大鱼溪隧道进口端出洞专项施工技术方案.doc

大鱼溪隧道进口端出洞专项施工技术方案
乐英至夹金山垭口段灾后恢复重建工程4合同段
大鱼溪隧道进口端出洞专项施工技术方案

一、编制依据
1.依据乐夹灾后恢复重建4合同段设计图纸与相关合同文件及现场考察资料。
2.《公路隧道施工技术规范》（ F60-2009）
3.《公路工程质量检验评定标准》（ F802004）
4.《公路隧道设计规范》（ D70-2004）
5.《公路隧道养护技术规范》（ H12-2003）
6.《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（50086-2001）
7.《公路工程施工安全技术规程》（9—2015）
8.《爆破安全规程》( 6722-2014)
二、工程概况
（一）工程自然条件
1.气象
本项目所处地区气候具有亚热带气候的特点，潮湿多雨，冬无严寒，夏无酷暑。该区雨量充沛，暴雨强度大。据气象资料显示，当地多年平均降雨量为1101.5，实测最大年降雨量为1526.0，实测最大日降雨量125.6，最大三小时降雨量100.0以上。从北向南，降雨量呈递增趋势。灵关实测最大年降雨量1726.9，实测最大日降雨量158.1。当地由于受“4.20”地震影响，山体破碎，丰富而集中的降水，较大的暴雨强度，为山洪泥石流、滑坡形成提供了充足的水源条件，致使宝兴、芦山等地多处发生较大规模的滑坡和泥石流，造成道路中断。
2.水文
区内水系属岷江支流青衣江水系，灵关河是区内最主要的河流，水急滩多。地下水类型主要为第四系松散层孔隙水、基岩裂隙水和可溶岩溶隙-裂隙水三大类。
3.地形地貌
大鱼溪隧道全长3448米，起讫桩号K39+33242+780，位于四川盆地西南缘向川藏高原的过渡山区，为龙门山断褶强烈侵蚀斜坡式中高山区，地形变化总趋势，西北高而东南低，宝兴县北部， 西部山地海拔一般在3000米～5000米之间，地形切割强烈，地形崎岖，山脊形态呈尖峭状，断崖绝壁处处可见，沟谷深切，呈Ⅴ形，河谷高程在850～900m。两侧山峰海拔高程多在1400～3000m，河谷两侧岸坡陡峻，属于中～高山地貌区，场地位于灵关河右岸，测区一般海拔标高900-2000m，场地斜坡一般坡度30～50°，局部近直立，相对高差约1100m，河谷内为侵蚀堆积地貌，呈条带状展布。隧道进口端斜坡陡峻，坡度一般60～70°，植被较发育，主要为松树及杂木为主，基岩裸露，主要由闪长岩组成；隧道出口端斜坡陡缓相间，坡度一般30～50°，崩坡积块石覆盖。
（二）地质构造及地震
隧址区域上位于龙门山断裂带南段，靠近巨型青藏滇缅印尼“歹”字型构造体系中部与龙门山北东向构造带结合部位，地质构造复杂，褶皱、断裂构造发育。构造带及主要构造形迹有：宝兴背斜，大川～双石断裂、金台山飞来峰、盐井～五龙断裂，以级随之伴生的次级断层等。根据18306-2001《中国地震动参数区划图》及《中国地震局发布四川省芦山4月20日7级强烈地震烈度图》，测区地震动峰值加速度为0.2g、地震动反应谱特征周期为0.35s，对应的地震基本烈度为Ⅷ度。
（三）隧道情况
大鱼溪隧道全长3448米，起讫桩号K39+33242+780，1#施工横洞长217米，与主洞交叉桩号为K40+220，2#施工横洞长60米，与主洞交叉桩号为K42+670，隧道平面位于4000m的曲线上；纵断面竖曲线半径16000m，K39+33241+670纵坡为1.9697%，K41+67042+780纵坡-0.5%。大鱼溪隧道围岩级别为Ⅲ级、Ⅳ级和Ⅴ级。按新奥法原理组织施工，坚持“短进尺、弱爆破、少扰动、早喷锚、勤量测、早封闭”的原则进行。
采用复合衬砌，即初期支护采用锚网喷混凝土和钢拱架，在地质条件较差段辅以不同形式的超前支护，二次衬砌为模筑混凝土或钢筋混凝土。施工中作好隧道的监控量测，根据信息反馈，及时修正设计及施工方法。
三、施工计划
大鱼溪隧道进口队负责大鱼溪隧道1#横洞和主洞K39+33241+056段工程施工；
1、大鱼溪隧道进口作业队主要机械设备配备计划
序号
名称
规格
单位
数量
1
50C侧翻装载机
柳工50c
台
1
2
正铲装载机
厦工50
台
1
3
挖掘机
350-5
台
1
4
风动凿岩机
28
台
15
5
混凝土拌和站
1000
套
1
6
混凝土运输车
10m3
辆
3
7
空压机
35-20/8-1
台
4
8
隧道通风机
110、220
台
各1
9
混凝土输送泵
60A
台
1
10
混凝土喷射机
5
台
1
11
运渣车
15t
台
5
12
衬砌液压钢模台车
12m
台
1
13
防水板吊挂台车
自制
台
1
2、主要劳动力配备计划
序号
工种
人数
工作内容
1
开挖班
16
负责隧道开挖钻孔、清渣
2
支护班
15
负责初期支护拱架、锚喷工作
3
二衬班
14
负责隧道仰拱、仰拱填充、二衬施作
5
机修工
2
负责日常机械故障的维护、维修
6
机械操作
6
负责拌和机等机械操作
7
司机
6
各种车辆操控
8
电焊工
7
钢筋、钢构件焊接
9
电工
2
隧道安全用电
10
爆破工
5
隧道爆破
11
测工
4
隧道测量放线
12
普工
12

