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项目工程常见质量通病及预防措施

目 录

一、路基工程 - 3 -
1、路堤沉降超限及不均匀沉降 - 3 -
2、土工格栅破损严重 - 3 -
3、挡土墙背后回填、桥涵缺口回填不密实，下沉、变形严重。 - 4 -
4、路堤密实度不够（尤其是路肩部位） - 4 -
5、路堤碾压过程中出现“弹簧”现象 - 5 -
6、路基基面平整度差，路基积水严重 - 5 -
7、压实层表面起皮 - 5 -
8、压实层表面松散 - 6 -
9、路基出现纵向裂缝与错台 - 6 -
10、路堤边坡滑塌 - 6 -
11、路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质量差 - 7 -
12、挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差 - 8 -
二、砌石工程 - 8 -
1、水泥库存方法不当，致使部分水泥受潮变质 - 9 -
2、石料不合格 - 9 -
3、砌筑用砂浆强度不合格 - 9 -
4、砌体工程砌筑工艺不合格（如存在通缝、空缝、假缝，砂浆不密实、不饱满，片石未大面朝下） - 10 -
5、伸缩缝与沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错。 - 10 -
6、砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差 - 10 -
7、砌石规格尤其是填心石不满足要求 - 11 -
8、砌体结构开裂 - 11 -
9、砌石工程基础不均匀沉降致使结构变形、移位、开裂。 - 11 -
10、勾缝砂浆剥落、勾缝不美观 - 12 -
三、砼工程 - 12 -
1、混凝土用碎石针片状严重超标、泥土粉尘含量过大，强度不合格。 - 12 -
2、拌制、运输及浇筑能力不足，不能连续灌注，施工缝多且出现冷缝。 - 12 -
3、混凝土浇筑过程中泡水，影响砼质量 - 13 -
4、结构砼强度偏低 - 13 -
5、砼浇筑过程中离析 - 13 -
6、砼结构出现裂缝 - 14 -
7、大体积砼表面、龟裂 - 14 -
8、砼表面有蜂窝、麻面、气孔 - 15 -
9、砼施工缝处理质量差 - 15 -
10、砼浇筑过程中表面有泌水现象，且成品色差大 - 15 -
11、砼漏浆、表面污染及表面平整度差 - 16 -
12、混凝土工程外观质量差或存在严重质量缺陷，未经质检检查擅自进行修饰 - 16 -
四、桥梁工程 - 16 -
1、普通钢筋砼梁下缘开裂 - 16 -
2、预应力梁体孔道压浆不饱满 - 17 -
3、梁体预应力损失过大 - 17 -
4、梁板砼出现空洞 - 18 -
5、梁体起拱值偏小 - 18 -
6、1.盖梁、垫石等未及相邻主体结构同次灌注，未形成整体，易开裂、脱落。2.墩台预埋件位置不正确。 - 18 -
7、支座垫石不平，支座底面及垫石不密贴，形成“三条腿”。 - 19 -
8、墩柱混凝土外观质量缺陷。 - 19 -
9、钻孔桩身砼强度偏低 - 19 -
10、钻孔灌注桩出现段桩或缩径 - 20 -
11、钻孔桩沉渣厚度超标 - 20 -
12、灌注桩 - 21 -
13、钢筋笼位置偏移 - 21 -
14、桩基声测管无法声测 - 21 -
15、钻孔桩桩顶标高不满足要求 - 22 -
16、钻孔桩砼出现夹渣 - 22 -
五、钢筋工程 - 22 -
1、钢筋、预应力钢绞线锈蚀、污染、弯曲，缺少出厂合格证。 - 22 -
2、钢筋接头设置不符合要求 - 23 -
3、预制构件钢筋骨架或桩体钢筋笼扭曲变形 - 23 -
4、焊接钢筋轴线不处于同一直线上。 - 23 -
5、钢筋间距不一、保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直或调直度不够 - 23 -
6、焊接强度不够 - 24 -
7、预应力筋脆断 - 24 -
六、涵洞工程 - 24 -
1、涵洞渗漏 - 24 -
2、涵洞内积水严重，对基础与地基的软效应突出。 - 25 -

一、路基工程
1、路堤沉降超限及不均匀沉降
A、主要原因分析
（1）路堤基底不按规范要求进行排水清表与原地面压实处理或处理不彻底；斜坡基底没按规范要求挖台阶。
