红旗南路贯通桥梁施工组织设计.doc

桥梁施工组织设计（方案）报审表
工程名称：马鞍山市红旗路贯通 (采石河路～超山路) 道路建设工程 编号：
致：安徽恒信建设工程管理有限公司（项目监理机构）
我方已根据施工合同的有关规定完成了 桥梁施工组织设计 方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。
附：桥梁施工组织设计

承包单位： （章）
项目经理：
日 期：

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师：
日 期：

总监理工程师审查意见：

监理单位： （章）
总监理工程师：
日 期：

马鞍山市红旗路贯通 (采石河路～超山路) 道路建设工程

施
工
组
织
设
计

编制：
审核：
批准：______________

杭州萧宏建设集团有限公司
红旗路道路建设工程项目部
二○一六年七月

目 录

一、编制依据
二、工程概况和工程特点
三、施工目标
四、工程施工方法
五、冬、雨季施工措施
六、工程质量保证体系
七、工程进度与机械设备使用计划及工期保证措施
八、安全生产管理体系
九、文明施工
十、环境保护措施及节能、降耗、消防、治安措施
十一、扰民、噪声、污染控制

一、编制依据

1.1 红旗路贯通 (采石河路～超山路) 道路建设工程招标文件。
1.2 红旗路贯通 (采石河路～超山路) 道路建设工程施工图。
1.3 红旗路贯通 (采石河路～超山路) 道路建设工程地质勘察报告。
1.4 质量验收和评定按《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)。
1.5《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011）。

二、工程概况和工程特点

红旗路贯穿工程北起采石河路（已建） ，南至超山路（已建） ，沿线跨越现状采石河，道路全长1000.966m，为交通性城市主干路，规划道路红线宽度45m，设计车速为50km/h。该路是贯穿城市南北的主动脉，也是城市绿化景观风貌的景观轴线之一，兼有沟通城市南北交通之功能，同时也是南北生活区公路对外交通的纽带和咽喉要道。
桥梁横断面结合道路路幅分配，设置为两幅桥，横断面与道路标准横断面保持一致，具体如下： 3.5米人行道x2+5.5米非机动车道x2+3米侧分带x2+10.5米机动车道x2=45米。
在桩号2+90处红旗路跨越现状采石河，河道中线与桥梁中线正交.，根据河道泄洪要求，进行水文计算后得出，底口宽约114m，上口宽约130m（迎水坡比1：3，背水坡比1：4）。基于前阶段汇报成果，拟建桥梁采用35+60+35=130 米连续梁桥，宽 45 米，全长 130 米，能够满足河道泄洪要求。桥梁横断面布置为：3.5米人行道x2+5.5米非机动车道x2+3米侧分带x2+10.5米机动车道x2=45米。

三、施工目标

3.1 本工程的工期为300天。
3.2 本工程质量目标:合格。
3.3 安全目标：无重大安全事故。

四、工程施工方法

施工放样时，应建立符台精度要求的测量控制网；若已有控制点不能满足精度要求，应重新布设控制。施工前应结合桥梁跨径、各结构尺寸自行计算出各桩基坐标，并自行复核，确定无误后方可进行施工。为校接桩位放样准确性，必须有两个以上的站点同时放样。各构件施工前均应仔细校核坐标、尺寸及高程等参数。
（一）桥梁下部结构
桥梁下部结构施工应在枯水期进行。施工需局部开挖防洪堤体，下部结构应在主汛期之前完成施工，并在水利部门指导下，及时恢复，保证堤体安全。
1.1钻孔机具的选择
根据本桥设计桩基穿过地层主要为粉质粘土夹粉土粉砂、淤泥质粉质黏土、粉质粘土、强风化闪长岩、中风化闪长岩、微分化闪长岩，并结合实施性施工组织设计安排，本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。
1.2 技术准备
① 掌握场地的工程地质和水文地质资料；
②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料
送检和混凝土配比。
③ 准备施工用的各种报表、规范。
1.3现场准备
① 对桩位进行测量定位自检，监理复核；
② 护筒埋设检查、测量复核；
③ 泥浆池、沉淀池的检查；
④ 检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范
要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；
⑤ 检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工
各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。
⑥ 备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致
发生停工待料及其它严重事故。
⑦ 桩基混凝土浇筑过程采用钻机提管，并联系一台吊车备用，务必落实。
1.4 主要机具设备配备
根据本桥桩基实际情况，拟配备6台CF20型冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用商品混凝土拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。
根据上述设计参数，选定以下施工机械：
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
1
冲击钻钻机
台
CF20
6