13
专职安全员
4

合计
93

3、施工进度计划
大鱼溪隧道进口端出洞计划在2015年11月中下旬。
4、材料供应计划
本工程施工中，要本着“合理组织，精心选择，质量优良，满足施工，减少库存，杜绝浪废”的原则组织材料供应，并考虑可能延误材料供应的各种不利因素，有计划地做好材料供应，确保材料供应满足施工要求。
根据施工组织设计及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，对钢材、水泥等需求量大及新材料、紧缺材料提前备料。
四、施工技术方案
（一）施工用电、用水及通风
1、施工用电
在施工洞口附近设置变压器，以高压电缆进洞，供洞内施工用电。
采用三相五线系统供电，电线路固定于成洞段边墙上部。
2、施工用水
在隧道施工洞口附近修建蓄水池，二次提升至200 m3高山水池，再以φ100钢管输送至洞外生产生活区、洞内距隧道工作面20～30m处。
3、施工供风
场地平整、边仰坡及洞口开挖等采用内燃式空压机供风，进洞后采用电动空压机供风。供风管路采用φ200钢管法兰盘连接，随工作面向前接长，铺设至距掌子面20～30m位置。
施工通风采用压入式通风方式，采用单根直径180密封通风管压送入新鲜空气。详见“隧道三管两路布置图”。

（二）施工排水
K39+33241+670上坡坡度1.9697%，施工排水采用洞内设集水井梯级抽水方式，用大扬程抽水机排水，集水井1.5×2m，纵向间距50m。洞内设φ100排水管，采取管道接力方式向洞外排水。
（三）施工要点
大鱼溪隧道进口端位于S210线右侧较高的陡坡上，无法设置便道。由于受地形影响，主洞进口端不具备布置场地、正面掘进的条件,而采用开挖横洞进主洞的方案。隧道的进洞口施工对省道210的交通存在安全隐患。根据大鱼溪隧道进口端以及省道210平面位置确定，K39+432隧道中线距离省道210边缘大约82m，如下图所示：

因此在进口端开挖至K39+432继续往进口端掘进时，为保证省道210过往车辆通行安全，省道210上钢结构防护棚洞需搭设完成，洞内实施爆破以及出洞后施工洞口工程均需对省道210实行交通封闭。在实施交通封闭或限制时，提前将临时交通安全布控方案上报交通主管部门审批、备案。
大鱼溪隧道进口位于地形较陡的斜坡地段，地形偏压较为严重，施工中易出现不可预见性的工程地质问题，暗挖施工安全隐患多，对施工安全要求高；对超前预支护要求严格，以及需采用超前地质预报手段，针对前方地质及时调整施工方案。因此进口端的开挖出洞为该隧道的重、难点工程。大鱼溪隧道出口端围岩级别划分如下表：
围岩级别
岩土名称
桩号
主要工程地质特征
Ⅳ
中～微风化闪长岩及节理密集带
K39+387～K39+610
隧道围岩由晋宁～澄江期闪长岩组成，属较坚硬岩～坚硬岩。岩体节理较发育，岩体较破碎，呈碎块状结构，局部岩体节理密集，为节理密集带，
25-30条3，0.3，岩体破碎。
Ⅴ
强～中化闪长岩、块石
K39+332～K39+387
进出口浅埋段，隧道围岩由晋宁～澄江期闪长岩及崩坡积块石（出口段）组成，块石表层松散，下部中密，天然状态下稳定性较好，但隧道开挖时易滑塌，应加强支护，闪长岩属较坚硬岩～坚硬岩。表层风化较严重，强风化带厚5-8m，受地质构造影响较重，节理裂隙发育，岩体破碎，呈碎裂状结构。
进口端洞口设计如下图：

