圆护罩毕业设计说明书.doc

毕业设计说明书
题 目 圆护罩冲压模具设计
专 业
班 级
学生姓名
指导教师
第 26 页
年 月 日
目录
第一章 绪论………………………………………………………1
1.1 课题的来源、目的、意义……………………………………1
1.2课题的主要内容和工作方法…………………………………2
1.3解决的重点问题和创新………………………………………2
第二章 零件的工艺性分析……………………………………3
2.1冲裁件的结构及尺寸…………………………………………3
2.2冲裁件的精度…………………………………………………4
2.3冲裁件的材料…………………………………………………4
第三章 冲压模方案设计…………………………………………4
3.1冲裁工艺方案的确定…………………………………………4
3．1．1零件的工艺计算……………………………………5
3．1．2方案种类……………………………………………5
3．1．3方案的确定…………………………………………6
3.2模具总体结构方案……………………………………………6
第四章 落料—拉伸复合模设计…………………………………6
4.1排样设计及计算………………………………………………6
4.2冲压力及压力中心计算………………………………………8
4.3模具工作零件的设计…………………………………………9
4.4 模具结构设计………………………………………………11
4.5 标准件选用…………………………………………………12
4.6模具闭合高度的计算及压力机的校核……………………13
4．7复合模的装配………………………………………………13
第五章 切边冲槽单工序模设计………………………………15
5.1冲压力及压力中心计算………………………………………15
5.2模具工作零件的设计…………………………………………15
5.3模具结构设计…………………………………………………17
5.4标准件选用……………………………………………………17
5.5模具闭合高度的计算及压力机的校核………………………18
5．6弯曲模的装配………………………………………………19
小结………………………………………………………………21
参考文献…………………………………………………………22

摘 要
摘要：根据设计任务书的要求，本设计说明书针对圆护罩拉伸模具的设计及圆护罩切边模具的设计进行说明。
全文主要包括圆护罩拉伸模具设计和圆护罩切边模具设计两部分。圆护罩拉伸模具包括零件的工艺性分析、冲裁模设计、模具零件的制造和装配；圆护罩切边工艺设计、单工序模结构设计。
关键词：冲裁模、切边模、加工工艺、模具结构、成型零件。

第一章 绪论
1.1课题的来源、目的、意义
模具是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。在现代工业生产中，产品零件广泛采用冲压、锻压成压铸成形、挤压成形、塑料注射或其他成形加工方法，及成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
本课题要求对给定零件圆护罩举行落料、拉伸成形、切边、冲槽复合冲压模设计，通过对零件举行具体的工艺分析确定零件的冲压工艺方案并拟定部门零件的打造工艺，如：凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。通过该课题能够让我掌握中等复杂程度零件冲压生产模型设计及打造的一般方法，对零件冲压工艺方案的拟定、工艺计算及生产模型设计有了更深条理的认识，并学会对生产模型设计资料的检索及整合。该实践性课题是对我理论进修程度的实践和查验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性及实践性意义。
当今世界，机器到处都是。近年来，在这些机器的有很多伤害人的事件。由于现在社会的飞速发展，机器也不断的累积。人生安全就尤为重要了。这就为安全行业带来巨大的商机。
作为防护措施的组成部分之一—圆护罩它的结构设计及质量也非常重要。目前主要采用冷冲压方法得到产品，用这种方法生产的优点是：周期短，生产效率高，精度高。圆护罩采用的材料是30钢它强度、硬度均较高，具有较好的韧性、焊接性尚好。
