某电站尾水渠工程.doc

毛滩水电站尾水渠（桩号0+300～3+000）及砂石骨料系统工程 技术文件
第 9 章 尾水渠工程
9.1 概述
本次招标工程合同范围为：尾水渠桩号0+300～3+000段，主要有：砂卵石开挖2736304m3，砂卵石填筑80717m3，砂卵石回填20843m3，混凝土113679m3，钢筋制安652.4t，橡胶止水带10555m，无纺布162000 m2，浆砌卵石18368 m3。
9.2 土石方开挖
9.2.1 土石方规划
本工程尾水渠砂卵石开挖量为273.6万m3，可用于尾水渠砂卵石填筑8.1万m3，砂石骨料生产系统平台填筑80万m3，其它用于砂石料生产系统供料。
9.2.2 开挖施工
砂卵石开挖施工方法
尾水渠部位砂卵石明挖工程量大，根据砂卵石料的特性且部分砂卵料处于水位以下，拟采用以1.6m3反铲挖掘机挖装为主，WA470-1型装载机挖装为辅装20t自卸汽车运输的方式进行。开挖料可用于尾水渠砂卵石填筑、砂石骨料生产系统平台填筑，其它用于砂石料生产系统供料。
砂卵石开挖施工道路可以考虑在施工区内修10%坡比的临时斜坡路通至尾水渠底板高程，临时斜坡路路面宽6.0m，典型的施工临时斜坡路长度为300m左右。
砂卵石料挖至设计边线后要用1.0 m3反铲进行底板及边坡的修整，使之符合设计要求。
9.2.3 砂卵石开挖施工机械及人员配置
表9-2-1 机械设备计划表
名称
规格
型号
单位
数量
备注
反铲
1.6m3
CAT330
台
10