大鱼溪隧道进口端洞口纵断面

大鱼溪隧道进口端洞口横断面
进口端开挖出洞辅助工程措施为Φ42注浆小导管超前支护，其中距离洞口0-20m位置为双层注浆导管，往主洞内方向20-38m位置为单层注浆导管。
1、洞身开挖
隧道出洞口根据地质条件，Ⅳ级、Ⅴ级围岩采用如下方法开挖：
（1）、Ⅳ级围岩段采用台阶法开挖，台阶长度控制在10～15m，下断面采用左右交错开挖，每次开挖长度为1.0～3.0m，二次衬砌的施作滞后开挖面20～30m，在初期支护基本稳定后施作，但是二次衬砌仰拱和仰拱回填层应紧跟初期支护。详见“图1台阶法施工工序示意图”。
（2）、Ⅴ级围岩段，采用留核心土环形开挖法施工。环形开挖进尺为0.5～1.0m左右，上部环形开挖采用风铲及风镐配合人力开挖，人工卸碴至隧底。核心土及仰拱开挖在上部环形面稳定后进行，上台阶长度控制在洞径的1.5倍，下台阶长度控制在6-10m，采用挖掘机和人工配合无爆破施工，局部需爆破时，采用弱爆破施工，以减少对地层的扰动。超前管棚或超前小导管、钢拱架及锚、喷、网联合支护。开挖时坚持管超前、短开挖、多循环的原则，初期支护紧跟掌子面，尽快施作仰拱，使支护结构尽早闭合。采用光面爆破，装载机装碴，自卸车运输。详见“图2预留核心土环形开挖法施工工序示意图”。
（3）、钻爆施工
Ⅳ级围岩采用预裂面爆破，拱部及外侧采用光面爆破开挖。Ⅴ级围岩根据实际围岩的软、硬及完整、破碎程度采用光面爆破或者预裂面爆破。施工前根据围岩级别情况进行施工区段（标明里程）的钻爆设计，进行详细的技术交底，对钻孔施工人员（风钻台数）明确分工、分区。
全断面光面爆破施工工艺
① 光面爆破设计
全断面光面爆破设计参数
参数
周边距E ()
抵抗线W ()
光爆层
内圈距a ()
药量 （3）
钻孔 (m)
设计进尺 (m)
利用率 （％）
指标
50
60
0.71
70
1.09
3
2.8
94

A、炮眼布置及爆破参数
光面爆破周边眼采用硝铵炸药，其它眼采用乳胶炸药。掏槽方式采取垂直楔形掏槽。炮眼深度除掏槽眼垂直深度3.2m外，其余垂直深度均为3.0m。爆破作业要讲求爆破技术，控制炮眼的装药量，避免岩石过度破碎。
光面爆破炮眼布置图

全断面光面爆破施工参数表
炮眼
段号
炮眼
名称
炮眼深度
（m）
眼数
（个）
单孔装药
量（）
段装药
量（）
①
掏槽眼
3.2
6
1.8
10.8
③
掘进眼
3.0
14
1.6
22.4
⑤
掘进眼
3.0
18
1.4
25.2
⑦
掘进眼
3.0
4
1.6
6.4
⑨
掘进眼
3.0
3
1.4
4.2
⑩
内圈眼
3.0
9
1.4
12.6
⑾
周边眼
3.0
28
0.6
16.8
⑿
底 眼
3.0
8
1.6
12.8

合计

90

111.2

B、钻孔
钻孔前，用全站仪、水准仪确定出开挖的中线、水平，按围岩级别调整断面的爆破参数。（隧道松动爆破每m3岩石使用炸药约1.25-1.4，装药率0.5-0.75）
根据已开挖断面测出的开挖轮廓线及计算的超欠挖值，分析超欠挖原因并及时调整钻爆参数，提高光爆质量。
风钻按规定就位，接通风、水、电路，开钻时先送水，后送风。手风钻开孔时，宜用1m以内的短钻杆，待钻孔定位并钻进0.5m以上后再换长钻杆。
炮眼间距偏差：掏槽眼不大于2，周边眼与内圈眼不大于3，周边眼眼底不得超出外轮廓5，其它眼不大于5。
随时观察每台钻进情况，利用已打好的眼中插炮棍作标志，掌握好钻眼方向，以达到“准、直、平、齐”的要求。
坚持顺壁打眼，钻臂（风钻）紧贴岩壁，最大限度地减少超挖。周边眼外插角不大于1.5°，底板眼方向与隧道坡率基本相同。
掏槽眼位置可根据掌子面围岩结构特征适当调整，掏槽眼较掘进眼深20，以取到较好的开挖进尺。
C、装药
装药前必须用高压风管吹孔，对坍孔内石碴要用掏勺仔细清理，无法装药的应补眼。
爆破工从药库领出的药卷和导爆管必须确认并保存好段数标记。装药采用人工台架装药，装药时必须专人操作，并制定相应的安全规程。
炮孔口用炮泥堵塞，炮泥用炮泥机制作，成分为泥土、砂和水；合理的重量百分比为土：砂：水=70～80：8～10：13～20，最小密度必须达到1.90g3并具有较好的柔软性，炮眼堵塞长度不小于30。
起爆网络按钻爆设计的形式连接，主爆网络采用双管双索，以确保可靠起爆。网络连接好后由爆破工再次检查确认，无误后进行施爆。
光面爆破工艺框图：
钻爆设计
放样布眼
台车就位
钻眼
清 孔
装 药
连接起爆网络、台车退出、起爆
通风、排烟
危石处理
光爆效果及质量检查
初期支护等

