煤焦油深加工工艺流程简述.doc

1.1.1 产品品种及数量
本工程生产的各产品品种及数量如下表。
a) 表 Error! No text of specified style in document.1 产品品种及产量表
序号
产品名称
单位
年产量

1
轻油
t / a
750

2
工业萘
t / a
15000

3
粗酚
t / a
1050

4
甲基萘油
t / a
3000

5
洗油
t / a
7500

6
改质沥青
t/a
65000

7
炭黑油
t / a
19500

8
燃料油(或炭黑油)
t / a
38550

1.1.2 原料及产品质量指标
1) 焦油
b) 表 Error! No text of specified style in document.2煤焦油（YB/T5075-93）
指 标 名 称
1号指标
2号指标
密度（ρ20），g/cm3
1.15~1.21
1.13~1.22
甲苯不溶物（无水基），%
3.5~7.0
不大于9
灰分，%，不大于
0.13
0.13
水分，%，不大于
4.0
4.0
粘度（E80），不大于
4
4.2
萘含量（无水基），%，不小于
7.0
7.0

2) 粗酚
c) 表 Error! No text of specified style in document.3 粗酚（YB/T5079-93）
项目
指标
酚及同系物含量（按无水计算），%，不小于
83
馏程（按无水计算）

210℃前（容），%，不小于
60
230℃前（容），%，不小于
85
中性油含量，%，不大于
0.8
砒啶碱含量，%，不大于
0.5
PH值
5～6
灼烧残渣含量（按无水计算），%，不大于
0.4
水分，%，不大于
10
3) 工业萘
d) 表 Error! No text of specified style in document.4 工业萘（焦化萘）（GB/T 6699-1998）
指 标 名 称
优级品
一级品
二级品
外观
白色，允许带微红或微黄粉状、片状结晶
结晶点，℃，不小于
78.3
78.0
77.5
不挥发物，%，不大于
0.04
0.06
0.08
灰分，不大于
0.01
0.01
0.02
酸洗比色，不深于
—
—
—

4) 洗油
e) 表 Error! No text of specified style in document.5 洗油质量指标
指 标 名 称
指 标
密度（20℃），g/ml
1.03~1.06
馏程（大气压力760mmHg）：
230℃前馏出量，%vol，不大于
300℃前馏出量，%vol，不小于

3.0
90.0
酚含量，%vol，大于
0.5
萘含量，%wt，大于
2.0
水分，%，不大于
1.0
粘度（E50），不大于
1.5
15℃结晶物
无
5) 轻油
f) 表 Error! No text of specified style in document.6 轻油质量指标
项目
指标
密度（20℃）g/cm3，不大于
0.88
含酚量，%，不大于
2.0
含萘量，%，不大于
0.15
蒸馏试验

初馏点，℃，不小于
80
干点，℃，不大于
170

6) 脱酚酚油
g) 表 Error! No text of specified style in document.7 脱酚酚油质量指标
项目
指标
密度（20℃）g/cm3，不大于
0.94~0.97
水份，%，不大于
2
含萘，%，不大于
30
蒸馏试验

初馏点，℃，不小于
160～170
200℃ 前馏出量（容），%
70～80

7) 改质沥青
h) 表 Error! No text of specified style in document.9 改质沥青质量指标
指 标 名 称
指标
软化点 （℃ 环球法）
108 – 115
含水量 % 不大于
1
喹啉不溶物含量（QI） %
5 ~ 9
甲苯不溶物含量（TI） %
28 ~ 32
β树脂含量 % 不小于
23
灰分 （% w/w） 不大于
0.25
结焦值（% w/w） 不小于
55
钠离子含量 ppm 不大于
100
中间相 % 不大于
2

8) 炭黑油
i) 表 30 炭黑油质量指标（YB/T5174-93）
指 标 名 称
一级品
二级品
密度（20℃），g/cm3，不小于
1.07
1.04
甲苯不溶物，%，不大于
0.2
0.3
馏程：