现代化的模具制造加工业应以使用CAD/CAE/CAM技术来实现优质、高效、低成本的产品生产为目标，以适应用户对产品个性化的追求。它是改造传统模具设计的关键技术，它使技术员能借助计算机对产品模具结构成形工艺数控加工等进行设计和优化。所以从CAD/CAE/CAM一体化的角度说，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化。目前我国的计算机辅助技术的软件开发尚处于较低水平，需要知识和积累。
综上所述，圆护罩的冷冲压技术关系到现在的人生安全。对于它的研究就要扎扎实实去做，具有非常大的意义
1.2课题的主要内容和工作方法
根据图纸以及相关文献的查阅确定主要步骤四个：落料、拉伸和切边、冲槽
其中落料和拉伸采用正装复合模完成采用固定挡料销完成，切边冲槽一起采用单工序模。主要是考虑到大批量生产所以拉伸和落料采用一副模具既节约成本又提高效率，主要考虑到冲孔时，板料的强度不够所以又采用一副单工序冲孔模来完成最后的成形。在复合模中主要优点：
1 冲件的精度高，不受送料误差影响，内外相对位置一致性好
2 冲件表面较为平整
3 适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料。
4 可充分利用短料和边角余料。
5 冲模面积较小
在单工序模中主要的优点：模具结构简单，制造成本低，易于加工和模具的维修。
在这几副模具中在设计落料-拉伸复合模时，由于落料凹模的磨损比拉伸凸模的磨损快，所以落料凹模上应预选加大磨损余量，普通的落料凹模应高出拉伸凸模约2-6mm
1.3解决的重点问题和创新
1、 制件的工艺性分析；
2、 冲压工艺方案的制定；
3、 拉伸次数的确定；
4、 模具结构形式的论证及确定；
5、 排样图设计及材料利用率计算；
6、 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算
7、 工艺压力计算及压力中心确定
8、 冲压设备的选择及校核；
9、 模具零件的选用、设计及必要的计算。
第二章 零件的工艺性分析
2.1冲裁件的结构及尺寸
工件的原始数据如图所示，该件大批量生产，材料为30钢。t=2mm
（1）该零件形状简单、对称，口部应允许稍有回弹，侧壁应允许有工艺斜度。拉伸件的圆角半径如上图所知：底部圆角半径应取R≥t为使拉伸件变形可以顺利进行，常取R=(3～5)t当圆角R<t时，应先以较大的圆角半径拉伸，然后增加整形工序缩小圆角半径。每整形一次，R可以缩小0.5而我们的圆角半径为4.5是厚度的3倍可以不用整形模。
凸缘的圆角半径应满足R≥2t一般取（3～8）t。当R<2t或R<0.5mm时，也应增加整形工序。由图可知R>2t不用增加整形模。
（2）该零件为圆形零件没有尖角
（3）冲件上无悬臂和狭槽
（4）最小孔间距（60-45-2*5）／2=2.5>1.5
(5)该冲件都为圆形用落料 拉伸 冲孔成形
（6）检查最小孔径由30号钢查的抗剪强度为360～480Mpa再有表2-1查得d≥t=1.5该冲件上最窄孔为5远远大于d=1.5的要求
2.2冲裁件的精度
（1）从该件的尺寸标注及图纸的技术要求来看的话未作要求的可以按IT14级远远低于冲孔可以达到的精度IT10
(2)断面粗糙度由于该件未作特殊要求所以可以按一般的冲裁件断面近似粗糙度。拉伸件横断面尺寸的精度一般要求在IT13级以下，如果高于IT13级应在拉伸后增加整形工序或用机械加工的方法提高精度。而且横断面尺寸只能标注外形或内形尺寸之一，不能同时标注内外形尺寸。多次拉伸的拉伸件，其内外壁上，或凸缘表面上应允许留有压痕。
材料厚度
≤1
1～2
粗糙度Ra/um
3.2
6.3
∵该零件的厚度是2
∴Ra=6.3

2.3冲裁件的材料
材料为30钢。由《冲压技术实用数据速查手册》可知该材料的伸长率为22% 抗剪强度360～480MPa 抗拉强度为450～600MPa 屈服点为300MPa其屈强比为0.5～0.66满足材料拉伸的要求。由此可以判断被冲裁件30号钢冲裁性能很好，也适宜拉伸。
该钢为碳素钢，具有良好的冲裁性能，适合冲裁。虽然含碳量有一点高，但由于拉伸高度相对及拉伸直径很小，完全能够达到工件的精度要求。
结论及措施：该件的冲裁、拉伸工艺好，适宜冲裁和拉伸，且根据精度要求不用整形模。