（2）地下水与地表水的截、疏、排不彻底或设施不完善。
（3）填料选择不合格。
（4）填筑工艺控制不严；分层填筑厚度超标，压实度不符合要求，填筑、速度过快，预留工后沉降时间偏短。
（5）填挖结合处没按规范处理（没清表、没挖台阶）。
B、预防措施要点
（1）严格按设计与规范要求认真做好基底处理；选择合理的施工工艺。
（2）现场技术主管加强现场过程质量监控，确保处理质量达标。
（3）严格控制填料料质，包括料径级配与质地等。
（4）严格控制填筑顺序，尽可能实行全宽拉线分层填筑，松铺厚度必须严格控制（＜30㎝）。
（5）认真做好碾压试验，确定最优碾压参数；认真检测压实度，确保填筑各区密实度满足施工规范限值要求。
（6）对软基路堤填筑实施动态检测，合理控制填筑速度，尤其是接近或达到临界高度后。
（7）填挖接合处严格按施工规范要求挖台阶。
（8）路基防护设施与排水设施应及时施作并完善。
（9）基床完成后预留合理的工后沉降时间，设置沉降板观测。
2、土工格栅破损严重
A、主要原因分析
（1）进场时把关不严，让不合格的土工格栅进场。
（2）铺设时搭接长度不够，或搭接处连接不牢固。
（3）混渣顶不平整，石料太大。
（4）平地机司机没有质量意识。
B、预防措施要点
（1）材料部门及现场技术人员严把质量关，每批材料进场时必须带检验合格证等材质单，进入现场后技术人员先验收成品，后卸货，发现材料不合格，立即清退。
（2）搭接长度严格按照图纸要求进行，不应小于30cm，连接处牢固，可以采用扎丝帮扎，间距不得大于3各空格，梅花型绑扎。
（3）混渣层大致平整密实，大块石头尽量压到下层土中或者人工捡走，避免石块咯烂土工格栅。
（4）平地机在整平碎石时，下刀要注意掌握力度，发现土工格栅立即收刀，整平时现场必须有人紧盯，发现问题人工及时处理。
3、挡土墙背后回填、桥涵缺口回填不密实，下沉、变形严重。
A、主要原因分析
（1）施工作业面小，机械压实困难，造成压实度严重不足。
（2）施工队质量意识不强，采取倾填且压实措施不到位。
（3）回填范围及路基衔接面太陡、台阶设置不合理。
（4）涵渠两侧不对称填筑。
（5）台后排水措施不完善，基底泡水软化等。
（6）填料选择不合格。
B、预防措施要点
（1）严格控制填土厚度，采取人工配合小型机械进行夯压密实。
（2）严禁实施倾填。
（3）及路基接触面按规范挖台阶。
（4）精选台后填料，尽可能使用透水性粗颗粒材料。
（5）设置完善的排水系统。
（6）现场技术主管对挡土墙墙背及桥涵台背回填实施过程旁站，严格按设计与施工规范进行监控，并做好记录。
4、路堤密实度不够（尤其是路肩部位）
A、主要原因分析
（1）压实遍数不够；松铺厚度过大；碾压机械吨位偏小。
（2）摊铺平整度不佳，局部漏压。
（3）填料含水量不符合规定，填料不符合要求颗粒过大或不同类别土混填。
（4）路基填筑宽度偏小，未实行超宽填筑，造成路肩压实度不足。
B、预防措施要点
（1）重新进行压实施工试验，采集最优施工参数。
（2）确保碾压机械质量与碾压遍数符合规定。
（3）压实机械应进退有序，碾压时左右重叠符合规范要求。
（4）调整填料含水量或改良填料。
（5）严格控制分层填筑厚度。
（6）严格按设计与规范要求实施超宽填筑。
（7）控制碾压工艺，压路机一定要行驶至路基边缘，确保路基全幅碾压到位。
5、路堤碾压过程中出现“弹簧”现象
A、主要原因分析
（1）填料含水量及最优含水量相距较大。
（2）碾压层下存在软弱层。
（3）湿土翻晒、拌与不均匀。
（4）透水及不透水土混填，且形成水囊。
B、预防措施要点
（1）设法调整填料含水量。
（2）对填料进行置换或改良。
（3）对软弱层进行处理。
（4）尽量避免透水及不透水土混填。
6、路基基面平整度差，路基积水严重
A、主要原因分析
（1）路基填层表面不平整，呈“波浪”状。
（2）路基表面未按规范设置路拱或出现向路基中心的倒波。
（3）重载车辆碾压（沟槽）。
（4）表面整平工作不仔细。
B、预防措施要点
（1）严格控制路基平整度。
（2）路基表面应按规定设置路拱。
（3）车辆碾压成沟槽后应及时修补、整平
7、压实层表面起皮
A、主要原因分析
（1）压实层含水量不均匀且失水过多。
（2）为调整标高而重新贴补薄层，一般低于10㎝。
（3）碾压不及时。
B、预防措施要点
（1）严格控制填料含水量。
（2）认真审核施工计划安排，准确控制各填筑层标高，配足压路机，保证及时碾压。