2、超前支护及初期支护施工
2.1超前支护施工
（1）超前小导管
首先沿隧道外轮廓线用凿岩机钻孔，将小导管按设计外倾角及间距打入孔内，顶入长度不小于管长的90%，安设止浆塞，用注浆泵压入水泥砂浆，砂浆达到设计强度后方可开挖预支护下的围岩,每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，再打另一排钢管。
小导管采用钻孔打入法，钻孔直径比钢管直径大3～5，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压将钢管内的砂石吹出；小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌；隧道开挖长度小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆段；注浆前进行压水试验，检查机械正常情况，管路连接正确性，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，小导管注浆材料采用水泥砂浆（0.8-1.0）,地下水大时采用水泥-水玻璃浆，其参数为：水泥浆/水玻璃=1:0.8（体积比），水泥浆1.0，水玻璃模数2.6，浓度35-40°Bè，注浆压力0.5-1.0。注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压时结束注浆；注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。并做好注浆记录，以便分析注浆效果。施工工艺见“图3超前小导管施工工艺框图”。
2.2初期支护施工
（1）药卷锚杆
采用φ22药卷锚杆，钻孔利用风钻进行，高压风吹孔，人工配合小型机具插入。药包先浸水，浸水前，先在其端头扎两个透气孔，然后竖直浸入水中约1～2分钟，待不冒气泡时，取出药包，按计算数量逐个依次装入孔内，再将锚杆插入，缓慢转动以破碎药包，连续转动时间不少于1分钟，以保证充分搅拌均匀。安装托板和紧固螺帽在搅动完毕后20分钟后进行。
（2）钢筋网安设
钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计施作。钢筋网随被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。
（3）钢架安装
拱架由若干个单元的工字钢组成，在初喷砼之后进行安装。钢拱架按设计位置架设，拱脚必须放在牢固的基础上。与围岩之间的间隙过大时设楔块，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射砼充填密实。钢拱架要垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±5，倾斜度不得大于2°。相邻两钢拱架间采取焊接连接筋连接。施工工艺见“图4钢架安装施工工艺框图”。
（4）喷射砼施工
喷射砼采用湿喷法施工，具体施工方法及工艺为：按施工配合比要求，将砼用料在洞外搅拌机中进行拌合，用搅拌运输车运至洞内，然后送入喷射机中，在喷射机喷头处加入液态速凝剂，采用空压机压缩空气动力将混合料喷出，施喷压力为0.12～0.15。喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.8～1.0m。第一次喷砼喷后断面平整圆顺。第二次喷射时，先将钢架与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架被喷射砼所覆盖，保护层不得小于设计规范。为减少回弹量降低粉尘，提高一次喷层厚度，一次喷射厚度控制在6以下，新喷射的砼按规定洒水养生。施工工艺见“图5喷射砼施工工艺框图”。
3、进口端K39+332主洞开挖出洞
隧道进口端K39+332场地地形切割强烈，地形崎岖，山脊形态陡峭，断崖绝壁处处可见，沟谷深切，呈V字形。小关子大桥与大鱼溪隧道进口桥隧相接，桥隧部位上跨省道210线，高差25米左右，为满足隧道进口端出洞施工对S210线的影响，在省道210线上设置64米长，高度5-6米的钢结构棚洞，该工程需在施工至K39+432之前完成。详见图6。
当进口端主洞施工至K39+37039+352时，在拱部120°范围打设长4.5m、环向间距40的单层超前Φ42注浆小导管,小导管外插角5-10°，纵向间距3m，搭接长度不小于1m。如下图：

施工至K39+35239+332时，在拱部120°范围打设长4.5m、环向间距40、上下两层交错布置的双层超前Φ42注浆小导管,上下层小导管间距20，外插角分别为缓倾角10-14°和陡倾角30-40°，纵向间距3m，搭接长度不小于1m。如下图：