第三章 冲压模方案设计
3.1冲裁工艺方案的确定
该工件包括落料、拉伸、切边、冲槽四个工序，为了防止拉伸变形对槽产生影响，故冲槽必须放在拉伸后，可以和切边一步完成。
3．1．1零件的工艺计算
1．计算实际拉伸的凸缘直径
查表4-2 dΦ/d=72/47=1.53取切边余量δ=2.5mm，则实际拉伸的凸缘直径为:
dΦ=（72+2×2.5）=77（mm）
2. 初算毛坯直径
查表4-3序号4所示，当Rg=RΦ=R时，毛坯的直径为：
D=
=92(mm)
3.判断能否一次拉伸
由H/d=15/47=0.32
100t/D=100×2/92=2.17
dΦ/d=77/47=1.64
查表4-11的首次拉伸的极限拉伸系数为：
M1min=0.45
该拉伸件的实际拉伸系数为：
M=d/D=47/92=0.51
由于m>m1min该拉伸件可以一次拉伸
3．1．2方案种类
方案一：先落料--拉伸—切边冲槽单工序生产。
方案二：落料--拉伸—切边冲槽集于一体的复合模。
方案三：落料--拉伸复合模冲压，切边冲槽单工序生产。
方案一：模具结构简单，制造方便。但需要三道工序，三幅模具，成本相对较高，
生产效率，且不适合大批量生产。更重要的是每道工序之间换模会增加误差，对生产工件的质量、精度大打折扣，达不到所需要求。故不选此方案。
方案二：该模具只需一套模具即可，成本很低。但是由于将四道工序集中到了一副模具上，势必会加大模具尺寸，使其结构更加复杂，使设计难度和加工难度都有所增加，模具的制造不方便，且不利于修模不能大批量生产。故不采用此方案。
方案三：只需要两幅模具，一副落料-拉伸模复合模，一副冲孔的单工序模。工件的精度等级高生产效率可以满足要求。模具的轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。主要复合模冲件精度高不受送料误差影响，内外性相对位置一致性较好，冲件的表面较为平整，也适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料冲模面积较小。冲孔的单工序模结构简单制造容易周期短，价格低廉。可冲裁的尺寸大的零件。所以采用方案五的复合模和一副单工序模。
3．1．3方案的确定
综上所述：采用落料—拉伸复合模，切边冲槽单工序生产。
3.2模具总体结构方案
1类型：采用一副复合模和一副单工序模。复合模由于是落料拉伸，考虑到出件方便，采用正装。
2操作及定位方式：采用手动方法操作用挡料销定位导料销导料。
3卸料及出件方式：采用弹性卸料出件方式采用顶杆推料和打杆打料。
模架类型及精度：采用中间导柱模架。对于冲裁间隙在0.03mm以下采用一级精度（IT5～IT6）而大于0.03的采用二级精度（IT7～IT8）又因为冲裁间隙为0.246所以采用二级精度IT7级。
第四章 落料—拉伸复合模设计
4.1排样设计及计算
1．排样设计
采用有废料排样：⑴冲裁的精度高。
⑵模具寿命高
⑶送料刚度好
排样图如图所示
2．条料宽度计算:
由表2-6查得a=1.2mm a1=1.5mm考虑到工件尺寸比较大，在冲压过程中须设压边值，则应取a=2mm便于计算取a1=2mm
由表2-7查得δ=0.6
⑴计算料宽 B=(L+2a1)0-δ
=(92+2×2) 0-δ
=960-0.6
⑵计算步距 A=L+a=92+2
=94
B----料宽基本尺寸
L----条料宽度方向制件轮廓最大尺寸
A----条料每次送进的步距
δ----条料剪料公差
a a1---搭边值
3．材料利用率计算
① 一个步距内冲件的材料利用率：
η=(s/s0)100%=s/(A×B) ×100%
=(π×462-4×10×6-2×π×52)/(96×94)
=71%
② 一张钢板的材料的利用率(经多次验算求得此钢板的利用率为最高)
n=L/A=1900/94=20
η=ns/(B×L) ×100%
= 20×10×(π×462-4×10×6-2×π×52)/(950×1900) ×100%
=70.1%
n---条料上实际冲裁制件的数
s---一个步距实际面积
B---料宽
L---条料的长度
4.2冲压力及压力中心计算
我们这里都采用普通平刃口冲裁，斜刃口虽然降低了冲裁力，但模具制造复杂、修磨困难，刃口也易磨损，故一般情况下尽量不用，只有在大型冲件及厚板冲裁中采用。
1.冲裁力的计算