（3）若遇填筑层厚度过小时，则将前层翻松共同一并碾压。
8、压实层表面松散
A、主要原因分析
（1）施工段偏长，粉碎、压实机具能力不足。
（2）填料大颗粒经粉碎改小粒径后失水量严重。
（3）压实层含水量偏低。
B、预防措施要点
（1）确保压实层土体含水量及最优含水量之差控制在规范允许误差范围。
（2）适当洒水后重新拌与、摊铺、碾压。
（3）重新调整施工安排，减短施工长度。
9、路基出现纵向裂缝与错台
A、主要原因分析
（1）清表不到位，路基基底存在软弱层。
（2）沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。
（3）路基整体压实度不均匀。
（4）半挖半填路段未按规范要求设置台阶并压实。
B、预防措施要点
（1）应认真清表并审查路基基底处理方案与范围。
（2）沟、塘淤泥应彻底清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求的压实度。
（3）半挖半填路段按规范要求设置台阶并压实。
（4）提高路基整体压实度。
10、路堤边坡滑塌
A、主要原因分析
（1）路基边坡坡度过陡，路基填土高度过大时未进行稳定性测算。
（2）路基边坡没同路基同步填筑。
（3）坡顶、坡脚没有做好排水设施，地面水渗入或坡角被掏空。
（4）沿河、鱼塘路基坡脚未防护。
（5）过早刷坡而边坡防护工程未能及时跟上且没采取防护措施。
（6）雨水冲刷后未及时修补路基。
（7）基底存在软土且软土厚度不均匀。
（8）淤泥清除换填不彻底。
（9）填筑速度过快。
（10）填料含水量偏高。
B、预防措施要点
（1）路基应按设计要求的坡度放坡，困难时应请设计检算，采取措施（反压护道、砌筑挡墙、土工布包囊）确保边坡稳定。
（2）路基填筑时路肩宽度应比设计宽20～50㎝，然后削坡成型，新旧路基结合部应挖宽度不小于1米、内倾2%～4%的台阶。
（3）坡顶、坡脚作好排水设施，沿河、鱼塘路基坡脚进行护坡防护。
（4）刷坡后边坡防护工程应紧跟。
（5）应及时夯填被冲刷的沟壑并修补防护设施。
（6）软土处理要到位，并全面查清与掌握软基范围与深度。
（7）加强沉降与侧向位移观测，发现问题及时处理。
（8）控制填土速率。
（9）按最佳含水量填筑路堤。
11、路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质量差
A、主要原因分析
（1）砼防护工程：
a、模板结构设计不合理，刚度不足，固定不牢。
b、模板未及时整修或整修不到位。
c、脱模剂选择与使用不当。
d、砂、石料质量不合格；砼拌与、浇注工艺不规范。
e、沉降缝设置不标准，宽窄不一。
（2）片石块、砼块砌体防护工程：
a、放线不准，挂线不规范、不牢固。
b、石料未认真修凿，未按规范进行砌筑。
c、砌浆不饱满。
（3）“重主体、轻附属”观念影响；
B、预防措施要点
（1）对于砼防护工程：
a、选用结构合理、刚度大、组合严密、表面平整的模板以及适宜的脱模剂。
b、严格控制模板安装质量，避免跑浆、漏浆，提高砼外观质量。
c、拉杆要使用套管，并使用物理方法切除。
d、严格控制砂石料质量，砼拌与、浇注按规范执行。
（2）片石块、砼块砌体防护工程：
a、认真放样、挂线砌筑。
b、对石料进行认真的工前修凿，严格按规范砌筑，严格旁站检查，加强过程监控。
c、严格控制勾缝质量，先试勾后全面铺开。
（3）加强宣传教育，主体工程及附属工程同等对待、内在质量与外在质量同样重要。
12、挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差
A、主要原因分析
（1）施工队不重视、管理不到位。
（2）未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。
（3）泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。
（4）孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计要求。
B、预防措施要点
（1）督促施工队转变观念，加强全过程质量管理。
（2）对排水孔型、几何尺寸及泄水坡度进行严格控制。
（3）技术员应把反过滤层作为隐蔽工程加以严格控制与检查。
二、砌石工程