2
砼搅拌运输车
辆
12m3
5

3
汽车吊车
辆
QY25 25t
1

4
泥浆泵
台
BW150 7.5KW
6

5
钢筋加工设备
套

2

6
变压器
台
400KVA
1

1.5 主要作业人员安排
主要作业人员配备：
钻机班组：钻机班班长1人，钻机工4人；
钢筋班组：钢筋班班长1人，钢筋工10人，电焊工4人，杂工8人；
混凝土班组：砼班班长1人，管控人员2人。
2、施工工艺流程和施工方法
2.1 施工工艺流程
本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼施工方法施工，其施工工艺流
程见下图。
2.2 施工方法及施工工艺要点
⑴施工准备
测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检
定，保证测量精度。桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
场地准备：保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。场地准备按路基标准，层层碾压，保证填筑质量，务必将原地面处理、换填处理。路基与堆料场间设排水沟，存料场坡度2%。泥浆池因地而建，便于施工为宜。

技术准备：组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，进行水下混凝土配合比设计、钢筋进场并进行原材料取样，作好施工前的技术准备工作。 施工技术交底：根据施工图及规范，对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。交底内容包括：施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。安全交底时，务必将上方高压线投影线路对应地面位置及必要的安全距离和采取相应安全措施进行交底，安全交底必须落实到操作工人。
物资准备：原材料的取样试验工作已经按规范要求完成，驻地办对材料进行
抽检试验并批准使用。备足施工用水、粘土等必备材料，确保桩基钻孔施工正常进行。
设备准备：冲击钻机、泥浆泵等机械设备性能良好并进行试用，现场施工用电配备到位，C30水下混凝土采用商品混凝土。
⑵护筒埋设
护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。护筒的埋设采用
挖埋法，埋置深度1.5m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置
正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填
土时护筒位置偏移。护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与
设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。
⑶现场泥浆施工
① 泥浆制备方案
a、泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，沉淀池、泥浆池应分开，但是泥浆池和沉淀池互相连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
b、池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。
c、泥浆性能指标：一般地层（易坍地层），相对密度1.02-1.06（1.06-1.10），粘度16-20（19-28）Pa·S，含砂率≤4%。
d、制浆前，先把粘土（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，泥浆的配比经实验确定，满足性能指标要求，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
e、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。
f、设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。
g、在钻孔过程中和清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆,相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平秤）测定;粘度用标准漏斗粘度计测定;含砂率用含砂率计测定。
h、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。
i、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。
‚泥浆排放方案
a、泥浆池采用挖掘机挖坑，深度为3米，以露出地面为宜，周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。
b、施工完毕沉淀后，用挖掘机装载，车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点，吸泥泵装到泥浆车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。
c、装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。
d、管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。
e、水上或河道里桩用的泥浆池尽量合理安排布置在岸边，施工完毕，将沉底的泥浆用车辆倒运到陆上容许的地点进行处理，严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。
ƒ安全防护措施
a、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。
b、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。
c、安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。
d、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。
⑷ 钻孔
① 钻机就位
吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，0#台钻机就位应利用钻机自行走能力，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于 2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。 ②钻进
钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导
向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进
过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。
钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。交接班时要交待钻
进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要
求时，要及时调整。要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根
据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。
⑸检孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。采用笼
式检孔器检测。检孔器用Φ12钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度
等于孔径的4倍。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保
持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则
表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报
监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。本桥钻孔灌注桩成孔质量检
验标准为见下表：
钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置(mm)
群桩：100；单排桩：50；
全站仪或经纬仪；每桩检查
2
孔径(mm)
不小于设计桩径
探孔器；每桩检查
3
倾斜度(mm)
1%桩长
侧壁斜仪；每桩检查
4
孔深(m)
不小于设计规定
测绳量每桩测量
5
沉淀厚度(mm)
桥台≤20、桥墩≤30
沉淀盒或标准测锤；每桩检查
⑹第一次清孔
测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。 ⑺钢筋笼制作与安装
① 钢筋笼制作
钢筋笼就地制作，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并
标识。主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。钢筋笼主筋及加强筋在钢筋加
工场内采用搭接焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋
总数的50%。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋
笼制作。钢筋加工安装质量标准见下表所示。根据设计要求。
钢筋笼制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±10
保护层厚度(mm)
±20
箍筋间距(mm)
±20
中心平面位置(mm)
20
外径(mm)
±10
顶端高程(mm)
±20
倾斜度(%)
0.5
底面高程(mm)
±50