由 F冲F=KLtτb
查表1-1,30钢的抗拉力强度为
σb=525Mpa
已知L=πD=3.14×92=288.88mm
所以F冲F= Ltσb=288.88×2×525
=303324N≈303KN
F---冲裁力
L---冲裁的周边长度
t---材料的厚度
σb---材料的抗剪强度
2．卸料力
F卸=KX×F冲=0.04×303=12.12KN
查表2-7 KX =0.04
3．推件力
F推=nKT×F冲F=1×0.055×303=16.665KN
查表2-7 KT=0.055
4．顶件力
F顶=KD×F冲=0.06×303=18.18KN
5. 拉伸力
F拉=πdtσb/1000
=(3.14×47×2×600)/1000
=177.096KN
d---拉伸后直壁直径
t---材料的厚度
σb—材料的强度极限
6．压边力
由于（t/D）×100>2所以不用压边装置
冲裁的总压力
由于此副复合模是先落料后拉伸，并非同时进行。故计算其总压力时，只需二者选其大，所以只用冲裁力。
F总= F冲+F卸+ F推+F顶
=303+12+17+18
=350KN
压力机公称压力的选取
F压=1.3 F总
=1.3×350
=455KN
由压力机表查得压力机为JC23-63
7．压力中心
由于该零件是一个中心对称的图形，故压力中心即零件的几何中心。用坐标表示为（0，0）
4.3模具工作零件的设计
由于该工件外形尺寸精度为IT14及，精度要求不高，故模具的工作零件采用标注法加工。
一． 确定基本工序的性质
落料是以凹模的尺寸为基准，而拉伸是以凸模的尺寸为基准。
二．工作零件相关尺寸的计算
落料：DA=（Dmax-x△）0+δA
DT=（Dmax-x△- Zmin）0-δt
式中：DT 、DA ——分别为落料凸、凹模的刃口尺寸
Dmax——落料件的最大极限尺寸
△——制件的制造公差
δt、δA——分别为凸、凹模的制造公差（查《冲压模具设计指导书》表2-10）
Zmin ——凸、凹模的最小配合间隙（查《冲压模具设计指导书》表2-8取Zmin =0.246）
x——磨损系数（查《冲压模具设计指导书》表2-11取x=0.5）
基本尺寸及分类
冲裁间隙
磨损系数
计算公式
制造公差
计算结果
落料
凹模
920-0.87
Zmin =0.246
x=0.5
DA=（Dmax-x△）0+δA
0.035
91.5650+0.035
落料
凸模
920-0.87
Zmin =0.246
x=0.5
DT=（Dmax-x△- Zmin）0-δt
0.025
91.3190-0.025
拉伸：dT=（dmin+x△）0-δt
dA=（dmin+x△+Zmin）0+δA
式中：dT、、dA ——分别为拉伸凸、凹模的刃口尺寸
dmin——拉伸件的最小极限尺寸
△——制件的制造公差
δt、δA——分别为凸、凹模的制造公差（查《冲压模具设计指导书》表2-10）
Zmin ——拉伸凸、凹模的配合间隙（查《冲压模具设计和加工计算速查手册》公式Z=2(1-1.1)t得Z=4.4）
x——磨损系数（查《冲压模具设计指导书》表2-11取x=0.5）
拉伸凸凹模圆角半径
筒形件底部圆角半径r≥t 取r=2mm
凸缘及筒壁间圆角半径r≥t 取r=2mm
基本尺寸及分类
冲裁间隙
磨损系数
计算公式
制造公差
计算结果
拉伸
凸模

450+0.46

Zmin =4.4

X=0.5
dT=（dmin+x△）0-δt
0.07
45.3480-0.07
拉伸
凹模
450+0.46

Zmin =4.4

X=0.5
dA=（dmin+x△+Zmin）0+δA
0.11
49.7480+0.11
4.4 模具结构设计
1 落料凹模相关尺寸计算
凹模厚度 H=Kb(≥15mm) （查《冲压模具设计指导书》表2-22 得K=0.28 ）
=0.28×92=25.56mm 取26
则凹模壁厚 C=（1.5～2）H=39～52取45
初选选凹模板尺寸D=92+2×45=182
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表4—13选用标准凹模板尺寸为
Ф200×28
2 固定板、卸料板、垫板的选用
固定板厚度 h=（0.6～0.8 ）H=16.8～22.4mm