1、水泥库存方法不当，致使部分水泥受潮变质
A、主要原因分析
（1）未定点库存。
（2）防雨防潮措施不到位。
（3）库存量大，未按进场时间依次存放。
B、预防措施要点
（1）水泥进场前，督促施工队完成水泥库房搭建。
（2）水泥堆放必须加设垫板，保证离地面20～30㎝以上；做好防雨措施，确保水泥品质。
（3）按进场时间顺序依次使用，防止水泥存放过期。
2、石料不合格
A、主要原因分析
部分石料表面带泥、风化严重，石料粒径不均匀。
B、预防措施要点
（1）所有石料砌筑前必须将风化石料、带泥石料全部清理干净后方可用于砌筑。
（2）精心挑选石料并适当加工。
3、砌筑用砂浆强度不合格
A、主要原因分析
（1）所用砂、水泥等材料质量不符合要求。
（2）未按配合比进行砂浆配制。
（3）用人工拌与且无存放砂浆的灰盘。
（4）拌与好的砂浆未及时砌筑。
（5）砂浆运输过程中离析。
B、预防措施要点
（1）对原材料按要求进行检验，不合格材料坚决清除出场。
（2）开工前按要求进行砂浆试配，严格按配合比计量，确保砂浆强度。
（3）计量设备必须标定合格，不得采用体积比代替重量比，加强拌与过程监控。
（4）圬工砂浆必须采用机械拌与。
（5）拌与好的砂浆应及时用于砌筑。
（6）合理设置拌与点，砂浆运输线路不能过长。
4、砌体工程砌筑工艺不合格（如存在通缝、空缝、假缝，砂浆不密实、不饱满，片石未大面朝下）
A、主要原因分析
（1）未采用“挤浆法”施工，砌筑时先干砌后灌浆。
（2）缝宽严重超标，不满足规范规定。
（3）砌筑工艺控制不严。
（4）填缝砂浆没捣实或采用小石块填塞灰缝，致使砌体空缝严重。
B、预防措施要点
（1）石料应精选与修凿。严格按规范要求采用挤浆法施工。
（2）按规范要求控制缝宽。
（3）填缝砂浆要插捣密实，确保砌浆饱满、不留空隙。
（4）加强砌筑过程旁站监控，对不达标部位坚决予以返工。
5、伸缩缝与沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错。
A、主要原因分析
（1）沉降缝及伸缩缝镶面石未认真挂线砌筑。
（2）石料未经过认真修凿。
（3）砼伸缩缝摸板不直、不牢。
（4）沉降缝、伸缩缝设置为假缝。
B、预防措施要点
（1）砌筑前，对拟用石料进行认真修凿，并经监理检查后方可正式施工。
（2）端头镶面石必须认真吊线砌筑，保证端面平整度、垂直度满足规范要求。砼伸缩缝摸板支立应牢固、垂直。
（3）沉降缝、伸缩缝应内外贯通、缝宽一致。
6、砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差
A、主要原因分析
（1）片石未进行分层找平。
（2）石料规格太差，未挂线砌筑。
B、预防措施要点
（1）分层砌筑前对石料进行认真筛选，确保每层石料规格大致相当。
（2）浆片工程必须严格挂线找平。
7、砌石规格尤其是填心石不满足要求
A、主要原因分析
（1）浆砌砌体腹腔内砌筑石块厚度不得过大
（2）镶面片石边缘厚度不足。
（3）填心石风化严重。
B、预防措施要点
分层砌筑前对石料进行认真筛选，确保片石质量、规格满足规范的要求。
8、砌体结构开裂
A、主要原因分析
（1）部分石料材质不合格。
（2）砌石工程砂浆强度不够、灰缝过大、砂浆不饱满甚至存在空洞。
（3）地基不均匀沉降。
（4）伸缩缝（沉降缝）设置不合理。
（5）砌体强度未达到要求，开始填土或加载。
B、预防措施要点
（1）加强砌体地基承载力检测。
（2）对石料进行严格筛选，确保工程所使用的石料材质达标。
（3）对石料进行加工，保证石料的规格、强度满足规范要求。
（4）严格按试验配合比施工，砂浆应采用机拌，随拌随用。
（5）加强砌筑工艺监控，合理设置伸缩缝。
（6）加强养护，并防止损坏。
（7）砌体强度达到规范要求的强度后方可加载。
9、砌石工程基础不均匀沉降致使结构变形、移位、开裂。
A、主要原因分析
（1）地基承载力不足或不均匀。
（2）排水设施不完善。
（3）基础施工质量不满足设计与规范要求。
B、预防措施要点
（1）加强基坑承载力检测，认真清理基底尤其是松挖部分，对超挖部位采用混渣进行回填。
（2）精心选择砌体背后回填材料，最好采用碎石回填。
（3）做好排水工作，防止基础长时间浸泡。
（4）加强砌筑过程监控，确保砌体厚度符合设计。
10、勾缝砂浆剥落、勾缝不美观
A、主要原因分析
（1）勾缝前砌缝表面泥土及浮浆没有清除干净。