主洞开挖出洞采用留核心土法施工，施工工序如下图：

①上台阶环形开挖： ②上台阶初期支护 ；
③上台阶核心土开挖； ④左下台阶开挖；
⑤左下台阶初期支护 ； ⑥右下台阶开挖；
⑦右下台阶初期支护； ⑧仰拱开挖；
⑨仰拱初期支护； ⑩仰拱二次衬砌；
拱墙二次衬砌。
开挖前施作超前小导管，上台阶每循环开挖进尺不得大于1榀钢架间距60，下台阶每循环进尺不得大于2榀钢架间距120。隧道开挖后初期支护及时施作并封闭成环，封闭位置距离掌子面不得大于35m。核心土与下台阶开挖在上台阶支护完成后、喷砼强度达到C20的70%后开挖。因进口端浅埋偏压，仰拱距掌子面距离不得大于40m，二衬并及时跟进施工。
为保证隧道左侧仰拱基础的稳定性，施作基础范围坡面的Φ32砂浆加固锚杆，长度5m，使其锚入基岩深度不小于3.5m，按照梅花形布置，间距1.5m，末端并设置弯钩。出洞后在洞口开挖前，对洞口段的纵横断面进行复测，若实测洞口线与设计不一致，及时上报设计、监理、指挥部、业主单位对洞口桩号进行调整，严禁进行盲目的大挖大刷。根据地形条件清除洞顶危岩，并在洞顶上方设置一道被动防护网和主动防护网，然后施工边仰坡的锚喷支护，施工方法如下：
①坡面清理
现场施工技术人员根据设计图纸，结合测量放样成果，在坡面上划分出坡面开挖区域，指挥挖掘机开挖。挖掘机事先在坡脚处开挖出施工平台，听从技术人员指挥对坡面进行开挖，运输汽车停在挖掘机臂长区域内，挖掘机随挖随装，待一台运输汽车装开走后另外台运输车补上，由此循环。
挖掘机挖至设计坡度后，组织工人对坡面的进行清理，将坡面浮动的浮石、危石、松土、浮渣等清除干净，处理好光滑岩面，对局部不稳定处进行补强加固，对较大的裂隙进行灌浆或勾缝处理。技术人员对坡度进行测量复核，测量复核结果满足设计及技术规范要求后方可进行下一步施工。
②锚杆施工
锚杆设计为ф22砂浆锚杆，长度为3m，间距1m呈梅花形布置。使用前进行平直、除锈、除油处理。施工采用潜孔钻机进行钻孔。锚杆钻孔前根据设计要求及坡面岩石情况，定出孔位并作标记；锚杆孔距误差不超过15，钻孔轴线与设计轴线的偏角不大于30，孔深误差不大于±50。钻孔后技术人员对孔距、孔轴及孔深进行检查，符合要求后进行注浆。注浆用砂浆泵将水泥浆注入锚孔。注浆时注浆管插至孔底5-10处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，注浆压力采用0.1，直到注浆饱满为止。注浆完成后插入锚杆如果无砂浆溢出则及时补浆。锚杆插入孔内长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后，不得随意敲击。
③钢筋网施工
钢筋网设计为20*20ф8钢筋网。钢筋网用ф8钢筋现场加工，铁丝全格绑扎。加工完成后质检员对钢筋的规格、质量、网格尺寸进行检查，符合设计及技术规范要求后才能运至边坡处铺设。铺设钢筋网时要随坡面起伏变化而变化，搭接要牢固，并注意与锚杆连接牢固，必要时进行焊接处理。
④喷射混凝土施工
钢筋网铺设牢固后，进行混凝土喷射施工。喷射混凝土为C20喷射混凝土，喷射厚度为10。混凝土按配比经搅拌机拌和均匀后运至施工现场，在装入喷射机前过筛，喷射前对机械设备、风、水管路和电线进行全面检查及试运转，正常后方可开工。喷射前先用高压水冲洗坡面，湿润岩石表面，以确保喷射混凝土与岩石间的良好粘性。在待喷面埋设控制喷射厚度的标志，划定一次喷射范围。
喷射作业分段分片依此进行，喷射顺序自上而下进行喷咀垂直于岩面，局里为11.2m，作匀速螺旋运动，时喷射混凝土密实均匀，调整供水阀开关，使喷射混凝土湿而不流，干而不斑，光泽湿润，表面平整。
⑤混凝土养生
喷射混凝土终凝2小时后，开始喷水养护，一般养护7天，在养护过程中如发现剥落、外鼓、裂纹和露钢筋网时，清理后再补喷。
⑥施工注意事项
锚杆孔要垂直坡面；注浆要饱满插锚杆要牢固；钢筋网布设要均匀，防止混凝土不均匀收缩；喷射混凝土厚度要满足设计要求；养生要及时，防止混凝土产生裂缝。
小关子大桥4#桥台距离洞口有5.47m长的路基，为保证边坡的稳定性，在桥台桩基人工开挖前，洞口工程施工完毕后，及时施作桥梁与洞口连接的挡土墙及桥台处挡土墙，然后在挡墙内侧填筑平台为挖孔桩提供施工场地。
4、洞口复杂地质条件施工技术应对措施
洞口浅埋段可采用地表固结注浆措施，固结封闭浅埋段周边松散的崩积堆积体，增加洞口浅埋段围岩的稳定。具体措施：地表按纵横向1m的间距，梅花型布置φ70钢花管注浆管。注浆管壁厚6，平均长度不小于7m。浆液为纯水泥浆。为保证洞口施工及省道S210线的安全，洞顶合适位置安装双层被动防护网。防护网高5m，横向宽度暂定10，实际安装根据现场情况做调整。
5、隧道防排水措施
隧道结构防排水采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，防排水采用“以堵为主、限量排放”的原则，达到防水可靠、经济合理的目的。采取疏导、勾补、铺砌和填平等措施处理洞顶地表水对隧道的影响。
由于进口端水量较大，对成股向外涌水地段，根据水量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷混凝土来代替施作喷锚支护。在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。水量大的地段，采用帷幕注浆堵水工艺，堵水效果要达到90%以上。
6、砼衬砌施工
6.1主洞衬砌施工
一般地段主洞二次衬砌采用全断面液压钢模衬砌台车施工，一次衬砌长度10m。砼由拌和站集中拌和，砼搅拌输送车运送至洞内，砼输送泵灌注。钢筋在洞外加工厂加工，现场绑扎安装。灌注前按要求预留沟、槽、管洞或预埋构件。施工工艺见“图7全断面衬砌施工工艺框图”。
6.2仰拱及填充施工
仰拱先于衬砌浇筑，仰拱施工采用仰拱大样板，由中心向两侧对称进行，一次浇筑完成，仰拱与边墙衔接处捣固密实。为了尽快对隧道开挖段形成封闭，采取防干扰仰拱施工作业平台超前施工，洞身衬砌紧跟的施工安排，即在掌子面各作业工序允许的条件下，尽快施作仰拱以保证隧道的稳定。为了减少仰拱施工与掌子面开挖运输的干扰，采用 “隧道仰拱施工防干扰通行钢栈桥”，其示意图如下，其相关验算见附件8：