反铲
1.0 m3
Pc200
台
2

自卸车
20t
重庆铁马
台
36

推土机
162KW
TY220
台
2

装载机
4 m3
WA470-1
台
4

8t油罐汽车

HQ631L
台
1

5t洒水车

WX150X
台
2

表9-2-2 劳动力计划表
工种
数量
备注
司机
119

修理工
12

测量工
4

安全员
4

调度员
4

合计
143

9.3 土石方填筑
9.3.1 填筑碾压试验
9.3.1.1 现场碾压试验目的
碾压试验是指在工程施工条件下，对所采用的筑堤材料进行现场填筑和压实试验。主要目的是为了检验和修正砂卵料填筑的设计标准，通过碾压试验确定碾压机械、铺料方法、铺料厚度、碾压方法、碾压遍数、加水量、行车速度等经济合理的施工参数。
9.3.1.2 砂卵石碾压试验
1、砂卵石碾压试验要求
(1)振动碾：采用18t 的光面滚筒振动碾，静荷载不小于100KN；振频每分钟1100～1500次 ，高频下激振力不小于200KN。
(2)试验场地：要求平坦坚硬。正式铺料前用推土机将试验场地整平，并用振动碾碾压多遍，直至场地坚实，没有变形为止。具体详见附图:砂卵石碾压试验布置示意图。
2、砂卵石碾压试验内容
采用20t自卸车后退法卸料及混合法卸料，推土机推平至30cm、40cm、50cm、60cm的铺料厚度，按设计要求洒水量洒水。碾压时，各碾迹之间搭接顺碾压方向30～50cm，垂直碾压方向100～150cm。振动碾前进后退各算一遍，即2遍。每碾压2遍测量一次沉降量，碾至该种填料达到设计规定的压实度为止。
9.3.2 垫层料填筑碾压试验
9.3.2.1 技术要求
垫层料应符合施工图纸和设计要求的规定，垫层料的颗料级配应符合施工图纸及规范的要求，垫层料最大粒径不大于150mm，最小粒径不小于10mm；超径颗粒含量不大于3%，逊径颗料含量不大于5%，针片状颗料不大于10%。
9.3.2.2 碾压试验
(1)按设计及监理人的要求，在施工现场做碾压试验。试验前将编制的试验大纲送监理人审批，按监理人的指示，选择经检验合格的垫层料均采用后退法卸料，液压反铲平仓，采用18t自行式式振动碾碾压，最后，斜坡坡面用斜坡碾压实。
(2)将试验资料整理分析，得出结论，为施工提供合理的铺料方法、碾压机械、碾压遍数、碾压速度、施工控制参数，报监理人审批后实施。
9.3.2.3 检测方法
用灌水法进行密度试验，每碾压两遍后，首先进行沉降测量之后，在试验区内做密度试验，试坑直径为填料最大粒径的3～5倍试坑深度为全结构层深度，将试坑内土料称重，然后用已标定好的水桶向坑内注水至与度坑上口齐平位置，记录好的试坑内所注水的重量，将试坑内土料称重后将颗粒分析试验。每碾压两遍取样位置不得重复。
9.3.2.4 资料整理
1、以沉降量为横坐标，碾压遍数为纵坐标，绘制碾压遍数与沉降量的关系曲线。
2、对堆石试验成果进行整理分析，报监理人审批后用来指导堆石填筑碾压的施工。
3、现场碾压注意事项
(1)严格控制砂砾石质量、含水量控制在规定范围内，上坝料中不含有草根、树皮等有害物质。
(2)核子密度仪，使用前按操作规程进行标定、校验并有安全使用措施。
(3)试验检测等资料保持完整、清洁、详细。
(4)石料填筑时，严格控制其最大粒径，不超出规定。
(5)在碾压前将试验计划报送监理人审批。
9.3.3 尾水渠渠堤填筑
9.3.3.1 尾水渠渠堤填筑分段
尾水渠渠堤填筑采取分段施工方式，尾水渠沿堤线每500m 为一段，相临施工段之间堤身填筑采取斜坡结合方式。
9.3.3.2 施工方法和技术措施
1、填筑前的施工准备
（1）基面验收前测绘基础地形图和绘制断面图，报请监理工程师批准。挖至设计边线验收合格后，及时实测地形，将实测的平、剖面地形测量资料报送监理工程师。
（2）做好堤基填筑区基础的清理和排水工作，最终开挖线以下的所有勘探坑槽回填处理结束，填筑体基础部位的观测设备或接地设施埋设完毕，经监理工程师验收合格后，才能开始下道工序施工。