（2）勾缝前未浇水浸润。砂浆勾缝后没有及时进行养护。
B、预防措施要点
（1）勾缝前要将砌缝表面清理干净并对拟勾部位浇水浸润。砌体勾缝后要及时进行养护。
（2）勾缝砂浆要嵌入砌体内2㎝以上，缝面平整、缝内密实。
（3）勾缝宽度应一致、自然顺畅。
（4）勾缝砂浆标号应高于砌筑砂浆1-2个等级。
三、砼工程
1、混凝土用碎石针片状严重超标、泥土粉尘含量过大，强度不合格。
A、主要原因分析
（1）料场未硬化。
（2）碎石进料把关不严，未进行筛分。
（3）采用不合格岩石加工碎石。
B、预防措施要点
（1）对砂石料堆积场地进行全面硬化。
（2）对针片状超标的碎石进行全面筛分或废弃，重新进料。
（3）自加工碎石应采用规范允许的岩石加工。
（4）自加工碎石或采购碎石必须进行物理化学试验，合格后方能使用。
2、拌制、运输及浇筑能力不足，不能连续灌注，施工缝多且出现冷缝。
A、主要原因分析
（1）混凝土生产设备老化或缺乏日常保养。
（2）无备用设备。
B、预防措施要点
（1）混凝土施工前必须对相关设备与备用设备进行全面检查并加强保养，添置足够的备用设备。
（2）掺入缓凝型减水剂，减小分层间断时间。
（3）砼浇筑间断时间较长时应对砼结合部进行处理（凿毛冲刷）下层砼浇筑前应先铺一层15-20㎝的砂浆，必要时应预埋接茬钢筋。
3、混凝土浇筑过程中泡水，影响砼质量
A、主要原因分析
（1）混凝土浇筑部位排水措施不完善。
（2）降水设备严重不足。
B、预防措施要点
（1）督促施工队配置足够降排水设备。
（2）混凝土浇筑前对排水设施进行全面检查，确保混凝土浇筑过程中不致受水浸泡而降低强度。
4、结构砼强度偏低
A、主要原因分析
（1）水泥堆放不规范，水泥受潮标号降低。
（2）不同规格的砂石料混堆。含杂质较多。
（3）未按审批的砼配合比进行施工，或实际配合比计量不准。
（4）砼浇注时漏捣、过捣。
B、预防措施要点
（1）水泥库房应选择在地势较高处搭设，地面要硬化并有防潮处理措施，按水泥进场时间顺序依次使用，防止过期失效。
（2）砂石料堆放场地要硬化，砂石料分类堆放并贴好标示牌。
（3）砂石料质量必须符合规范规定。
（4）定期校核标定的各类计量设备与计量器具。
（5）砼浇筑前应测定砂石料含水量。
（6）选择合格的拌与及养生用水。
（7）严格按审批的砼配合比进行施工，采用正确的施工工艺，并加强过程旁站。
5、砼浇筑过程中离析
A、主要原因分析
（1）集料级配不合格。
（2）砼自由倾落度过高。
（3）砼过捣。
（4）拌与时间过短，方法不当。
（5）水灰比过大。
B、预防措施要点
（1）采取级配合格的集料。
（2）严格将砼自由倾落高控制在2m以内。
（3）避免砼过振。
（4）严格控制水灰比。
（5）严格控制砼拌与时间，必须采用强制式拌与机。
6、砼结构出现裂缝
A、主要原因分析
（1）水泥安定性不合格。
（2）大体积砼未采用缓凝剂与降低水化热的措施。
（3）同一结构物的不同位置温差大，导致砼收缩产生裂缝。
（4）摸板、支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
（5）养护时间不够。
B、预防措施要点
（1）采用安定性合格的水泥。
（2）大体积砼应优选低水化热水泥。
（3）优化配合比，添加外加剂。
（4）采用降温措施降低砼水化热，推迟水化热峰值出现。
（5）及时养生。
（6）同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。
（7）基础及支架应有足够的强度、刚度、稳定性。
（8）现浇梁的支撑体系应采取预压措施。
7、大体积砼表面、龟裂
A、主要原因分析
（1）收缩裂缝。
（2）温差裂缝。
（3）水泥安定性差。
（4）养护方法不当，养护不及时，养护时间不够。
B、预防措施要点
（1）优选水泥，优化配合比。
（2）掺入缓凝型减水剂与膨胀剂，必要时掺入粉煤灰。
（3）降低砼水化热。
（4）加强砼养护与保温，必要时砼内部埋设降温管。
（5）改善施工工艺，严格规范施工。
8、砼表面有蜂窝、麻面、气孔
A、主要原因分析
（1）砼浇筑时局部漏振。
（2）模板表面不光滑，板缝漏浆，脱模剂选用不当。
（3）砼振捣方法不当、过振，局部砼产生离析。
（4）水灰比控制不当。
B、预防措施要点
（1）合理控制振捣棒的插入间距、深度与振捣时间。
（2）表面振动器移位应能覆盖已振实部分。
（3）控制砼分层浇筑厚度。