② 钢筋笼的安装
桩身钢筋笼制作完成后，按照编号用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内。钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
⑻安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用法兰盘连接。并在两法兰盘之间垫有4~5mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，采用水密承压
和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，
接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于
导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之
间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导
管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管
的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨
架。
⑼第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03~1.10，黏度17~20Pa·s，含砂率<2%，胶体率>98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。
⑽混凝土的灌注
砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，确保
首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。首批砼的数量按下式进行计算，本桥1.2m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于1.65m3，本桥1.5m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于2.58m3。为了确保桩基封底质量，在灌注φ1.2m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于2m3，在灌注φ1.5m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于3m3。

V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
式中V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D-桩孔直径(m)；
H1-桩孔底至导管底端间距(m) ；
H2-导管初次埋置深度(m)；
d-导管内径(m)； h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)；h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)，
γw指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γc指混凝土的重度，取24 kN/m3。
尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运
输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析或
坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。砼灌注时间不得超
过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要
求时坚决不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔
水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使
砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严
禁中途停工。在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，
每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2~6m，即拆导管前埋
深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，
逐步提升。为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩
头。
本桥桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和
制作试件，每根桩至少留取4组试件（自检2组、监抽1组、中抽1组）。
1.3、质量检测
施工过程中每完成一道工序按照施工规范及标准进行自检，合格后报监理
工程师复检，通过后方进行下道工序施工。成桩后，待桩基混凝土达到规定强度
后，由检测单位采用超声波无破损检验方法进行检验，检验合格后，采用风动机凿除桩头。
2.桥墩
2.1测量放样
施工前根据设计图纸资料，认真组织测量人员对设计院提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。现场放样确定出承台的纵横轴线，并引到基坑外侧，报监理工程师。
2.2开挖基坑
桩身混凝土强度达到强度后进行基坑开挖。在基坑开挖以外0.5m处设置横向截水沟将地表水排入临时沟。基坑采用机械开挖，坑壁及基底用人工修整，基底夯实。为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，坑底预留30cm人工开挖。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽100cm-150cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定。技术组根据现场实测数据，对既有线防护另有专项方案。
2.3垫层施工
由于地面标高高于承台底标高，故而必须开挖基坑至承台底标高以下10cm，浇筑10cm厚C15混凝土垫层作为承台施工底模，以便进行承台施工。基础挖土后尽快进行垫层浇筑，以防基底暴露时间过长。
2.4凿除桩头
凿桩头前，应在桩体侧面标注红色标高线，以防止桩头多凿。利用空压机和人工破除桩头，上部使用空压机凿除，距离标高线10cm-20cm时用人工凿除。凿除过程中保证不扰动凿除桩头以下桩身混凝土。将深入承台的桩顶的钢筋进行清理并整修成整体喇叭口形状，复测桩顶标高，进行桩基检测。
桩头凿除后报监理工程师验收，并等桩基检测合格后方可进行下道工序。
2.5承台制作、安装钢筋
调整好桩头钢筋，安装承台钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。承台钢筋底面和侧面保护层用混凝土预制块来保证。
2.6搭设模板
(1)模板结构
承台模板由标准900×1500标准钢模组成，相互拼接成形。模板生产单位必须要有资质，进场前相关证件必须经监理报验。严格按设计图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能，在钢模接口处粘贴双面胶防止漏浆，采用对拉螺丝紧密拼接。
(2)承台模板
承台模板立模前在垫层上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺杆外加钢管支架紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板移位。在模板安装前，在模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模，模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。自检合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。
2.7浇筑混凝土
混凝土统一采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至承台的施工现场.承台全部为C35混凝土，塌落度为140±20mm 。混凝土采用滑槽等方法入模，分批分层浇筑，层厚控制在30cm-45cm以内，并用插入式振捣器振捣,振捣时严禁碰撞钢筋和模板，振捣器插入下层混凝土的深度宜为5cm-10cm振捣是快插慢拔，对每一个部位要振捣密实，即混凝土不再冒气泡，表面出现平坦泛浆。
2.8养护
混凝土浇筑到顶初凝后，及时洒水覆盖养护，保持承台砼表面湿润，养生期要符合规范要求，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检查合格后，方可进行基坑的回填工作。
2.9承台顶面的处理
对承台顶面立柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，使混凝土中的石子露出一半为准，并将表面清理干净和湿润。
2.10基坑回填
混凝土达到设计强度后回填基坑，基坑四周同时进行，分层填筑每层厚度不超过20cm,用冲击夯夯实。
3墩身施工方法
墩身模板采用特别设计的厂制定型大块钢模板拼装，对拉螺栓加固模板，墩身高度在15m以内的一次支立成型；墩身高度在15m以上的分两次立模浇筑砼。桥台外露面采用大块组合钢模板，局部辅以木模，模板缝用双面橡胶密封条密封。顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模。
墩台身混凝土均采用泵送混凝土，插入式振捣器捣固。工地现场设钢筋加工棚进行钢筋加工制作，现场绑扎。墩台身混凝土按大体积混凝土施工工艺进行施工。
3.1脚手架工程
3.1.1构架结构（见附图1和附图2所示）
采用双排钢管脚手架，排距0.9m，步距1.2m，立杆间距1.2m，距地面
0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与
地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间净距不小于0.5m，
于脚手架一侧设置供人员上下用的爬梯，爬梯每阶0.3m高。
3.1.2基础和拉撑承受结构
脚手架立杆的基础应平整夯实，密实度达到85%以上，基础高出地面
15cm，具有足够的承载力和稳定性。设于坑边或台上时，立杆距坑、台的
上边缘不得小于1m，且边坡的坡度不得大于土的稳定边坡坡度，否则，应
作边坡的保护和加固处理。
脚手架立杆之下必须设置垫座和垫板，基础四周作好排水设施。基础要满铺木板，立杆要立在木板上。
3.1.3脚手架施工安全注意事项
详见《脚手架施工作业指导书》，本处不再叙述。