（3）现场生产性试验结束，选定经监理工程师批准的施工工艺及技术参数。
（4）设置若干种类、数量的标识牌，标识各填筑区当前的状态，如“该区验收合格”、“该区正在碾压”、 “该区正在进料”等，便于质检员和监理工程师检查。
2、流水作业设计
堤面填筑施工主要有：卸料 →摊铺→洒水→ 碾压，共4道工序，按流水作业法进行施工。
砂卵石堆石区，按堤体各分区铺筑厚度不同划分成2~4个工作面，每个工作面内再根据填筑高程的不同确定流水作业方向。
3、砂卵石料填筑方法
（1）材料要求
砂卵石填筑料选用尾水渠开挖砂卵石料，要求最大粒径不大于600mm，含砂（d≤5mm）量10%～20%，＜0.1mm颗粒含量5%，级配连续。
（2）铺料方法
料填筑过程中，每层均按坝体内填筑材料不同的分区严格测量放线，各种材料分区采用白灰画线标识清晰，并插方向标志和层厚高度杆为控制参照物，以便施工人员掌握和质检人员检查。
砂卵石料填筑的摊平机械选用162kw推土机；碾压机械选用18T自行式振动碾。填筑作业采取卸料、摊铺、洒水、压实流水作业方式。在整个坝面分层平起施工的原则下，完成各区的堆石体填筑施工。
堆石料填筑施工按试验确定的施工工艺和技术参数分层铺筑。砂卵石料采用后退法铺料，进占铺料方法详见投标图集：尾水渠料填筑进占法铺料施工示意图09-03-02。堆石料采用162kw推土机平料，压实层厚度通过试验确定，暂定为：常温填筑时50cm，
（3）洒水
堤面洒水：尾水渠渠堤填筑面较窄，运行车辆较多，不能考虑相对固定的洒水管网，又因填筑需水量大，所以采用洒水车和移动水管人工洒水相结合的方式进行填筑洒水。填筑洒水时，可随时用消防水带或胶管从主管线上接引水源。
（4）碾压
砂卵石采用18T自行式振动碾碾压。碾压设备沿平行于堤轴线方向错距碾压，碾迹相互搭接长度：顺碾压方向不小于30～50cm，垂直碾压方向不小于100～150cm。详见投标图集：填筑碾压方法示意图09-03-03。大型碾压机械无法到达的部位采用振动夯板压实。
5、接坡料部位填筑
渠堤接触带接合部位填筑接坡料，接坡料采用级配良好的细卵石料。
（1）材料要求
碾压后级配良好的细堆石料，颗粒坚硬和耐久，不含粘土和有机物。过渡料最大粒径不大于300mm，含砂（d≤5mm）量10%～20%，＜0.1mm颗粒含量5%，级配连续。
（2）铺料方法
接坡带与低压缩区料的填筑施工按试验确定的施工技术参数分层铺筑，进占法卸料，保证压实层厚度为50cm。
（3）洒水
洒水方法与堆石料相同。
（4）碾压
接坡料采用18T自行式振动碾与堆石料一起碾压。两岸接坡料碾压对因岸边地形突变及坡度过陡碾压不到的部位，要调整振动碾碾压方向或采用薄层填筑，振动夯板压实。接坡处未压实的虚坡石料需挖除整平，并按要求重新碾压，达到设计的密实度要求。
6、接合部位施工
分期、分段填筑时的纵横向接合部位，由于接缝处坡面临空，振动碾碾压时在距坡面边缘要留有0.5m～0.8m的安全距离，边坡部位难于压实，所以优先选用台阶收坡法，即在先期铺料时，每层预留台阶，要求台阶宽度不大于层厚。重新填料时，在新填料与松坡接触带，采用振动碾骑缝碾压，不需做削坡处理，但要在新填料前清除坡面上已分离的石料。当临时边坡采用一次到顶收坡法施工时，下一期填筑前，分段进行削坡，削坡宽度1.5m，碾压时骑缝碾压。
堤内斜坡路等临时施工道路，可以设置在堆石体任意高程和部位（但须是填筑压实合格的渠段），其材料按所经各区的要求填筑。对道路边缘松动的填料，按所在料区填料碾压要求与新填料一起碾压。接缝部位接上述的接缝处理方法进行施工。
9.3.3.3 机械设备和劳动力计划表
渠堤填筑机械设备和劳动力计划详见表9-3－1和表9-3－2。
表9-3-1 坝体填筑机械设备表
设备名称
规格
型号
单位
数量
自卸车
20t
重庆铁马
台
36
推土机
162kw
D85
台
6
振动碾
18t
SD175D
台
4
斜坡碾
10t
YZT10L
台
3
履带吊车
16t