（4）模板拼接紧密、板缝封堵严密，且选用性能良好的脱模剂。
（5）控制水灰比，清除已离析砼。
9、砼施工缝处理质量差
A、主要原因分析
（1）施工缝处先期浇筑砼未凿毛冲刷或处理不彻底。
（2）用钢筋拉毛代替凿毛。
（3）施工缝凿毛时间过早，导致先期浇筑砼受到扰动。
B、预防措施要点
（1）砼强度达到2.5Mpa后进行凿毛。
（2）严格砼凿毛质量检查。
（3）砼凿毛后用水冲洗干净。
（4）严格控制施工缝处砂浆铺垫质量或采用高一强度等级砼，并加强振捣。
10、砼浇筑过程中表面有泌水现象，且成品色差大
A、主要原因分析
（1）砂石料级配差。
（2）水泥泌水性大，导致砼保水性能差。
（3）砼过振突出。
B、预防措施要点
（1）确保砂、石料具有良好的级配。
（2）采用泌水率小的水泥。
（3）避免砼过振。
（4）局部产生泌水时应采取措施排尽。
（5）同一结构采用同批同种水泥、砂石料，保证砼颜色一致。
11、砼漏浆、表面污染及表面平整度差
A、主要原因分析
（1）模板整修不到位表面不平整。模板刚度不够。
（2）模板缝未做有效处理。
（3）模板跑模。
（4）砼坍落度过大。
B、预防措施要点
（1）采用平整度、刚度符合要求的模板。
（2）处理好模板拼缝，采用适合的脱模剂。
（3）严格控制砼水灰比。
12、混凝土工程外观质量差或存在严重质量缺陷，未经质检检查擅自进行修饰
A、主要原因分析
承包人对质量缺陷的整改不认真、不重视。
B、预防措施要点
（1）对混凝土配合比进行反复试配，改善混凝土浇筑工艺，提高混凝土观感质量。
（2）混凝土拆模后必须经质检工程师检查后方可按质检工程师同意的方案进行修复。
四、桥梁工程
1、普通钢筋砼梁下缘开裂
A、主要原因分析
（1）施工荷载过大致使梁体正弯矩超出设计允许值。
（2）梁体运输前砼早期强度不够。
（3）起吊方式不当。
B、预防措施要点
（1）梁体安装后，严格控制施工荷载。
（2）梁体起吊、运输前，必须根据同期养生试块的强度进行判定，确定梁体是否可以起吊。
（3）加强对梁体的养护。
2、预应力梁体孔道压浆不饱满
A、主要原因分析
（1）压浆工艺不当。
（2）压浆压力值设置不够。
（3）外加剂选用不合适。
（4）孔道安装不规范，杂质未清净，排气不畅，封锚不严。
（5）砂浆水灰比控制不严。
B、预防措施要点
（1）优选砂浆配合比。
（2）严格孔道材质控制及安装质量检查，及时清理孔内杂物。
（3）采用合理的压浆工艺，掌握并适当提高压浆压力，并保持一定的持荷加压时间。
（4）水泥浆中掺入膨胀铝粉等外加剂。
（5）如果业主允许的话采用“真空压浆法”。
（6）加大扁波纹管的外径尺寸。
（7）对压浆设备按规定进行检定。
3、梁体预应力损失过大
A、主要原因分析
（1）未及时进行孔道压浆。
（2）压浆不饱满或水泥浆强度偏低引起握裹力不足。
（3）孔道水泥浆未达到一定强度即进行吊运。
（4）使用电弧焊或氧气焊割断已张拉的钢绞线。
B、预防措施要点
（1）在张拉后及时进行孔道压浆，并保留孔道压浆记录。
（2）在孔道水泥浆达到一定强度后再进行吊运。
（3）压浆后及时封锚。
（4）用冷切割方式切断钢绞线。
4、梁板砼出现空洞
A、主要原因分析
（1）钢筋较密处砼振捣工艺不合理，振捣不密实或漏振。
（2）配合比设计不合理。
B、预防措施要点
（1）调整砼配合比，如减小集料粒径、增加砼坍落度、掺入减水剂。
（2）改进浇筑工艺，分层振捣密实，并试用多种方案择优选用。
（3）采用小直径的振捣棒加强振捣，改进振捣工艺。
5、梁体起拱值偏小
A、主要原因分析
（1）波纹管竖向偏位过大。
（2）梁体砼未达到设计规定强度即进行梁体张拉。
（3）砼弹性模量不稳定。
（4）钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时，弹性模量采用值及实测值存在偏差。
（5）未推算初应力伸长值。
（6）持荷时间不符合要求。
B、预防措施要点
（1）波纹管的安装定位应准确，需加强质检旁站与过程监控。
（2）控制张拉时间的试块应及梁板同条件养护。
（3）增加钢绞线自检频率，伸长值计算采用同批钢绞线弹性模量实测值。
（4）正确推算初应力值及伸长值指标双控。
（5）应按规定时间持荷。
6、1.盖梁、垫石等未及相邻主体结构同次灌注，未形成整体，易开裂、脱落。2.墩台预埋件位置不正确。
A、主要原因分析
（1）分两次灌注，连接不牢。