3.2模板工程
3.2.1墩身模板工程
墩身钢模为厂制大块定型钢模，每块模板高3m（直坡桥墩另配有以0.5m为倍数的0.5m高至2m高的调整节），宽度有0.5m、0.7m、1.2m、1.9m、
2.2m、2.225m共六种，分别组合成了五套墩身模型。
钢模材料：面板为5mm厚钢板，纵肋为8号槽钢，横筋为8cm宽5mm
厚钢板，四周连接筋为10号角钢，抱箍采用2根10号槽钢并用，拉杆为
φ20mm圆钢，模板之间的连接采用M18螺栓带帽，抱箍之间的连接采用M20
螺栓带帽。
使用要求：
①高度：墩身一次立模不得超过15m（不含托盘及顶帽在内的高度），
即每次浇注砼的高度不得超过15m。考虑到工期要求，墩身高度在15m米
及以内的，各工区最好将墩身和顶帽安排同时施工。
②速度：墩身砼浇注速度不得超过20m3/h，托盘及顶帽砼浇注速度不
得超过10m3/h（由模板设计限定，请严格遵照执行）。
③安装：钢模安装采用人工配合吊车进行，安装钢模螺栓时，应一正
一反进行安装，并拧紧，每个螺栓均不得漏装，安装好的钢模必须稳固牢
靠。安装允许偏差限值为：轴线位置5mm；表面平整度3mm；高程±5mm；
模板的侧向弯曲h/1000（mm）；内侧宽度+10、-5mm；相邻两模板表面高低
差2mm。
④加固：模板设计时，已经考虑了加固，如抱箍、对拉螺栓。施工时，
若无特殊要求，可不用再加固，只需采用部分圆木和缆风绳对其垂直度等
进行调整固定即可。
⑤拉杆标准：拉杆采用φ20mm圆钢，伸出抱箍外钢垫板6-10cm左右，
套丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。
⑥钢模及钢模支架与脚手架之间不得相互连接。
⑦模板拼缝必须采取相应措施进行处理，如采用腻子、橡胶垫等，接
缝必须严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
⑧砼施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应立即停止施工，采取措施进行处理。
⑨变坡模板调整节：由于变坡模板调整节类型多，不便于统一制作，为节约成本，所有桥墩为变坡形式的，调配节均采用50cm宽的大块组合钢模进行施工，故要求调整节（0.5m-2.5m的）在承台施工完成后，单独安排施工，施工时，按调整节下口长宽尺寸每边各放宽20cm，以作为上部墩身模型的基座，且不考虑收坡。