台
1
夯锤
5t

台
2
蛙式打夯机
2.8KW

台
4
装载机
3.0m3
KLD85Z
台
2
反铲

长臂
台
2
1.2m3
CAT320
台
2
洒水车
15t
斯太尔
台
2
空压机
11.5m3/min

台
1

表9-3-2 劳动力计划表
序 号
工 种
单 位
数 量
1
司机
人
108
2
修理工
人
12
3
力工
人
20
4
起重工
人
6
5
测量工
人
6
6
试验工
人
4
7
电工
人
2
8
水泵工
人
4
9
管理人员
人
6
合计

人
168
9.3.3.4 质量保证措施
1、坝体填筑严格执行现行规范规定。
2、保证填筑尺寸，防止超填和欠填。不同填筑料的接缝尺寸，做到少混料或不混料碾压。保证分期填筑料接合部位的施工质量，做到不漏填不欠压。
3、做好基础清理和排水设施，供水设施经监理工程师验收合格并批准后，方可进行坝体填筑。
4、每一层的坝壳料填筑碾压完毕后，采用面波压实密度仪进行试验，检测压实密度，并通过试坑法进行校验。试验结果经监理工程师批准后，在施工质量检测中采用。
5、坝料的填筑经检验、试验、验收合格后，方可进行下一道工序施工。
6、现场设专职质检人员，控制施工材料的质量。主要控制铺料厚度，碾压遍数，洒水量等施工参数，按规范规定对填筑料进行抽样检查和取样试验，发现不合格的填筑部位，必须挖除或重新洒水、碾压，直至合格为止。
7、基础中布置有观测设备时，先进行观测设备埋设安装，经监理工程师验收合格后，再进行堤体的填筑。
8、坝面填筑尽可能平起不错台，以满足填筑质量要求。
9、堆石填筑时严禁从高边坡向下卸料，防止石料分离。
10、压实器具的碾压行驶方向平行于堤轴线，靠岸边处可顺岸坡行驶，保证碾压到位。难于碾压到位的地方，薄层填筑，振动夯板或人工夯实，直至达到设计要求。
11、推土机平料过程中，及时检查铺层厚度，发现超厚部位立即进行处理。土料与岸坡、盖重石渣料等交界处辅以人工仔细平土。
12、根据铺料厚度，精确计算出每车填料控制的面积，在填筑面均匀卸料，根据计算的方量统一调度填料方量，以减少余料或缺料的现象。
13、施工中发现问题及时处理，防止欠压、漏压和过度碾压。严格控制土料含水量必要时采用翻晒或表面喷水法调整土料含水量使其不超过施工控制含水量范围。
9.4 混凝土工程施工
9.4.1 外堤趾板施工
9.4.1.1 外堤脚趾板施工分段、分块划分
外堤趾板混凝土与外堤混凝土面板工程共同构成尾水渠外堤整体防渗体系。为使趾板混凝土能够紧张、有序的施工作业，根据招标设计图纸要求，将外堤趾板分段、分块进行施工。堤脚趾板分段服从尾水渠整体分段方案，既按500m划为一段，趾板分块原则以转折处、永久伸缩缝处和施工进度、结构型式等综合原因进行划分。趾板分块与面混凝土面板分块统筹考虑。趾板混凝土施工时分序跳块浇筑。
9.4.1.2 单块趾板施工程序：
1）趾板基面清理；
2）测量放样；
3）架立筋安装；
4）钢筋绑扎、焊接；
5）模板安装；
6）止水安装；
7）施工缝插筋预埋；
8）仓面验收；
9）混凝土浇筑；
10）养生；
11）拆模板；
12）止水保护
9.4.1.3 施工方法和措施
（1）总体施工方法
趾板混凝土施工采用现支模板浇筑混凝土方案，混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌运输车运送，溜槽入仓。
（2）钢筋安装
利用竖向架立筋，根据趾板钢筋的型式，将顺水流方向的主筋焊接在锚杆上，兼做水平向架立筋，形成钢筋骨架，即可安装趾板钢筋。利用8t载重汽车将钢筋运至施工现场，人工现场绑扎钢筋。在架立筋上量好钢筋位置，用彩色粉笔醒目标识后，现场开始绑扎钢筋。钢筋接头采用焊接形式时，采用直流焊机人工焊接。
（3）模板安装
根据趾板结构和橡胶止水的安装要求，趾板施工采用木模板支立。按设计要求，先行施工的趾板，支立四个侧面模板，即背水侧、两边堵头及迎水侧模板。背水侧需安装止水，两边端头需有穿缝筋通过模板，故施工中均采用木模。背水侧模板用木模板拼接后，水平备方12cm×12cm木方，采用φ16拉筋将模板与仓面内的锚筋根部连接在一起，外侧采用木斜撑顶撑在基岩上，使每个仓块的模板外形齐整而牢固。
（4）止水安装和保护
趾板止水分为背水面与面板相接处的周边缝止水和永久伸缩缝止水，设置施工缝时，还要根据设计要求设施工缝止水。
永久伸缩缝和施工缝止水系统安装根据设计图纸确定的结构形式和技术要求进行施工。
止水保护：
由于周边缝的止水要在趾板混凝土施工中进行预埋，待后期面板施工时，方能埋入面板混凝土内。所以，在面板施工前的一段时期内，部分止水一直暴露在外部。为避免坝体填筑时滑落下的填筑料损止水，施工中拟采用临时保护措施。沿止水表面堆放约0.5m以上的垫层料石渣覆盖保护。
（5）趾板混凝土浇筑
采用6m3混凝土搅拌运输车运送混凝土至趾板施工现场，根据趾板的布置情况，主要采用溜槽入仓方式，对于不便于采用溜槽入仓方式的部份地段，可以采用16t汽车吊和混凝土泵运送混凝土入仓。
趾板混凝土施工m，由人工持φ50、φ80振捣器平仓，平仓后及时振捣混凝土至密实状态。靠近止水部位的混凝土振捣作业时，更换φ50以下软轴振捣器振捣混凝土，施工时特别注意保护好止水等其它预埋件。
趾板混凝土终凝后，随即进行养生。在趾板表面覆盖一层草袋片，从供水主线分别向两岸趾板部位接引2吋塑料管，分设多处出水龙头，每2小时浇水一遍，保持趾板混凝土经常呈湿润状态，直至达到设计强度为止。
9.4.1.4 设备配置和劳动力计划
尾水渠外堤趾板混凝土施工配备的主要设备为：16t汽车吊1台， 8t汽车吊2台，8t载重汽车4台，6m3混凝土罐车4台。