210℃前馏出量，%vol，不大于
5
5
360℃前馏出量，%vol，不小于
65
60
水分，%，不大于
1.0
1.5
粘度（E50），不大于
1.9
1.9
1.2 生产工艺流程与主要设备选择
本工程包括焦油蒸馏、萘蒸馏、馏分洗涤和酚盐分解、改质沥青、溶剂脱酚、原料油库和产品油库等工艺装置，各装置生产工艺和主要设备选择分述如下。
1.2.1 焦油蒸馏装置
1.2.1.1 工艺流程简述
工艺流程见焦油蒸馏部分工艺流程图。
由油库来的原料焦油经原料焦油/炭黑油换热器（E-7112）与炭黑油换热后，在焦油预热器（E-7101）由蒸汽加热到125℃后，进入脱水塔（K-7101）。
脱水塔塔顶温度约105℃，塔顶逸出的轻油馏份和水经轻油冷凝冷却器（E-7111）冷却到30℃后，流入轻油分离槽（S-7101）内，在此，轻油与水分离。分离出的轻油一部分返回脱水塔作为回流，其余轻油作为产品送至焦油槽区和原料、产品槽区。分离水自流到馏份洗涤部分的硫酸钠槽（T-8103）。
脱水塔循环泵（P-7103AB）将脱水塔塔底的无水焦油抽出，送至焦油加热炉节能器（F-7111）与加热炉烟道气换热，被加热至220℃后，返回脱水塔底部作为脱水塔的热源。
脱水塔底焦油，由塔底抽出泵（P-7104AB）抽出，经无水焦油/炭黑油换热器（E-7113）与炭黑油换热，加热至250℃后，进入主塔（K-7103）。
主塔塔顶逸出的酚油汽经酚油冷凝冷却器（E-7103）冷却到70℃后，再流入主塔回流槽（T-7101）。一部分酚油馏分经主塔回流泵（P-7105AB）送往主塔塔顶作为回流，其余的酚油馏分送至馏分焦油槽区的酚油槽（T-7307）贮存，而后送往馏份洗涤部分，作为洗涤的原料。
主塔侧线切取萘洗混合馏分。混合馏分经混合份冷却器（E-7106）的循环水冷却至80℃后，送至馏分焦油槽区的未洗混合份槽（T-7301AB）贮存，而后送往馏分洗涤部分，作为馏分洗涤部分的原料。
主塔塔底的炭黑油，由主塔循环泵（P-7113AB）抽出，在焦油管式炉（F-7101）加热至360℃后，返回主塔塔底，作为主塔热源。
主塔塔底油抽出泵（P-7106AB）将塔底的炭黑油抽出后，分成两路，一路经减压加热炉（F-7103）后送至减压蒸馏塔（K-7104）。另一路依次在无水焦油/炭黑油换热器（E-7113）、原料焦油/炭黑油换热器（E-7112）与无水焦油、原料焦油换热后，在炭黑油冷却器（E-7114）中冷却至90℃，送原料槽区的炭黑油槽（T-7701R）贮存、装车。
经减压加热炉（F-7103）后送至减压蒸馏塔（K-7104）的炭黑油，与减压蒸馏塔底部的循环沥青混合，共同进入到减压加热炉被加热到360℃，送入到减压蒸馏塔中。炭黑油在减压塔中闪蒸气化，侧线采出蒽油，蒽油经过蒽油蒸汽发生器（E-7111),温度降至165℃，一部分蒽油回流至减压蒸馏塔的中部，另一部分蒽油经过蒽油产品冷却器冷却至85℃，送至蒽油槽，再经过蒽油泵送至产品贮槽。
减压塔顶压力10KPa，塔顶设冷凝冷却器，温度控制在100℃。
沥青输送泵(P-7117) 将减压塔底部沥青抽出，送至改质沥青工序。
轻油冷凝冷却器（E-7111）、酚油冷凝冷却器（E-7103）排出的不凝性气体，送馏分洗涤装置的排气洗净装置，经洗油洗涤后排放。
1.2.1.2 工艺特点
本工艺流程采用常减压蒸馏，是国内成熟的工艺。其主要特点为：
1)焦油蒸馏采用常压蒸馏与减压蒸馏相结合，可节省能源；