（2）有的垫石采用砂浆构筑，抹面修饰。
（3）垫石锚栓孔位置不对，孔洞倾斜。
（4）预埋件没严格按设计图纸预埋或预埋件固定不稳。
B、预防措施要点
（1）盖梁垫石按规范要求及相邻主体结构一次灌注成型，确保及主体结构连接牢固，成为一体。
（2）垫石位置预留应准确，减少修凿与损伤垫石钢筋。
7、支座垫石不平，支座底面及垫石不密贴，形成“三条腿”。
A、主要原因分析
（1）墩台帽垫石砼灌注时标高控制不准确。
（2）施工人员操作不细。
B、预防措施要点
（1）墩台帽垫石砼灌注时技术人员应现场进行测量控制。
（2）加强施工人员的责任心，认真找平。
8、墩柱混凝土外观质量缺陷。
A、主要原因分析
（1）组合模板加工不合格，联合后出现折面、扭面现象。
（2）模板竖向高度小，分接过多，接缝明显，形成一道道“要带”，平整度差。
（3）砼品质不良，用料不统一，形成色差；浇筑时分层厚度过大，振捣不够。
（4）模板对拉钢筋处理方法不仔细，外观质量差。
B、预防措施要点
（1）提高墩柱整体钢模板加工精度，确保钢模有足够的刚度、平整度，连接处合缝紧密。
（2）精度放样，严格复测。除墩位坐标精确外，还要用仪器检查校准墩柱模板的偏心，并在浇筑过程中随时观测。
（3）控制好模板安装质量，沿墩高方向均匀配置模板。
（4）严格控制坍落度，同墩砼应使用同批材料，保证颜色一致。
（5）注意控制分层振捣厚度、顺序与振捣时间。
（6）加强养护，推荐采用塑料膜覆裹土工布养生。
9、钻孔桩身砼强度偏低
A、主要原因分析
（1）未按设计砼配合比施工。
（2）导管初始埋深过小引起砼夹泥渣。
（3）清孔不到位引起砼夹泥。
B、预防措施要点
（1）严格按设计配合比施工。
（2）确保导管初始埋深，导管畅通且不得漏水。
（3）应彻底清孔，严格控制沉渣厚度，不得采用加深孔深的方法代替清孔。
10、钻孔灌注桩出现段桩或缩径
A、主要原因分析
（1）砼集料级配差，砼与易性差而造成离析卡管。
（2）泥浆指标未达到规定指标标准，致使孔壁坍孔。
（3）搅拌设备故障引起砼浇筑时间过长，停顿过多。
（4）砼浇筑过程中导管漏水或导管拔出砼面。
（5）砼浇筑过程中导管埋深偏小，致使管内压力偏小。
（6）导管埋深过大管口砼已凝固。
（7）空内压力过低。
B、预防措施要点
（1）确保集料有良好的级配与砼具备良好的与易性。
（2）确保清孔泥浆指标（含粘度、比重、砂率等）。
（3）钻孔前钻机平台应平整，基础应垫实、牢固。
（4）钻杆上端应设导向设备。
（5）有流砂层的桩基掺加外加剂如彭润土、羟基纤维素等加强泥浆的粘结性能。
（6）保持搅拌设备工作状态良好，并配有备用设备。
（7）确保导管初始埋深达标。砼浇筑过程中应保证合适的导管埋置深度。
（8）砼浇筑间歇时间不应大于砼初凝时间。
（9）维持孔内压力大于孔外压力。
11、钻孔桩沉渣厚度超标
A、主要原因分析
（1）清孔不彻底或采用加钻方法代替清孔。
（2）钢筋笼安放时间过长，未及时浇灌水下砼。
B、预防措施要点
（1）加强清孔及沉渣厚度检测。
（2）缩短钢筋笼骨架安放及灌注的时间，尽可能在清孔后立即浇筑砼，保持工序衔接紧凑。
（3）必要时，在浇灌砼前再进行一次清孔。
12、灌注桩
A、主要原因分析钢筋笼上浮
（1）砼浇注时间过长。
（2）导管埋深偏大。
（3）桩顶无固定或反压措施。
B、预防措施要点
（1）加强砼浇灌速度。
（2）按规定设置导管埋深。
（3）桩顶对钢筋笼设置固定或反压措施。
13、钢筋笼位置偏移
A、主要原因分析
（1）成孔斜度偏大。
（2）钢筋笼安装无导向设施。
（3）成孔位移。
B、预防措施要点
（1）采用减压钻进工艺，保证成孔垂直度。
（2）钢筋笼安装设置导向设施。
（3）精密测量，钻机定位准确。
14、桩基声测管无法声测
A、主要原因分析
（1）声测管接头渗进泥浆或水泥浆。
（2）声测管掉进杂物。
B、预防措施要点
（1）声测管底部及接头水密封处理。
（2）管内灌水。
（3）管顶焊接钢板封堵。
15、钻孔桩桩顶标高不满足要求
A、主要原因分析
（1）泥浆指标不合要求。
（2）超灌砼高度不合要求。
（3）测砣过轻或测绳不准，使灌注深度测量不准。
B、预防措施要点
（1）严格控制灌注前的泥浆指标，确保灌注顺利。
（2）按规范进行超灌。
（3）选用合适的测砣、准确的测绳。
16、钻孔桩砼出现夹渣
A、主要原因分析
（1）泥浆指标不符合要求，孔内出现局部坍塌。
（2）导管埋深过浅，使砼内混入泥浆。