趾板施工主要劳动力为：支模工20人，浇筑工15人，钢筋工20人，其他技术工人20人，力工20人，共计95人。
9.4.1.5 趾板混凝土质量控制要点
1、混凝土浇筑前，基础表面采用水清洗干净，经验收合格方可施工。
2、基面不得有积水，如遇渗水点，在采取有效的引排措施后，才能进行混凝土浇筑。
3、趾板锚筋孔用水泥砂浆紧密填塞，保证其强度等级符合施工技术要求。
4、岸坡部位趾板混凝土浇筑时，自下而上施工，浇筑面保持水平。
5、趾板基面在浇筑混凝土前，先均匀铺设一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆标号比同部位混凝土高一级。
9.4.1.6 安全、文明施工控制要点
1、施工污水不得直接排入河道，应集中至排水泵站内沉淀后再统一排出作业面。
2、施工弃渣和杂物不得弃入上游围堰外，以免受雨水浸泡后，污染河水。
3、岸坡趾板施工时，不得进行上、下交叉作业，并设专人进行监护。
4、施工仓面内的用电设备定期维修，避免漏电击人。
5、采用16t汽车吊吊混凝土罐入仓时，吊车臂杆及罐下不得站人。吊装作业时由专人指挥，并采用统一的旗号和哨音。
6、趾板混凝土施工人员进入现场时必须佩戴劳动保护用品和安全护具，现场配置专职安全员进行巡视和监护，对违章人员和现象进行及时纠正和处理。
9.4.2 尾水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工
9.4.2.1 尾水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工进度
1、外堤面板施工进度计划
尾水渠外堤面板C25混凝土方量为37214m3，面板面积约12.4万m2。计划一枯期施工时间为2007年2月1日至3月31日，二枯期施工时间为2007年12月1日至2008年3月31日，有效施工期6个月，混凝土月平均浇筑强度为6214m3，日平均浇筑强度239m3。
2、渠道护坡坡面混凝土滑模施工进度计划
尾水渠道护坡坡面C15混凝土方量为87629m3，面板面积约29.2万m2。计划一枯期施工时间为2007年3月1日至5月31日，二枯期施工时间为2007年11月1日至2008年4月30日，有效施工期9个月，混凝土月平均浇筑强度为9736m3，日平均浇筑强度374m3。高峰月施工混凝浇筑强度为13188m3，施工高峰日浇筑强度507m3。
9.4.2.2 施工方案
面板采用无轨滑模.
施工方案，采用侧模或已浇筑面板为模体支承，由2台卷扬机牵引模体沿坡面上升。由6套12.5m宽的滑模模体用于枯水季的尾水渠渠道护坡混凝土滑模施工。
面板施工详见尾水渠面板施工滑模布置上游正视图09-04-01.
钢筋运输采用至施工现场，人工运送钢筋至面板施工仓面现场绑扎、焊接。
9.4.2.3 滑模模体
根据本工程尾水水渠外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工分段、分缝特点，加之模体与侧模搭接的问题，计划采用滑模面板单宽为12.5m，滑模模体长度为14m，两端分别与侧模搭接0.75m。考虑到由于混凝土施工时产生向上的浮托力，所以结合滑模体总重量，适当增加模体配重。面板滑模由滑模主体、施工平台、修整平台和牵引系统组成。
滑模主体为箱形梁结构。主体梁长14m，宽1.2m，高0.56m，主梁采用两根I45工字钢，模体下面为δ10钢板，中部斜杆和立人采用L100×8角钢焊接而成，上、下平面骨架采用L63×6焊接。模体单重约为4.03t（2.15t）。
施工平台位于滑模主体钢梁上部，当模体主梁在上游斜坡面上就位时，施工平台处于水平状态。施工平台是滑模施工操作平台和指挥平台，其上有变频机、焊机等小型设备，施工人员和管理人员在平台上进行作业和监督检查。平台支架采用L63×6角钢焊接，上铺2mm厚波纹钢板，上游面焊有δ5钢板，以阻挡下落的混凝土。施工平台重量约为0.8t。
修整平台位于滑模主体下部，主要进行混凝土表面修补，覆盖养生草袋片、洒水养生等项工作。主架由L100×8角钢焊接，其余杆件由L63×6角钢焊接。平台主架与主模体相连，形成整体结构，其上散铺钢跳板，保证少量施工人员能够进行作业即可。修整平台重量约为0.4t.
滑模模体结构详见投标图集：尾水渠面板滑模模体结构示意图09-04-02.
牵引系统由2台5t慢速卷扬机和钢丝绳组成。2台5t慢速卷扬机设在堤顶填筑面处，沿面板相邻两条分缝线布置，即布置在每块面板的两端坝面上。用钢丝绳将模体与卷扬机相连，卷扬机固定在活动钢支架上，使卷扬机的钢丝绳与坝面平行并与侧模板处于同一条直线。卷扬机支架与预埋在其下部坝体内的埋件焊接在一起，以保证卷扬机的稳定。卷扬机操作台设在侧面，2台卷扬机由一个操作台控制，使之能够同步提升，也可以分步单机操作，以调整滑模体的位置。
9.4.2.4 尾水外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工程序
1、外堤面板、渠道护坡坡面混凝土滑模施工施工程序
外堤面板、渠道护坡坡面混凝土面板分两序施工，单台模体进行Ⅰ序面板块施工至5～6块后，再进行Ⅱ序面板块的施工，使面板能够及早连成一片，以便统一进行面板养生和创造面板止水系统施工条件。尾水渠500m为一段,每段面板共计40块
2、单块面板施工程序
每块面板的基础面验收合格后，即可开始面板混凝土施工，单块面板混凝土施工程序如下。
单块面板混凝土施工程序
测量放样