施工控制要点：
① 仰拱每次施作12～16m，紧跟成洞开挖掌子面进行施做。
② 开挖时，仰拱一次开挖到位，底碴先不清理，待本段仰拱浇筑前再行清理。
③ 仰拱施工采用整幅浇注的方法，确保仰拱施工质量。
④ 仰拱和填充分开灌筑，并有一定的时间间隔，使仰拱砼达到设计强度70％以上，再进行部分仰拱填充。
⑤ 施作仰拱及填充时，两侧边墙基础砼同时施作，标高至水沟、电缆槽底。
2.10隧道超前地质预报
积极与地质预报检测单位沟通，对出洞口Ⅴ级围岩进行超前地质探测预报，制定不良地质条件下的施工预案。
7、隧道测量和监控量测
7.1隧道测量
隧道洞外控制测量采用全站仪测量。测量需在隧道洞口布点，施测时将加强和相邻区段施工单位的协调工作。
测量前收集好各种地形资料和测设资料，并布设好洞口控制点，检校好仪器，施测时严格按照测量规范操作，收集数据后及时进行处理，并提供成果报监理工程师审查。
隧道内中线测量采用全站仪进行精密导线测量，及时进行洞内控制网平差和中线调整，连续布设导线基线。
隧道内高程测量采用水准测量。由洞外高程控制点传递，洞内每隔100m设立一对高程控制点，利用导线基线控制点兼作高程控制点，进行往返观测，观测限差和精度符合规定等级的精度。
7.2隧道监控量测
本标段隧道地质比较复杂，为确保隧道施工顺利进行，认真进行监控量测，及时掌握围岩和支护在施工中的力学动态及稳定程度，为评价和修改初期支护参数、力学分析及二次衬砌施作时间提供信息依据，是确保施工及结构安全、指导施工顺序、便利施工管理的重要手段，同时为优化施工设计方案提供必要的依据。采用新奥法设计与施工的隧道，监控量测是施工过程中必不可少的施工程序。
1）监控量测项目及量测点布置
结合本标段隧道具体条件，确定开展监控量测的必测项目有：洞内外观察、周边位移、拱顶下沉、洞口段和浅埋段（埋深小于2倍隧道开挖宽度）地表下沉为必须进行的监控量测项目；选测项目包括：钢架内力、围岩体内位移、围岩压力、锚杆轴力、支护、衬砌内应力等。
（1）洞内、外观察：开挖面地质描述，包括围岩岩性、岩质、断层破碎带、节理裂隙发育程度和方向、有无松散坍塌、剥落掉块现象、有无渗漏水等；初期支护状态包括喷层是否产生裂隙、剥离和剪切破坏、钢支撑是否压屈进行观察分析。详细描述、记录、并予以评估，作为支护参数选择的参考及量测等级选择的依据。
（2）拱顶下沉、净空收敛：将拱顶下沉及净空收敛位移量测布置在同一个断面，断面间距Ⅴ级不大于10m、Ⅳ级不大于30m。拱顶下沉量测测点布置在拱顶。净空收敛量测以量测初期支护上各点的绝对位移为目的，通过水平及斜向收敛量测，验证周边位移结果。净空收敛量测测点按设计或规范要求布设。
（3）地表沉降：量测断面布置与洞内拱顶下沉量测断面在同一断面内，软弱围岩地段同时进行底板隆起量测，每个量测断面上测点间距为2～5m。下沉与净空水平收敛及拱顶下沉量测频率相同。地表下沉量测在隧道中线的量测范围不小于隧道埋置深度+隧道开挖宽度。
（4）围岩内部位移:采用振弦式多点位移计、频率接收仪进行围岩内部位移量测。爆破后，台车或风枪成孔，机械锚固安装，每天量测一次，直至变形基本稳定为止。
（5）初期支护与二次衬砌间接触压力量测:采用振弦式双膜压力盒，频率接收仪进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。
（6）钢架内力量测：采用钢筋计、变计进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。
（7）混凝土力量测：采用埋入式混凝土变计、频率接收仪进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。