2)不加碱，沥青与炭黑油等产品中钠离子含量低；
3)各馏份塔底采用油循环加热的供热方式，便于操作和调节；
4)各馏份切取精细，萘油馏份中的萘集中度可达95%以上，洗油馏份中含萘量较低；
5)装置灵活性强，可根据市场需要调节沥青与炭黑油的产量。
1.2.1.3 主要技术操作指标
脱水塔顶油汽出口温度 105℃
脱水塔底无水焦油出口温度 190~220℃
主塔顶油汽出口温度 170~200℃
主塔侧线萘洗油采出温度 210℃
主塔底炭黑油出口温度 330℃
加热炉焦油出口温度 220℃
加热炉炭黑油出口温度 360℃
轻油冷凝冷却后温度 30℃
酚油冷凝冷却后温度 70℃
焦油预热器焦油出口温度 125℃
脱水塔顶部气相压力 3KPag
主塔顶部气相压力 3kPag
减压加热炉焦油出口温度 360℃
减压塔顶油汽出口温度 100℃
减压塔侧线蒽油采出温度 260℃
减压塔底沥青出口温度 330℃
主塔顶部气相压力 3kPag（A)
1.2.1.4 主要设备选择
1) 焦油加热炉
能力为4MW。炉管DN150，材质为321。采用立式圆筒盘管式结构，阻力损失小，热效率高。焦炉煤气作为加热炉的燃料。
2) 蒸馏塔
脱水塔直径DN1200/2000，高度H=21260，内有16层浮阀塔板，塔体材质为碳钢，塔盘为0Cr18Ni9；
主塔直径DN2000/2800，高度H=38000，内有多层组合塔板，塔体与塔盘材质为特种耐蚀材质组合；
两塔采用浮阀塔和斜孔塔，分离效率较高，操作弹性比较大。
3) 换热器
根据介质条件的不同，各换热器采用不同的结构形式。其中焦油预热器、酚油冷凝冷却器、混合份冷却器、炭黑油冷却器用U型管式换热器；无水焦油/炭黑油换热器、原料焦油/炭黑油换热器用浮头式换热器。
1.2.1.5 主要节能和环保措施
本装置采用了以下节能和环保措施：
a. 用原料焦油、无水焦油和炭黑油及加热炉烟气换热，既降低了煤气消耗，又降低了冷却水的用量；
b. 采用节能型泵，降低装置的耗电量；
c. 贮槽的放散管排气集中送洗涤部分，经洗油洗涤后排放；
d. 加热炉燃烧使用焦炉煤气，燃烧废气高空排放；
e. 本装置工艺废水，集中到洗涤部分的硫酸钠废水槽，与其它废水混合后，用泵统一送往原有的水处理系统。
1.2.2 工业萘蒸馏装置
1.2.2.1 工艺流程简述
工艺流程见工业萘蒸馏部分工艺流程图。
馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽（T-7501ABC）内，由已洗混合份泵（P-7501AB）送入工业萘/原料换热器（E-7504）换热后进入初馏塔（K-7501），塔顶油汽在酚油冷凝冷却器（E-7501）内冷凝冷却后，经酚油油水分离器（S-7501）分离，酚油进入酚油回流槽（T-7502），一部分通过初馏塔回流泵（P-7504）作为回流送入初馏塔（K-7501）顶，其余部分自流入脱酚装置；酚水入焦油蒸馏装置的酚水槽（T-7107）。
初馏塔循环泵（P-7502）将初馏塔（K-7501）底部的萘洗馏分一部分连续送入初馏塔加热炉（F-7501），加热至260～270C后，返回初馏塔（K-7501）底部，作为初馏塔（K-7501）的热源。其余则送入精馏塔（K-7502）继续精馏。