周边缝处理

接缝处沙浆抹面

安装卷扬机

设置止水或嵌缝材料

打设插筋

吊设运输台车

架设钢筋网

吊离运输台车

安装溜槽

安装侧模

吊装滑模模体

浇筑混凝土，模板滑升

滑模吊离，砼养护

拆除侧模

9.4.2.5 施工方法和措施
1、面板垂直缝和周边缝基础处理
周边缝即趾板与面板四周之间的结构缝，是面板止水系统中重要的环节。面板施工前，需对周边缝基础及接缝进行处理：首先将止水的上部的堆存石渣挖掉，将止水清洗。周边缝止水以上部分的缝面由人工进行清理、洗净，风干后涂一层沥青乳剂，粘一层沥青杉板，则缝面部分处理结束。
垂直缝基础及缝面处理的施工程序与周边缝相同。
2、面板基础验收和处理
由测量人员对面板水泥砂浆坡面进行整平测量，需对坡面重新处理，。使坡面符合设计或规范要求。
对于已浇筑结束的面板侧面或趾板侧面，如发现缺陷部位，则按要求进行修补和处理，直至合格为止。
3、 钢筋安装
根据面板施工特点，钢筋网格安装前需设置架立钢筋，形成钢筋骨架，方可使钢筋就位成型。架立筋分为法向、斜坡向和水平向三种型式。法向架立钢筋长度为50cm＋t/2（t为面板厚度，以下同），直径为φ25。间排距为2m，正方型布置。法向架立筋形成网格后，安装斜坡方向的架立筋。采用各高程区的斜坡方向即面板的长度方向设计钢筋为架立筋，最后安装水平方向架立筋。斜坡方向、水平方向架立筋与法向架立筋点焊在一起，形成牢固的骨架，即可进行钢筋的安装。
利用人工将钢筋运至面板施工部位，采用由下而上的程序进行安装。在水平和斜向架立筋上按设计位置标出醒目标志，按平均8m（斜面长度）长度一个小段，分段安装钢筋，
4、 侧模板安装
侧模为钢结构模板，上、下缘由方型钢焊接，立人和支承为∠50角钢制作，采用2.5mm厚钢板焊接模板。模板外侧由可拆卸活动杆件组成三角型钢桁架支撑侧模稳定，三角型支架的支撑点为φ25插筋和10cm×10cm木方。各节模板之间采用螺栓连接，并设专用背方将各节模板连成整体。
根据施工区域的需要的模板型式，按编号将各节侧模用钢筋台车运至支模部位，由人工现场支立成整体。由人工利用电动冲击钻在侧模外侧相邻面板块内打插φ25锚杆，外露15cm，间距为1.0m。将10cm×10cm木方顺坡绑在锚杆上，以作为侧模稳定的支撑点。面板施工时，侧模需一次性支立到坝体施工平台处，以便吊入滑动模具就位。
5、牵引系统安装、调试
预先在每个垂直缝处安装固定卷扬机的锚具，每当某一块面板施工时，由8t汽车吊和5t载重汽车移设卷扬机和操作台到设计位置，将卷扬机及其活动底座整体吊装就位并与预埋锚具相连后固定。采用钢丝绳或型钢将其和卷扬机底座连接在一起，卷扬机要保留足够的高度，其位置可根据牵引滑模模体的钢丝绳高度而确定，要求钢丝绳受力时不能与坡面相接触，以免由于长期运行而损伤牵引钢丝绳而形成安全隐患。
两台卷扬机就位后，将操作台和卷扬机相连，进行联动试验，确保两台卷扬机工作时能够同步运行。
6、滑模体就位
采用32t履带吊吊装滑模体，人工辅助将其放在侧模上，模体与侧模搭接长度为50cm。将2台卷扬机与滑模体两端的锚具相连，使钢丝绳处于受力状态后即可松开滑模体。履带吊移出工作区后，利用卷扬机送滑模模体至面板施工的底部，边送滑模体边观察侧模情况，并调整模体的角度和水平位置。详见混凝土面板滑模模体安装示意图09-04-03。
7、溜槽安装
面板滑模体就位后，开始进行混凝土施工的准备工作，其中重要的部分为溜槽安装。溜槽由履带吊吊装入仓，组合而成，利用挂钩与钢筋网相连，并设安全保护绳与坝顶固定物体相接。溜槽顶部设封闭的受料斗，与负压溜槽形成整体。下部10m左右为敞开式普通溜槽，可自由调整出料口的方向和位置，使混凝土仓面均匀布料，均衡上升。详见面板混凝土施工工艺图09-04-04.
8、面板混凝土浇筑
面板混凝土由6m3混凝土搅拌运输车直接喂料给面板溜槽的受料斗入仓。根据滑模施工的特点，暂定坍落度控制在5～7cm，防止出现坍落度过大或过小的现象。混凝土入仓后，及时分料和平仓，个别缺料部位由人工补料。面板施工每层布料厚度为30cm，全仓面摊平后及时进行振捣。混凝土平仓和振捣均采用插入式振捣器，平仓时可采用φ80mm、φ100mm振捣器，振捣时采用φ50mm或φ30mm的软轴振捣器振捣，振捣间距为40cm，并插入下一浇筑层底部约5cm以下。止水部位混凝土施工时，要求振捣器直径为φ25左右，并且不得靠近侧模或紧贴止水振捣，以防其变形。止水部位和侧模处振捣时，采用小间距加密振捣，控制振捣时间的方法使混凝土密实的充填止水周围。
仓面振捣结束后，待混凝土表面失去部分塑性时，即可提升模体滑动施工。滑模体的脱模时间由现场试验确定，一般情况下，振捣密实的混凝土约凝结1～1.5小时左右即可脱模。脱模的标准为斜面的混凝土不蠕动、不变形。滑模滑升速度约为1～2m/h，施工时，根据现场气温、混凝土初凝时间等适当进行调整。由现场指挥人员通过电铃和手旗指挥上部卷扬机上滑，滑升时，卷扬机起步要平缓，不得出现抖动现象。每次提升的幅度约为20～30cm，间隔时间为10～15分钟。
面板脱模后，由专职人员进行检查，发现缺陷部位后，施工人员站在修整平台上对其进行修整和压面。混凝土初凝后对表面进行压平抹光处理，并及时进行养生。
面板养生分为施工期养生和后期养生两种。一块面板通常施工2～3天，个别面板甚至更长，为此，加强初期养生极为重要。其一，模体滑升后，对初脱模的面板混凝土不能洒水养生，待其初凝后，由施工人员将成片的草袋覆盖在混凝土表面上，用特制的水管喷出雾状水将草袋片湿润，不致淌水流为止。其二，整块面板混凝土结束后，用坝面上的系统养生水管洒水养生，使草袋经常处于湿润状态下。
9、面板止水系统施工
