形缝重合；
（3）变形缝及垂直施工缝端头模板应及初期支护结构间的缝隙嵌堵严密，支立必须垂直、牢固；
（4）边墙及拱部模板应预留砼及振捣孔口。
（5）模板与支架应可靠的承受钢筋砼结构及施工的各项荷载，保证结构形状、位置与尺寸正确。构造简单，施工方便，装拆灵活，利于搬运，能满足钢筋安装、绑扎与砼浇注等工艺要求。
（6）模板安装前应清理干净并涂刷专用模板隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。
4.2.4砼
（1）砼宜采用输送泵输送，振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件与模板；
（2）砼灌注至墙拱交界处，应间歇1~1.5h后方可续编灌注；
（3）砼自由下落高度不能超过2m，下料时不能让砼落在钢筋上，以免造成砼离析。
（4）穿过砼的各种构件必须要有止水措施。

（5）砼衬砌完成后需及时进行二衬背后回填注浆。
（