混合份连续送入精馏塔（K-7502）内，塔顶的萘蒸汽，经过工业萘/原料换热器（E-7504）冷凝，工业萘汽化冷凝冷却器（E-7502）冷却至90C左右后，流至工业萘回流槽（T-7503）。精馏塔回流泵（P-7505AB）将部分工业萘送精馏塔（K-7502）顶作为回流，其余的工业萘作为产品满流至工业萘高位槽（T-7505）。
精馏塔循环泵（P-7503AB），将精馏塔（K-7502）底的洗油一部分连续送入精馏塔加热炉（F-7502），加热至290～310C返回精馏塔（K-7502）底部，作为精馏塔（K-7502）热源。其余作为洗油经洗油冷却器（E-7503）冷却后，流入洗油槽（T-7504），由洗油泵（T-7506）送至油库。
工业萘高位槽（T-7508）中的工业萘，自流进入转鼓结晶机（FL-7501AB），经冷却、结晶、切片得到固体工业萘，存入工业萘包装车贮斗，再通过包装机（BC-7501）自动计量、包装后，由防爆叉车（CR-7501）送入仓库。结晶机内通以循环水，升华萘由通风除尘装置回收。
各设备的排气均集中至排气洗涤塔（K-7503）中，经洗油洗涤后排放。来自油库的新洗油存于洗净塔底槽内，由洗油泵（P-7507）送洗油至排气洗净塔顶部喷洒洗涤，废洗油定期送往油库焦油槽，并补充新洗油。
1.2.2.2 工艺特点
1) 本工艺采用双炉双塔流程，操作稳定，产品质量高。
2) 所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后排放。
1.2.2.3 主要技术操作指标
已洗混合份入泵温度 60～70C
原料经过换热器后温度 180C
初馏塔底循环油温度 240～250C
精馏塔底循环油温度 270～280C
初馏塔顶油汽温度 180～190C
精馏塔顶油汽温度 220C
工业萘回流槽温度 80～90 C
工业萘高置槽温度 80～90 C
1.2.2.4 主要设备选择
1) 初馏塔加热炉和精馏塔加热炉均采用圆筒加热炉，热负荷为7.52GJ/hr。
2) 初馏塔和精馏塔相同，塔径均为DN1600/1800，70层塔盘，浮阀塔，蒸馏效率高、负荷弹性大。
3) 工业萘/原料换热器 换热面积80m2，工业萘与原料换热，生产证明运行可靠。
4) 转鼓结晶机 直径DN1900，能力Q=2t/h，鼓内设有冷却水喷头，鼓面的结晶工业萘用刮刀剥落，获得片状产品。
5) 工业萘包装机 防爆型，自动称量、自动包装，包装能力=5吨/时。
1.2.2.5 主要节能和环保措施
1) 所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后排放，减轻对环境污染。
2) 转鼓结晶机用循环冷却水代替生产新水，冷却水返回系统，降低了新水的消耗；
3) 转鼓结晶机和包装机的升华萘设升华萘捕集器，既改善了操作环境，同时减少了产品的损失。工业萘仓库设通风机，环保措施完善。
4) 酚水集中送焦油蒸馏装置酚水槽处理。
1.2.3 馏份洗涤、酚盐分解装置
1.2.3.1 工艺流程简述
工艺流程见馏份洗涤、酚盐分解部分工艺流程图
1) 萘洗混合馏份脱酚
萘洗混合馏份脱酚采用连续洗涤脱酚的工艺流程。
焦油蒸馏部分来的萘洗混合份贮存于未洗混合份槽（T-7301AB）中，由一次连洗泵（P-7301AB）抽出，与碱性酚钠高位槽（T-7310）来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分离塔（K-7101），静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进入一次脱酚缓冲槽（T-7302），中性酚钠流入中性酚钠槽（T-7304AB）。