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表7-21、选用的标准固定板的尺寸为
Ф200×20
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表4-13选用的标准卸料板的尺寸为Ф200×8
3 冲孔凸模、凸凹模的高度尺寸计算
拉伸凸模高度 h凸=H固+H凹+H垫-（t+1）=20+30+28-3=75
凸凹模高度 h凸凹=H凸凹固+H卸=20+36+8=64
弹性元件安装高度 h自由==40
所以 H弹 =40X90%=36
4 其他元件的选用
（1）导料元件 采用活动导料销，导料销的作用是导正料的进给方向，一般两个用在同侧。查《冲压模具设计指导书》表2-25选用的导料销ø6×8
4.5 标准件选用
1、模架的选用 采用滑动模架
2、模架的类型 此次设计模具为圆形凹模复合模，故采用中间导柱模架
3、标准模座尺寸
（1）上模座尺寸 查《冲压模具标准件选用及设计指南》表2-7查得D=200 H=45 h=35 D0=210 D1=280 S=260 R=50 R2=80 d=45 d1=50 L=100
（2）下模座尺寸 查《冲压模具标准件选用及设计指南》表2-8得D=200 H=50 h=40 D0=210 D1=280 S=260 R=50 R2=80 d=32 d1=35 L=100
4、导柱导套的选用
本次设计采用A型导柱导套
查《冲压模具设计指导书》表2-27、2-28查得标准导柱导套尺寸如下
导柱：ø32×170 ø28×150
导套：ø45×ø32×80 ø50×ø35×80
5、模柄的选用
由于是倒装复合模，所以采用旋入式模柄。查《冲压模具设计指导书》表9-42得模柄的规格为ø69×M42×3
4.6模具闭合高度的计算及压力机的校核
1、模具闭合高度的计算
复合模：H模=H上+H下+H凸凹+H凸=45+50+75+64=219
2.压力机的主要参数
压力机型号： JC23-63
公称压力： 630KN
滑块行程 : 120mm
滑块行程次数: 50次/分
最大封闭高度: 360mm
封闭高度调节量 ： 80mm
垫板尺寸（厚度）： 90mm
3、压力机的校核
Hmax-T-5=360-90-5=265
Hmin-T+10=（360-80）-90+10=200
所以满足 Hmax-T-5≥H模≥Hmin-T+10
故所选压力机符合要求
4．7复合模的装配
1复合模的装配工艺
（1） 装配下模部分
a、 将上模座放在工作台上。
b、 将润滑后的导柱装入下模座。
c、 将垫板放在上模座上
d、 将拉伸凸模及凸模固定板装配好并放在垫板上。
e、 将推件块及顶料杆装配好并拧紧。
f、 将垫块放在凸模固定板上
g、 将落料凹模放在垫块上，并使之及顶件块配合好，然后拧入紧固螺钉并拧紧
j将固定导料销和定位销按要求装在凹模板上。
h、 钻铰销钉孔，并装入销钉。
（2） 装配上模部分
a将下模座放在工作台上，两边垫等高垫铁。
b将选用的标准导套润滑后装入上模座。
c 将已加工好的模柄旋入上模座并拧紧，同时用防转钉将模柄及上模座固定好。
d将打杆、顶料板依次装入上模部分。
e将复合模的凸凹模及凸凹模固定板装配在一起。
f将铆接并经磨削处理的凸凹模固定板放在下模座上，用紧固螺钉将凸凹模固定板及下模座固定好
g钻铰销钉孔，并装入销钉。
h将弹性垫块放在凸凹模固定板上，然后将卸料板放在弹性垫块上，再从下模座引入弹压螺钉将卸料板固定紧。
i下模部分装配好后，用磨床将凸凹模的上表面磨削至设计要求
j磨削装配好的凹模，使其平面度达到设计要求
（3） 试模
将上模及下模沿导柱方向装在一起，在装配中利用光隙法调整凸凹模间的间隙，直至试模加工出符合要求的工件。
二． 模具装配示意图
第五章 切边冲槽单工序模设计
5.1冲压力及压力中心计算
1．冲裁力
由 F冲F=KLtτb
查表1-1,30钢的抗拉力强度为
σb=525Mpa
已知L=2×πd +8×L+πD=2×3.14+8×5.65109+3.14×72=294.11mm
所以F冲F= Ltσb=294.11×2×525
=308700N≈309KN
L---冲裁的周边长度
t---材料的厚度
σb---材料的抗剪强度
2. 卸料力
F卸=KX×F=0.04×309=12.36KN
查表2-7 KX =0.04