（8）变形量测：采用收敛仪和断面仪进行监测，每天量测一次，直至变形基本稳定为止。
（9）裂纹观测：采用读数显微镜观察。
隧道拱顶下沉及周边收敛量测频率、地表下沉量测断面间距、变形管理等级、拱顶下沉及周边收敛量测间距等符合设计和现行规范要求。
2）监控量测方法
（1）洞内外观察
负责人：施工作业面领工员及工班长。
观察内容：围岩变化，地下水变化，支护结构外观、地表是否变化。
方法：目测并记录于交接班记录本，重大变化记录于工程日志。
频率：每次爆破后及支护后。
（2）拱顶下沉、净空收敛、地表沉降量测
采用1102无尺监测系统（下沉量测亦可采用精密水准仪进行量测），可及时埋点立即观测。
测点在复喷混凝土终凝后一小时内尽快埋设，洞外地表下沉测点提前埋设，保证开挖后12小时内读取初始数据。
方法：1102无尺监测系统自带计算软件并可输入比较值进行评估。对测点进行量测，每条线间的测试长度与初始长度之差为变化值，该变化值与初始长度之比为相对收敛值，据此计算收敛变化速度，来判断围岩的稳定性。
隧道开挖支护后，在测点位置打入锚杆，在锚杆头贴上返光片。返光片和棱镜的作用相同。用全站仪测出至各返光片的距离和角度，计算出测点之间的收敛值。
（3）围岩压力、二次衬砌内力、锚杆轴力及钢架内力量测
使用力计、钢筋计、压力盒分别对围岩、衬砌、锚杆及钢架内力进行量测。
应力计、钢筋计、压力盒的安装：根据测点应力计算值，选择钢筋力计的量程，在安装前对钢筋计进行拉、压受力状态的标定。
安装时使钢筋力计处于不受力状态。将应力计上的导线逐段捆扎在邻近钢筋上，引到初期支护结构外侧测试匣中。
3）量测数据整理、反馈
现场量测数据及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖面距离的关系曲线，进行数据处理或回归分析。
依据回归分析、预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋力的最终值。
以位移～时间曲线为基础，根据位移、位移速率等分析、评定围岩和支护的稳定性。
当位移急骤增加，每天的相对净空变化超过10时，重点加强观测，并密切注意支护结构的变化；
当位移～时间曲线出现反弯点时，同时支护开裂或掉块，此时尽快采取补强措施以防坍方；
当位移、周边收敛、拱顶下沉量达到予测最终值的80～90％，收敛速度小于0.2，拱顶下沉速率小于0.15时，可认为围岩基本稳定，施作二次衬砌；
利用位移、力（型钢主筋力）反分析程序对围岩及支护结构的稳定性进行分析、评价；
综合以上综合分析、评价及时修正设计，调整支护参数，对施工及时提供建议和措施。
根据围岩与支护间力量测结果，可知围岩压力在横断面的分布情况及围岩压力值随开挖时间变化的规律，与理论计算方法做比较，以取得较为合理的围岩压力计算方法，检算初期支护的受力情况（内力及位移），判别初期支护的工作状态、支护特点，并对初期支护进行安全评估。
8、 隧道信息化施工及动态设计
8.1隧道信息化施工
隧道施工前建立信息化施工领导小组，组长由项目经理部技术负责人担任，专业物探单位现场负责人及隧道施工队队长担任副组长，设3名专职人员，负责数处理、资料搜集、协调等具体工作。下设施工技术小组、监控测量小组、地质工作小组、超前地质预报小组、专业物探小组。
通过施工阶段的地质工作，采用地质法、物探、监探量测等手段，进行超前地质预报，了解隧道地质、水文情况，确定掘进面前方是否存在特殊地质条件，判断原设计对围岩描述的准确性，从而从宏观上重新认识隧道的地质条件，对施工安全性时行评估，并有针对性的调整施工方法、施工工艺、施工支护，过到预防灾害、确保施工安全的目的。
五、安全保证体系
1.安全目标