为了进一步脱除混合份中的酚类，再用8～12%的稀碱（NaOH）进行二次脱酚。来自脱酚缓冲槽（T-7302）的混合份与由碱高位槽（T-7309）来的新碱（浓度8～12%）一起进入二次连洗泵（P-7302），两者在泵内充分混合、反应，并进入二次连洗分离塔（K-7302），静置分离为碱性酚钠和已洗混合份，已洗混合份入已洗混合份槽（T-7311AB），再由已洗混合份送出泵（P-7305AB）送至工业萘蒸馏部分作为工业萘蒸馏的原料；碱性酚钠流入碱性酚钠槽（T-7303AB），再由碱性酚钠泵（P-7304）送入碱性酚钠高位槽（T-7310）。
连洗分离塔内以间接汽加热，以保持塔内温度在85℃左右。
新碱的配制在配碱槽中进行，用碱泵（P-7303）将浓碱槽（T-7306）中的浓碱送至配碱槽（T-7305），加入工业水，配制成所需浓度的碱液，再用碱泵送入碱高位槽（T-7309）。
2) 酚油脱酚
酚油脱酚采用间歇洗涤脱酚的工艺流程。
由焦油蒸馏、工业萘蒸馏来的酚油进入酚油槽（T-7307），用间洗泵（P-7307）定量地装入间洗器（R-7301）内，按如下次序进行间歇脱酚操作：先用碱性酚钠脱酚，再用稀碱脱酚。
每一次脱酚都必须进行加料、搅拌、静置分离、放料等程序。搅拌采用机械搅拌，使用碱性酚钠和稀碱脱酚的数量和脱酚次数由酚油中的含酚量决定，碱性酚钠和中性酚钠经间洗放料视镜（X-7301）分别流入碱性酚钠槽（T-7303AB）和中性酚钠槽（T-7304AB），间洗器的脱酚酚油用间洗泵送往油库。
3) 中性酚钠的蒸吹
中性酚钠在分解前，必须吹除其中的油类杂质，成为净酚钠。 中性酚钠由酚钠蒸吹泵（P-7306AB）送入酚钠换热器（E-7301），与蒸吹柱排出的汽体换热，然后进入酚盐蒸吹釜（ST-7301）的蒸吹柱，蒸吹釜用间接蒸汽进行加热，并且吹入直接蒸汽。
吹出水和油的净酚钠，经套管冷却器（E-7302）冷却后，流入净酚钠槽（T-7308）。蒸吹柱顶部汽体在酚钠换热器（E-7301）与中性酚钠换热后，再用循环水冷却到50℃，然后进入蒸吹油水分离器（S-7301），分离水流入酚水槽（T-7312），中性油流入焦油蒸馏部分的放空槽。
4) 硫酸分解
净酚钠由净酚钠泵（P-8101AB）定量地装入分解器（R-8101）内，然后从配酸槽（T-8107）缓慢地、定量注入浓度为60%的硫酸，同时进行机械搅拌，由于反应放热，反应器内通入冷却水进行冷却。反应终了后，静置数小时，分解生成的粗酚浮于上层，硫酸钠沉于器底，故先将硫酸钠废水放至的硫酸钠废水槽，再将粗酚放至粗酚槽（T-8104），由粗酚泵（P-8106）装车外销。
外来硫酸贮存在中间槽区的浓硫酸槽（T-8104），由浓硫酸泵（P-8106）将浓硫酸送入酸高位槽（T-8106）内，在配酸槽（T-8107）配制成所需浓度的硫酸备用。
5) 排气洗净
本装置设两套排气洗净系统，分别处理油类贮槽和酚类贮槽的放散气。
萘蒸馏部分贮槽的放散管和本装置油类贮槽的放散管集中接到排气洗净塔（K-7303），塔顶用洗油喷洒，洗油循环使用，废洗油定期送至油库的蒽油槽，并补充新洗油。
酚类贮槽及洗涤器、分解器的放散管，均接到排气洗净塔（K-8104），用稀碱喷洒洗净，碱液循环使用，循环一定时间后，送入碱性酚盐槽。