模板工程其它安全措施及注意事项：
（1）钢模在运输过程中，钢模下面要有方木支垫，侧面用木板与车子隔开，并堆码整齐。
（2）钢模运至工地后，进行堆码放置，不得随意摆放。堆码位置不得选在易积水的低洼处及松软地基上，应选在地势平坦且地基土较为密实的地方，并做到下垫上盖（下面垫方木、上面盖防雨布）。
（3）钢模在吊装过程中，应有专人进行指挥，做到轻拿轻放，不得与脚手架相撞，吊装时，下面严禁站人。拼装及拆模时，不得使用大捶等工具对钢模进行捶击，以防造成钢模变形。
（4）钢模使用前，对钢模进行清理，扫除污物、锈渍等，并对钢模使用面进行涂油处理。钢模使用完毕，应对其进行清理，扫除钢模上的水泥浆及其它污物，对使用面上好油，再进行堆码存放，上面盖上防雨布。
3.2.2台身模板工程
桥台外露面采用50cm宽的大块组合钢模板，局部调整部位辅以木模内包铁皮处理。模板采用扣件式钢管和拉杆一起进行加固及支撑，钢管采用
两根φ48mm壁厚3.5mm的焊接钢管。拉杆间距为：80cm*70cm。
拉杆标准：拉杆采用φ18mm圆钢，伸出钢管外钢垫板6-10cm左右，套
丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。模板缝用双面橡胶密封条密
封。采用顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模。
3.3钢筋工程
钢筋均在钢筋棚内进行加工，现场帮扎成型。
钢筋进场后，需经实验室抽检合格后方可使用，且需有出厂合格证，
加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕；钢筋弯制和末端弯钩符合设
计要求，弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。安装后，
钢筋主筋与模板间，用与墩台砼同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块尺寸保证
钢筋保护层厚度，垫块互相交错，分散布置；绑扎和焊接的钢筋骨(笼)架，
在运输、安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊或松脱，必要时在钢筋骨
架中补入辅助加劲钢筋，提高骨架刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，钢筋骨架(网)安装就位后，不得在其上行走和承重，并作检查记录；绑扎顶帽钢筋时，将预埋构件孔位置留出，若因钢筋过密无法躲开锚栓孔时，可将钢筋断开，并按规定进行补强，或适当移动顶帽钢筋位置。
3.4砼工程（按大体积混凝土进行施工）
3.4.1材料
（1）水泥采用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅
酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。水泥应不结块，符合质
量标准并有质保书和复验单。
（2）粗骨料采用尽可能大粒径，但不宜大于40㎜，所含泥土不得呈块状或包裹石子，含泥量不得超过1%。细骨料砂应选用中、粗砂且含泥量不得超过3%。
（3）水应用不含有害物质的洁净水。
（4） 尽可能按设计和规范掺用外加剂，如缓凝剂或缓凝型外加剂，以
延缓水泥放热过程，可减少收缩裂缝而保证混凝土质量，或掺入适量膨胀
剂，以补偿混凝土收缩，防止产生裂缝。外加剂应有质保书和复验单，配
制计量要正确。
（5）严格把好混凝土材质关、配合比关及混凝土拌合、运输、浇灌、
捣固、养生等工序关。施工时试验人员跟班作业检验，严格控制混凝土施
工质量，达到结构物内实外美。
3.4.2砼制备
砼按照使用部位的不同标号通过试验确定施工配合比，搅拌站集中拌
制，砼输送泵运送入模。
3.4.3浇筑方法
灌注前，备好接槎筋。将承台顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内