实现安全管理目标：“四无一杜绝一创建”（即无工伤死亡事故、无重大机械设备事故、无重大交通事故、无火灾和洪灾事故；杜绝重伤事故；创建安全文明工程）。
2.安全生产保证组织机构。（见图9）
（1）项目部成立安全领导小组，由项目经理担任组长，项目总工程师为副组长，组员由项目部各职能科室负责人组成。
（2）项目部安全领导小组办公室设在项目部安全质量科，负责人由安全部长担任。
（3）各施工队相应成立队安全检查小组，并在各工班设专职安全检查员，坚持经常性的施工安全检查及监督指导。
3.安全保证体系（见图10）
4.安全检查流程图（见图11）
六.安全保证措施
（1）严格执行和按照有关部门的现行安全技术规则进行施工生产，全体施工人员牢固树立“安全第一，预防为主，综合治理”的指导思想，对职工进行岗位培训和安全生产教育，实行持证上岗。
（2）建立健全安全生产组织,认真贯彻以岗位责任制为中心的各项安全制度，现场指挥部成立安全领导小组，设专职巡守员、联络员、工地防护员、安全员等，各施工班组层层签订安全责任状。
（3）认真贯彻执行国家安监总局颁发的安全五项规定，即安全生产责任、安全技术措施、安全生产教育、安全生产定期检查、伤亡事故调查制。
（4）加强通讯管理，坚持24小时调度值班，抓好施工用电、运输车辆的安全作业。
（5）为隧道施工安全管理，确保隧道掘进过程中施工人员的人身安全，逃生管道方案如下：
A、适用范围
1).本方案适用于隧道掘进施工，要求隧道施工时在Ⅳ、Ⅴ级及以上围岩地段必须预先设置逃生通道及救生管道，以确保隧道掘进过程中施工人员的人身安全。
2).在隧道的掌子面开挖、喷锚、支护及仰拱部位的开挖、浇注砼的过程中，均必须确保逃生通道的完好，救生管道设置到位，并随着掌子面的不断掘进而向前移动。
B、材质及设置要求
1).逃生通道所用管材可采用φ600～φ800的承插钢管(或φ600耐压波纹塑料管)，管节长度宜为6～8m，壁厚不小于10，管节间可采用直径大于逃生管道10的套管连接，每端连接1m,采用橡胶圈或木楔临时固定。为保证管道承受坍塌体的压力，对采用的材质管材，必须确保其承压能力和连接头的牢固，并经试验室具体试验后，方可用于隧道中。
2).施工现场应根据隧道围岩、掘进开挖方式等情况备足管道和连接材料，除整节管道外，应同时备足1米、2米、3米短节管道、转接接头（135°）等。
3).管道须经加工方可使用，各单位可结合材质及现场实际情况分别进行加工，要求连接简单、牢固、紧密可靠，且在地面做好临时固定措施，施工时管口可加临时封盖，并易于打开和封闭。
4).逃生通道设置位置如下图所示，管道采用φ600～φ800的承插钢管，设置起点为最新施作好的二衬端头处，距二衬端头距离不得大于5米，从衬砌工作面布置至距离开挖面20m以内的适当位置，管道沿着初期支护的一侧向掌子面铺设，管内预留工作绳，方便逃生、抢险、联络和传输各种物品。承插钢管纵向连接可采用链条等措施，防止坍塌时将钢管冲脱。
5).逃生管道在二衬台车移动就位过程中，临时拆移时应逐节拆除，严禁一次拆除到位，以随时确保逃生管道的效用。
6).逃生管道在经过掘进台阶时，应按顺延台阶布置，可安装135°转接接头顺延，其管道架空高度和长度以不影响施工并便于开启逃生窗口为宜。
7).风水管作为紧急救生管道,应紧跟掌子面,末端距掌子面距离不得大于5m，且在管口附近配备醒目的工具箱，箱内存放应急电筒、活动扳手、锤子、钢钎等应急工具，便于遇紧急情况时打开风水管法兰盘，开通救生管道，及时输送水和食物。
8).设置的逃生管道应平整、干燥、顺畅，不得作应急逃生以外用途。
9).掌子面应同时放置应急食物箱和救护箱,应急食物箱须存放10人左右一天所需的方便面、饼干、矿泉