1.2.3.2 工艺特点
本工艺流程同时采用连续洗涤分解和间歇洗涤分解，其主要特点为：
a. 对于产量较大的萘洗混合份采用连续脱酚，而产量较小的酚油采用间歇脱酚工艺，操作方便、灵活；
b. 连续脱酚采用泵前加碱（或碱性酚钠），经泵的搅拌后，混合充分，脱酚效果好；
c. 间洗器和分解器采用机械搅拌，有利于保护环境；
d. 在净酚钠中通入压缩空气，可使净酚钠中的含硫化合物充分氧化分离；
e. 采用硫酸分解工艺，酚盐分解率高；
f. 油类放散气和酚类放散气分别用洗油和碱液洗净后排放，环保效果好。
1.2.3.3 主要技术操作指标
萘洗混合份温度 80～90℃
一次连洗分离塔温度 80～90℃
二次连洗分离塔温度 80～90℃
酚钠蒸吹柱顶温度 100℃
蒸吹馏份换热器后酚钠温度 90℃
脱酚用碱液浓度 8~12%
分解用硫酸浓度 60%
1.2.3.4 主要设备选择
1) 连洗分离塔
两台连洗分离塔的规格相同，直径DN1600，高度H=12200，碳钢材质。分离塔为空塔，物料在塔内保持一定的停留时间，以达到静置分离的目的。
2) 间洗器
直径DN2800，容积VN20m3，为无内衬的碳钢设备，采用机械搅拌。
3) 分解器
直径DN2800，容积VN20m3，为内衬玻璃钢的碳钢设备，采用机械搅拌。为避免加酸分解过程中温度升高过快，内设盘管冷却器，用循环水冷却。
1.2.3.5 主要节能和环保措施
本装置采用了以下节能和环保措施：
a. 混合份的脱酚采用两次分段洗涤工艺，首先采用碱性酚钠洗涤，然后用新碱液进行洗涤，使碱液得到充分利用，同时保证了酚的回收；
b. 在中性酚钠蒸吹时，酚钠与蒸吹柱顶的汽体换热，提高了热利用率，减少了冷却水用量；
c. 在间歇脱酚和分解过程中，以机械搅拌代替压缩空气搅拌，以防止空气带出大量的有害物质污染环境。
d. 用酚钠洗净分解反应后的尾气，即提高了酚的收率，又减少了尾气对环境的污染；
e. 设两套排气洗净系统，能够分别洗净油类贮槽和酚类贮槽的放散气，减少污染。
1.2.4 改质沥青装置
工艺流程见改质沥青工艺流程图。
1.2.4.1 工艺流程
自焦油蒸馏装置来的热态沥青送至第1、第3改质沥青反应釜(R-9301A、R-9301C)，在釜内进行加热，使其软化点提高，并从第1、第3反应釜底自流入第2、第4反应釜(R-9301B、R-9301D)。在此通过控制反应温度，促进并完成改质反应。每个釜由加热炉(F-9301ABCD)从釜外供热，加热炉用焦炉煤气做燃料。第1、第3反应釜沥青温度控制在380~390℃，第2、第4反应釜沥青温度控制在390~410℃。改质沥青产品自第2、第4反应釜底流至改质沥青中间槽(T-9301)，用改质沥青泵(P-9301A/B)送入改质沥青/脱水焦油换热器（E-9303），再经改质沥青汽化冷却器（E-9302）送至沥青高位槽(T-9303ABC)，在此进行自然冷却，当温度降至~200℃左右时，放至沥青冷却平板运输机(BC-9301)，经水冷却成型后装车外运。
第1、第2反应釜顶(R-9301AB)逸出的油汽进入闪蒸油冷凝冷却器(E-9301A)，第3、第4反应釜(R-9301CD)顶逸出的油汽进入闪蒸油冷凝冷却器(E-9301B)，冷凝液(即闪蒸油)自流入闪蒸油槽(T-9302)，用闪蒸油泵(P-9302AB)送至油库。