的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋
骨架、预埋构件是否符合要求。
灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现变形、涨模等问题及时
处理。灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以
及产生离析现象，也不得用捣固棒从料斗拉料。墩台身砼连续水平分层浇
注，分层厚度不大于捣固棒作用部分长度的1.25倍，根据各层的工程量及
浇捣速度，正确计算混凝土输出量。以保证上下层混凝土的衔接时间，都
在初凝前完成。
当因故间歇时间超过允许时间（一般为砼的初凝时间）时，按灌筑中
断处理，将表面找平，留置施工缝，续接新砼时，按照施工接缝处理，预
埋接槎筋。
砼振捣：以插入式振动棒振捣，振捣时间和遍数以砼不出现气泡、砼
不下沉为准控制，防止过振或漏振，同时在上层混凝土振捣时，将振动棒
插入下层表面下50㎜以上，使上下层连成一体。
砼拆模、养护：人工拆摸、机械吊装，轻吊、轻拿、轻放，防止破坏
砼结构和外观质量；拆摸后，立即用塑料薄膜将墩台身覆盖严密，通过砼
自身水汽蒸发养护。
浇筑及捣固一般要求：
（1）混凝土自由倾落高度不应超过2米，否则应采用串筒、溜槽，以
保证混凝土不致发生离析现象。
（2）振动棒快插慢拔。插点布置均匀排列，逐点移动，顺序进行，不
应遗漏，移动间距一般不30-40㎜。
（3）浇筑混凝土时，应经常检查观察模板、钢筋、预留孔和预埋件，
发现问题及时纠正。
3.4.4混凝土养护
混凝土采取循环水冷却的方法进行养护，混凝土浇筑前，预先埋入φ48mm钢管，钢管底部离承台面1m，距墩台身钢模0.5m左右。混凝土浇筑完14小时内（当采用火山灰水泥、矿渣水泥、低热微膨胀水泥时为21小时），应先盖塑料薄膜一层后盖草帘或麻袋二层、上面再盖塑料薄膜一层进行养护。为避免内外温差过大，在混凝土温度升高时不宜在混凝土表面浇水。
3.4.5施工要点及质量保证措施
（1）大体积混凝土其浇筑量过大，整体要求性高，在浇筑、捣固和养护过程中，水泥水化发出大量的水化热，但因其体积厚大，大量水化热得不到散发，混凝土内部温度高于外层混凝土温度，产生较大的温度差，由于表里体积膨胀不一至，便会产生温度裂缝，故降低水化热，将混凝土的内外温差控制在25℃内，混凝土表面与环境温差控制在15℃内。 水流入口水流出口高差：1m承 台|μ48mm钢管墩 身1m循环水冷却示意图（桥墩正面）50:14m
（2）选用水化热低的水泥，严格控制砂石的含泥量：石子的含泥量不
得超过1%，砂含泥量不得超过3%。
（3）严格合理选用砂、石级配，尽量降低水泥用量与用水量，严格控
制混凝土水灰比，添加性能优良的外加剂，充分利用混凝土的后期强度等
措施。
（4）降低混凝土的入模温度。（如夏季采用低水温或冰水拌制混凝土，
对于泵送混凝土要对泵管或泵车进行必要的覆盖或降温）。
（5）混凝土内可掺用适量的微膨胀剂（UEA等）替代水泥，以起到降
低水泥用量，减少水化热的作用，同时在混凝土硬化时产生一定微膨胀，
以补偿混凝土部分收缩。
（6）混凝土内可掺用适量的活性材料（粉煤灰等）以代替水泥用量，
同时可加适量缓凝型外加剂。以延缓水化热释放时间，减少内外温差。
（7）对于体积特别大的大体积混凝土，可以事先在混凝土内埋设冷却
水管，用循环水降低体内温度，以减小温差。
（8）设置测温点，在混凝土养护期内，随时观察温差情况，以便采取
相应措施。
（9）混凝土的表面覆盖一层塑料布、多层草帘或麻袋、一层塑料布保
温，防止表面失水及表面温度骤降。
（10）大体积混凝土浇筑面大，混凝土浇筑量大，要求连续浇筑。
3.4.6模版及脚手架立面示意图

图2 立杆及纵横水平杆布置图

最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。
施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度，结合现场实