周边缝从底部向两侧施工，分段施工时，尽量增加一次铺设长度，减少接头。
在面板接缝及其它施工缝部位，设柔性填料区，在混凝土表面上涂刷粘结剂，将SR填料堆成半圆形。必要时在其上覆盖三元乙丙加筋无炭黑橡胶板。橡胶板用80×6扁钢和沉头螺栓与趾板、面板混凝土固定在一起，固定方法是：橡胶板与混凝土之间及混凝土孔内用HJ-2胶粘剂胶结，用电动钻机垂直于混凝土表面钻螺栓孔，压上80×6扁钢，用沉头螺栓固定。橡胶板上再分别铺设一层粉煤灰和土工织物（300g/m2），最后用不锈钢罩压实。不锈钢罩的固定亦为扁钢和固定螺栓。
10、混凝土面板裂缝的预防措施
面板混凝土的表面裂缝会影响面板的耐久性，增加渗漏量，也影响面板的外观质量。所以必须在分析裂缝产生原因的基础上采取强有力的措施加以预防。
混凝土面板发生裂缝的原因，主要是变形、温差和干缩三个方面。从已有观测资料的面板坝分析，施工期沉降量一般都在正常范围内，都不足以导致面板的断裂，而且从裂缝形态分析，因不均匀变形引起拉应力而导致的混凝土断裂的裂缝宽度也不会如此大量和密集。因此变形因素影响不大。由此可见，水平裂缝的主要原因是温度和干缩或者是两者综合。由温度、湿度等环境因素变化引起混凝土收缩，加之基础的约束而在混凝土内诱发拉应力，是促使发生裂缝的破坏力，如这种破坏力超过混凝土本身的抗裂能力，就会促使裂缝发生或发展。破坏力是导致裂缝的外因，混凝土本身的抗裂能力是内因。当破坏力大于抗裂能力时，混凝土就会产生裂缝，反之混凝土则可以保持其完整性。所以，要防止混凝土裂缝，就要采取措施，尽量提高混凝土本身的抗裂能力，并尽量减少外在因素引发的破坏力。具体措施如下：
（1）面板混凝土的性能指标是通过设计混凝土配合比来保证的
在混凝土原材料选择上要选用水化热低、收缩性小、安定性良好的水泥；采用二级配骨料，提高混凝土的均匀性；采用天然河砂时采取筛洗措施严格控制含泥量，砂的细度模数控制在2.6～2.8；外加剂和掺和料严格按设计要求使用；混凝土的坍落度保证在溜槽中顺利输送入仓的前提下，尽量用低值。
（2）加强施工管理，确保施工质量。
严格按监理审批的配合比进行配料施工；采用自落式拌和系统进行拌制混凝土，以保证充分引气，并保证混凝土搅拌均匀；采用混凝土搅拌运输车运输混凝土，以避免运输过程中骨料分离和坍落度损失；在仓面下料口处保证适宜的坍落度。施工时，每班在机口取样4次，仓面取样2次，以便混凝土能在溜槽内自由下滑，严禁在下料口任意加水。若坍落度太小不能溜滑时，采用加流化剂或水泥浆等重新搅拌，或在料斗处设振动给料器使混凝土易于下料；滑模施工要连续、均匀上升，下料速度与滑模提升速度相匹配，同时掌握好脱模时间，并在施工过程中注意避免滑模对混凝土表面的机械损伤；仓面上做到均匀布料，充分振捣，确保混凝土浇筑及原浆抹面的施工质量。
（3）选择适宜温度进行面板混凝土施工。
高温季节尽量在当日上午7:00至11：00和当日下午16:00至第二天凌晨2:00开仓浇筑，以减小温度应力，防止面板拉裂。
（4）大风天气进行混凝土施工时，及时覆盖新浇筑混凝土面，尽量减少新浇筑混凝土的水分散失，防止混凝土干缩裂缝。
（5）搞好混凝土面板的养护、保护工作，积极做好混凝土表面的早期养护及蓄水前的终生养护工作，尽最大限度地降低外界因素的自然破坏，以减少混凝土面板出现裂缝。
1）面板混凝土用滑模进行浇筑时，须在滑模后部拖挂5～10cm长的塑料薄膜，以防止水分过分蒸发产生温度裂缝；
2）高温时段滑模顶部搭设遮阳棚，溜槽顶部用雨布遮阳，并控制入仓温度，使其符合规范要求；
3）小雨天气（降雨量小于5mm/h），坝坡面无淌水时，面板混凝土照常施工，拌和站机口的坍落度酌情减少，每m3可增加10kg水泥。出模后未初凝的混凝土立即用塑料薄膜覆盖。遇中到大雨时，则须停止浇筑，并及时用塑料薄膜遮盖混凝土表面。雨后排除仓面积水后，再进行混凝土施工。若在混凝土初凝时间内浇筑混凝土则要清除仓面内被雨水冲刷的混凝土，并加铺同标号的水泥砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理；
4）为防止新浇筑混凝土面风吹、日晒，收面结束后，立即覆盖塑料薄膜，进行保水养护，以防表面水分过快蒸发而产生干缩裂缝；终凝后拆掉薄膜，覆盖草帘或麻袋片，并进行充分的洒水养护，洒水养护采用自流和人工洒水相结合的方式，以达到混凝土保温、保湿的目的，有效地防止裂缝的产生；
（6）本工程改上游坡面碾压砂浆为挤压式边墙混凝土施工，本身便可起到减小基础约束，控制面板裂的作用，但在嵌入挤压墙的架立筋布置上，还要把握小直径、大间距、浅埋深的原则，以减小对混凝土面板的约束；
（7）避免滑模的机械损伤、浇筑面板中断时间过长，又未按施工缝进行处理等人为因素在混凝土内造成薄弱环节，以致成为裂缝发生、发展的潜在因素；
（8）加强大坝填筑过程的质量控制；
（9）选择合理可行的施工工艺，变不利因素为有利因素，尽量缩短先浇块和后浇块的间隔时间，以减小后浇块的约束力。
11、面板表面裂缝处理
经过精心组织和施工，保证混凝土施工期的质量，在采取一切必要的措施和养护手段后，能够避免面板产生裂缝或较少产生裂缝。
面板浇筑后如出现裂缝，则由专人进行调查，待混凝土龄期过后再进行处理。根据以往面板裂缝隙的处理经验，对宽度小于0.2mm的裂缝,刷SR底胶,贴玻璃丝布,再刷SR底胶；对宽度大于0.2mm的裂缝，先刷SR底胶，铺SR-3填料，表面用玻璃丝布覆盖，再刷SR底胶。
9.4.2.6 施工主要机械设备、劳动力及材料计划表
1、主要机械设备计划
主要机械设备计划见表9-4-2-1
表9-4-2-1 主要机械设备计划表
序号
名称
单位
型号
数量
1
14m滑模体
套