冲裁的总压力
F总= F冲+F卸=309+12 =321KN
压力机公称压力的选取
Fg=1.3× F总 =1.3×321=417.3KN
由压力机表查得压力机为 JA21-35
3. 压力中心
由于该零件是一个中心对称的图形，故压力中心即零件的几何中心。用坐标表示为（0，0）
5．2模具工作零件的设计
由于该工件外形尺寸精度为IT14及，精度要求不高，故模具的工作零件采用标注法加工。
1．确定基本工序的性质
切边是以凹模的尺寸为基准，而冲槽是以凸模的尺寸为基准。
2．工作零件相关尺寸的计算
切边：DA=（Dmax-x△）0+δA
DT=（Dmax-x△- Zmin）0-δt
冲槽：dA=（dmin+x△+Zmin）0+δA
dT=（dmin+x△）0-δt
式中：DT 、DA ————分别为落料凸、凹模的刃口尺寸
dT、、dA ————分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸
Dmax————落料件的最大极限尺寸
dmin————冲孔件孔的最小极限尺寸
△————制件的制造公差
δt、δA————分别为凸、凹模的制造公差（查《冲压模具设计指导书》表2-10）
Zmin ————凸、凹模的最小配合间隙（查《冲压模具设计指导书》表2-8取Zmin =0.246）
x————磨损系数（查《冲压模具设计指导书》表2-11取x=0.5）
具体刃口尺寸计算见下表：
基本尺寸及分类
冲裁间隙
磨损系数
计算公式
制造公差
计算结果
切边
凹模
720-0.74
Zmin =0.246
x=0.5
DA=（Dmax-x△）0+δA
0.03
71.630+0.03
切边
凸模
720-0.74
Zmin =0.246
x=0.5
DT=（Dmax-x△- Zmin）0-δt
0.02
71.3840-0.02
冲槽
凹模
5．650+0.3
50+0.3
Zmin =0.246
X=0.5
dT=（dmin+x△）0-δt
0.02
5.8010-0.02
5.150-0.02
冲槽
凸模
5．650+0.3
30+0.3
Zmin =0.246
X=0.5
dA=（dmin+x△+Zmin）0+δA
0.02
6.0470+0.02
5.3960+0.02
5.3 模具结构设计
1．落料凹模相关尺寸计算
凹模厚度 H=Kb(≥15mm) （查《冲压模具设计指导书》表2-22 得K=0.28 ）
=0.28×72=20.16mm
则凹模壁厚 C=（1.5～2）H=30.24～40.32mm
初选选凹模板尺寸L=72+2×35=142mm
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表4—13选用标准凹模板尺寸为
Ф160×30
2．固定板、卸料板、垫板的选用
固定板厚度 h=（0.6～0.8 ）H=18～24mm
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表7-21 选用的标准固定板的尺寸为Ф160×20
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表4-13 选用的标准卸料板的尺寸为Ф160×8
查《冲压模具标准件选用及设计指南》表7-4 选用的标准垫板的尺寸为Ф160×20
3、冲孔凸模、凸凹模的高度尺寸计算
冲孔凸模高度 h凸=H凸固+H凹+ H卸 +t=20+36+8+2=66mm
弹性元件安装高度 h自由==40mm
所以 L弹 =40X90%=36mm
5.4标准件选用
1、模架的选用 采用滑动模架
2、模架的类型 此次设计模具为圆形凹模复合模，故采用中间导柱模架
3、标准模座尺寸
（1）上模座尺寸 查《冲压模具标准件选用及设计指南》表2-7查得D=160 H=45 D0=170 S=215 R=45 R2=80 d=42 d1=45 L=80
（2）下模座尺寸 查《冲压模具标准件选用及设计指南》表2-8得D= 160 H=45 h=35 D0=170 D1=230 S=215 R=50 R2=45 d=42 d1=45 L=80
4、导柱导套的选用
本次设计采用A型导柱导套
查《冲压模具设计指导书》表2-27、2-28查得标准导柱导套尺寸如下