B、预防措施要点
（1）严格控制灌注前的泥浆指标，确保灌注顺利。
（2）严格控制导管埋深，使之满足要求。
五、钢筋工程
1、钢筋、预应力钢绞线锈蚀、污染、弯曲，缺少出厂合格证。
A、主要原因分析
（1）未分类堆放，未点收入库。
（2）未采取防雨、防潮措施。
（3）验收与检验制度不严。
（4）钢筋加工安装后长时间不浇筑砼。
B、预防措施要点
（1督促施工队搭建或租用临时库房，把关验收，定点库存。
（2）钢筋堆积场底部必须加垫枕木等防锈蚀措施，保证离地面20～30㎝以上并采取防雨措施。
（3）钢筋堆放必须按规格分类堆放，并插好标识牌。
（4）钢筋加工安装后及时浇筑砼。
2、钢筋接头设置不符合要求
A、主要原因分析
（1）无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低。
（2）施工队管理疏漏，控制不严。
（3）钢筋下料前不除锈。
B、预防措施要点
（1）应有专业技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平。
（2）受拉、受压区主筋焊接接头应按规范进行设置。
（3）合理控制同一断面接头数量，对不合格钢筋接头返工处理。
（4）下料时按钢筋分号下料，注意每组钢筋的合理搭配。
（5）下料前对锈蚀的钢筋进行除锈。
3、预制构件钢筋骨架或桩体钢筋笼扭曲变形
A、主要原因分析
（1）未在坚固的工作台上拼装。
（2）钢筋骨架未增设加强钢筋或加劲筋间距偏大，致使钢筋骨架或钢筋笼刚度与稳定性不足。
（3）搬运过程不注意保护。
B、预防措施要点
（1）应在坚固的工作台上进行拼装。
（2）增设加强钢筋增强骨架（笼）的刚度、稳定性。
（3）搬运、吊装时操作正确并注意保护。
4、焊接钢筋轴线不处于同一直线上。
A、主要原因分析
（1）搭接焊钢筋接头未打折。
（2）搭接焊钢筋先焊好后再打折成s形。
（3）闪光对焊的接头有错位，帮条焊只有一根帮条。
B、预防措施要点
（1）搭接焊的钢筋接头焊前应按规范打折，监理要加强过程检验。
（2）闪光对焊的接头应对齐。
（3）帮条焊应有对称两根帮条焊。
5、钢筋间距不一、保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直或调直度不够
A、主要原因分析
（1）施工人员质量意识差，责任心不强。
（2）保护层垫块偏少或偏薄。
（3）保护层垫块固定不牢，在砼浇筑过程中走位或脱落。
B、预防措施要点
（1）健全质保体系，提高施工人员质量意识，加强工作责任心。
（2）安装足够合格的保护层垫块并固定牢固。
（3）盘条钢筋应调直后使用。
6、焊接强度不够
A、主要原因分析
（1）电流过大，钢筋接头局部烧伤。
（2）焊缝长度、宽度、不足。
（3）焊条规格有误。
（4）冬天焊接过火。
（5）焊接后接头骤冷。
B、预防措施要点
（1）选择规格合适的焊条。
（2）焊接后接头防骤冷。
（3）严格操作工人资质检查，实施岗前培训，持证上岗。
（4）质检要加强现场质量检查，并按规定进行试验抽样检测。
7、预应力筋脆断
A、主要原因分析
加工或组装预应力筋时采用加热、焊接与电弧切割。
B、预防措施要点
（1）严禁采用加热、焊接与电弧切割预应力筋。
（2）在预应力筋旁进行烧割或焊接操作时，应非常小心，避免预应力筋受高温、焊接火花或接地电流的影响。
六、涵洞工程
1、涵洞渗漏
A、主要原因分析
（1）沉降缝内部沥青麻絮填塞不密实。
（2）管节接口处理不到位。
B、预防措施要点
（1）沥青麻絮必须填塞满整个管节，上半圈从外往里塞，下半圈从里往外塞，保证填充密实。
（2）沥青麻絮处理完毕后在管节接口外面包裹两道满涂沥青的油毛毡，尽可能360度包裹。
2、涵洞内积水严重，对基础与地基的软效应突出。
A、主要原因分析
（1）涵洞出口弃渣太多，未及时清理，影响涵洞排水。
（2）地基下沉。
（3）沉降缝设置不够。
B、预防措施要点
（1）督促施工队及时清理涵洞出口及下游弃渣，保证水路通畅。
（2）地基处理时严格按照设计要求进行，即开挖到设计标高后，发现下层仍有淤泥或腐殖土时，必须继续向下清理，直到见到硬土与非腐殖土，一般换填1M的混渣即可。
（3）圆管涵每4~6M设沉降缝1道，宽度为1~2CM。箱涵只在跨中设置一道。

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