本装置设沥青烟洗净系统，由文氏管（CY-9301）形成的负压将改质沥青中间槽、沥青高置槽、沥青平板成型机吸风罩等排出的烟气及闪蒸油冷凝冷却器排出的油烟气吸入排气洗净塔（K-9301），由清洗槽泵（P-9303）将清洗槽（T-9305）中的洗油抽送至排气洗净塔中进行喷洒洗涤，洗涤后的净化气体排入大气。废洗油定期送往油库焦油槽，并补充新洗油。
自焦油蒸馏装置来的中温沥青如果不生产改质沥青则直接进入改质沥青中间槽(T-9301)，与脱水焦油换热，经冷却水冷却、成型后，装车外运。
1.2.4.2 工艺特点
a）采用热聚法生产改质沥青，不需要其它化学试剂，反应釜中也不需要通入蒸汽和压缩空气，操作简单、可靠。
b）反应釜内设搅拌装置，使产品质量均匀稳定，不结焦、不堵塞、设备维修量小。
c）设沥青烟洗净系统，有利于环境保护。
1.2.4.3 主要技术操作指标
反应釜操作温度 380~410℃
反应釜操作压力 常压
1.2.4.4 主要设备选择
a）改质沥青反应釜
反应釜选用立式釜，釜内设有特殊搅拌装置，釜外以加热炉加热。
b）沥青冷却成型运输机
链板式，水平部分浸入冷却水池中。改质沥青放入链板一端，水冷却后，由链板提升装车。
1.2.4.5 主要环保节能措施
a）装置内各贮槽排气及沥青烟经过文氏管及排气洗净塔的洗净处理，大大的减少了环境污染。
b）沥青高置槽中沥青利用空气冷却，可达到节能的目的。
1.2.5 溶剂脱酚
1.2.5.1 工艺流程
由焦油各装置定期送来的高浓酚水首先进入浓酚水槽，并与氨水槽中的氨水按一定的比例混合进入萃取塔上部。
重苯溶剂油从循环油槽用油泵抽出，经溶剂油加热器后送入萃取塔的下部。氨水和重苯溶剂油逆流接触，氨水中的酚被重苯溶剂油萃取进入循环油内。脱酚氨水自塔底流出，经脱酚氨水分离槽分离后进入脱酚氨水中间槽，通过脱酚氨水泵送往宝丰能源有限公司200万吨／年焦化工程蒸氨，蒸氨后送焦化工程的废水处理站（不在本设计范围内）处理达标后外排（近期送至工业区污水处理厂）；部分返回氨水槽。含酚的循环油连续进入清洗塔，用工业水加以清洗后进入三台串联的碱洗塔。清洗塔底的脱酚氨水进入脱酚氨水中间槽。碱洗塔内装有浓度为20%的碱液，含酚油在塔内自下而上充分与碱液接触，生成酚钠盐，碱洗再生后的溶剂油流入循环油槽循环使用。待某塔的酚钠盐浓度合格后，将该塔与系统切断，用泵抽出塔底的酚钠盐送往酚盐分解装置。
从循环油泵出口管连续引出循环量的2-3%的油送入再生釜内进行复蒸。馏出物经冷凝冷却器后进入油水分离器，分离水进入脱酚氨水中间槽，分离油返回循环油系统，釜底残渣定期外送。
视萃取塔内两相界面间聚集的乳化层厚度，可定期将塔内乳化物排放至乳化物槽，在其中进行破乳处理。
从外部送来的重苯溶剂油首先进入地下放空槽，经液下泵打出，进入新溶剂油槽用以补充系统损失的溶剂油。
1.2.5.2 工艺特点
a) 本工段设置清洗塔，洗掉了循环油中的硫化物、氰化物，避免酚精制设备造成腐蚀；
b) 通过本装置，可将高浓酚水中的酚含量降到200mg/l以下，减轻生物脱酚负荷。
1.2.5.3 主要技术操作指标
进萃取塔的氨水温度 55-65℃
进萃取塔的溶剂油温度 50-60℃
碱洗塔内温度 50-60℃
再生釜直接汽压力 <0.05MPa
1.2.5.4 主要设备的选择
设备名称及规格 主要材质 台数
萃取塔 Q235-A 2
清洗塔 Q235-A 2
碱洗塔 Q235-A 6
1.2.5.5 主要环保措施
漏液和放空液排入地下放空槽，返回氨水系统或油系统，不会产生水体污染。