导柱：ø28×150 ø32×150
导套：ø42×ø28×80 ø45×ø32×80
5、模柄的选用
由于是倒装复合模，所以采用旋入式模柄。查《冲压模具设计指导书》表9-42得模柄的规格为ø50×M30×2
5.5模具闭合高度的计算及压力机的校核
1、模具闭合高度的计算
复合模：H模=H上+H下+H垫+H凹+H凸=40+45+40+30+66=221
2.压力机的主要参数
压力机型号： JC23-63
公称压力： 630KN
滑块行程 : 120mm
滑块行程次数: 50次/分
最大封闭高度: 360mm
封闭高度调节量 ： 80mm
垫板尺寸（厚度）： 90mm
3、压力机的校核
Hmax-T-5=360-90-5=265
Hmin-T+10=（360-80）-90+10=200
所以满足 Hmax-T-5≥H模≥Hmin-T+10
故所选压力机符合要求
5．6弯曲模的装配
1复合模的装配工艺
（1） 装配下模部分
a将下模座放在工作台上，两边垫等高垫铁
b将润滑后的导柱装入下模座
c将垫板放在上模座上。
d将切边--冲槽凸模及凸模固定板装配好并放在垫板上，并拧入紧固螺钉 拧紧。
e钻铰销钉孔，并装入销钉。
f将弹性垫块安放在凸模固定板上
g将压料板放在弹性垫块上，并从上模座引入弹压螺钉，使弹性垫块、压料板及上模座固定在一起
（2） 装配上模部分
a将上模座放在工作台上。
b将选用的标准导套润滑后装入上模座。
c将已加工好的模柄旋入上模座并拧紧，同时用防转钉将模柄及上模座固定好。
d将垫板放在上模座上。
e将切边凹模放在垫板上，然后用紧固螺钉将切边凹模及下模座固定。
f 钻铰销钉孔，并装入销钉。
（3） 试模
将上模及下模沿导柱方向装在一起，在装配中利用光隙法调整凸凹模间的间隙，直至试模加工出符合要求的工件
二．模具装配示意图
小结
　　经历几周的毕业设计马上就要结束了。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，及同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。　　
　　通过这次实践，我了解了圆护罩的用途及工作原理，熟悉了圆护罩的设计步骤，锻炼了工程设计实践能力，培养了自己独立设计能力。此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。
俗语有所：众人拾柴火焰高。我们做毕业设计也需要发挥团队的精神的作用，队员之间互相合作，发挥相互的特长，这样会令设计工作顺利完成而省很多时间和精力，达到事半功倍的效果。观看一个模具加工出来的零件外形是简单直观的，看不出加工它在背后做的大量工作。做完这个毕业设计让我们深深的体会到：台上一分钟，台下十年工这句话的含义。做的过程我们需要查找大量的设计资料，计算每一步的数据，画大量的设计图。，很多时候我们缺乏设计经验，大家互相交流，这就使问题得到很好的解决，同时让我们学到很多知识。今天的企业管理更强调的是团队精神，不要个人的英雄主义，我们通过这次毕业设计深刻的了解到这一点，我们同学之间也得到的很好的交流。
　　毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。同时，仍有很多课题需要后辈去努力去完善。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。　　
　　这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人，为中国模具工业添上自己的微薄之力。
参考文献
1..林承全 余小燕 韩森和, 冲压工艺及模具设计及制造, 湖北科学技术出版社 2008
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6.杨占尧 冲压模具图册, 高等教育出版社, 2004
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9.张正修 冲压技术实用数据速查手册, 机械工业出版社, 2008
10. 薛敬翔 冲压模具设计和加工计算速查手册, 化学工业出版社, 2008
11.高军 李熹平 冲压模具标准件选用及设计指南, 化学工业出版社,2007