6
2
电焊机
台

12
3
履带吊
台
32t
2
4
汽车吊
台
8t
3
5
混凝土运输车
台
6m3
12
6
载重汽车
台
8t
6
7
卷扬机
台
5t
12
（2）主要劳动力计划
主要劳动力计划见表9-4-2-2
表9-4-2-2 主要劳动力计划表
序号
工种
单位
数量
1
支模工
人
48
2
钢筋工
人
90
3
混凝土工
人
60
4
力工
人
40
5
起重工
人
12
6
测量工
人
6
7
试验工
人
6
合计

262

9.4.2.7 面板混凝土质量控制要点
（1）面板混凝土施工要保持连续性，如因故中止而且超过间歇时间，则应按工作缝处理。
（2）面板混凝土作业按监理工程师批准的层厚、次序进行。
（3）混凝土从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。浇入仓内的混凝土随浇随平仓，不得堆积。
（4）仓内若有粗骨料堆积，则将堆积的骨料均匀散铺至砂浆较多处。
（5）严禁在溜槽和仓内加水，如溜槽表面干燥，可在表面喷水。
（6）混凝土运输采用6m3混凝土搅拌运输车运送，以减少混凝土坍落度损失或避免骨料分离。严禁自卸车运送面板混凝土。
（7）滑动模板滑升前，必须清除前沿超填的混凝土，以防止增加滑升阻力。
9.4.2.8 安全、文明施工要点
（1）面板施工结束后，对其施工设备所占的坝体填筑面要及时清理，不得将杂物或污染物留在坝体内。
（2）面板养生水采用清水作业，汇至坝底的水流采用集中排除法，不得随意排至江中。
（3）面板覆盖的养生材料如草袋片等要统一处理，不得弃入库区。
（4）滑模施工作业时，要设立统一的安全警戒制度，安全工作设专人负责。
（5）钢筋绑扎时，严禁上、下层同时作业，施工人员必须配备齐整安全护具。
（6）钢筋台车和滑模模体就位时，下部严禁站人，指挥人员站立在相邻的板块指挥。
（7）混凝土溜槽下料时，设专人进行监护，严禁飞出骨料伤人。
（8）滑模体操作平台和修整平台上必须设立防护栏，避免因模板晃动掉物掉人。
（9）滑模施工牵引系统作业时，由专人指挥，保证模体和卷扬机同步工作。
9.4.3 尾水渠渠道底板混凝土施工
9.4.3.1 尾水渠渠道底板混凝土施工总体方案
尾水渠底板混凝土浇筑总量为36450m3，尾水渠底板混凝土施工按设计要求分块、布设止水、钢筋。尾水渠底板混凝土浇筑施工采用平面拉模方式，尾水渠底板宽度为45m，垂直于轴线方向设置中缝，中缝间设置连接钢筋连接。底板混凝土浇筑沿尾水渠轴线方向拉模宽度为22.5m。
尾水渠渠道底板拉模施工方法：混凝土下料后由人工振捣平仓，人工振捣平仓仓面高度应高于渠道底板侧模顶面