1.2.6 原料油库装置
1.2.6.1 工艺流程简述。
本工段用于原料及炭黑油、燃料油的贮存、装车、卸车。
工艺流程见原料库区工艺流程图
宝丰焦化及焦油卸车泵来的焦油储存于焦油槽(T-7701AB)中，由脱水脱渣泵（P-7726ABC）送入离心机(Z-7701AB)，通过离心机旋转的空心轴，进入离心机转筒内，在离心力作用下，滤渣沉降到外环；由于螺旋与转鼓的转差，沉渣被推至转鼓小端干燥区，由排渣口排出收集于焦油渣箱内。由于焦油与水比重不同，用转鼓大端挡板使焦油和水分开；分离水由轻液口流至分离水槽（T-7724)；焦油由重液口排至焦油接受槽无水焦油由脱水焦油泵（P-7712）送至焦油槽(T-7701C~S)中，然后由焦油输送泵（P-7701AB）送至焦油蒸馏装置。为防止焦油渣沉淀，焦油槽(T-7701AB)采用焦油循环泵（P-7727AB）循环焦油方式。
分离水槽（T-7724)中的分离水先由分离水泵（P-7713）送至酚水槽（T-7718）中，然后由酚水槽泵（P-7710AB）送至宝丰焦化。
焦油蒸馏工序送来的炭黑油，贮存在炭黑油槽(T-7701S)中，产品库区送来的燃料油贮存在燃料油槽(T-7701R)中,炭黑油和燃料油分别由各自的输送泵输送装车外销。
焦油槽(T-7701A~S)顶部均设排气洗净塔，以回收顶部油气，减少油气的排放。
1.2.6.2 工艺特点
a) 采用超级离心机脱水脱渣，可保证焦油含水≤2%，并不用人工定期清除焦油渣。
b) 油库中原料焦油槽采用自动排出上层液体及防止焦油渣下沉的技术。焦油贮槽在贮存焦油过程中，通过加热进行油水分离，自动、连续地排出上层氨水。防止焦油渣下沉的技术是用循环泵将槽内焦油抽出，再通过搅拌管打回焦油槽，进行循环搅拌，使残渣处于悬浮状态而不能沉积。整个过程由程序控制，节省了电能，简化了操作，改善了环境。
1.2.6.3 主要技术操作指标
焦油贮存温度 80 ~ 85℃
炭黑油贮存温度 85 ~ 95℃
燃料油贮存温度 85 ~ 95℃
1.2.6.4 主要节能和环保措施
本装置采用了以下环保措施
焦油槽(T-7701A~S)顶部均设排气洗净塔，回收了顶部油气，减少油气的排放。
1.2.7 产品及酸碱库区装置
1.2.7.1 工艺流程简述
本工段用于产品贮存、装车；浓酸、浓碱的贮存与输送。
工艺流程见产品及酸碱库区工艺流程图
由各部分来的轻油、脱酚酚油、洗油、 蒽油、闪蒸油及粗酚等产品，送各槽内贮存，炭黑油送原料库区，轻油送本厂其他装置自用，洗油部分送本厂其他装置，部分由输送泵输送装车外销，粗酚由各自的输送泵输送装车外销。蒽油、脱酚酚油及闪蒸油送至配油槽配成燃料油或炭黑油，送至原料油库。
卸车来的浓酸、浓碱分别贮存于卸酸槽和卸碱槽中，经卸酸泵和卸碱泵分别送至的浓酸槽和浓碱槽。再分别经浓酸泵和浓碱泵送至洗涤工序。
工段内各油品槽的排气，经产品库区的排气洗净塔（K-7701）的洗油再次洗涤后排放。洗油定期更换。
1.2.7.2 主要技术操作指标
轻油贮存温度 常温
脱酚酚油贮存温度 50 ~ 60℃
洗油贮存温度 60 ~ 70℃
闪蒸油贮存温度 85 ~ 95℃
1.2.7.3 主要节能和环保措施
本装置采用了以下环保措施：
a. 含油废气排放经过文氏管用洗油洗涤，减少污染
b. 轻油槽使用呼吸阀和氮封，减少轻油气的排放

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