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城镇直埋供热管道工程技术规范

1 总 则
1．O．1 为统一我国城镇直埋供热管道工程的设计、施工及验收标
准，促进直埋管道技术的发展和推广，制定本规程。
1．O．2本规程适用于供热介质温度小于或等于150℃、公称直径
小于或等于500的钢制内管、保温层、保护外壳结合为一
体的预制保温直埋热水管道。
1．O．3在地震、湿陷性黄土、膨胀土等地区应遵守《室外给水排水
和煤气热力工程抗震设计规范》(50032)、《湿陷性黄土地区建
筑规范》(25)、《膨胀土地区建筑地基技术规范》(112)的
规定。
1．O．4直埋供热管道工程设计、施工和验收除应符合本规程外，
尚应符合《城市热力网设计规范》(34)、《城市供热管网工程施
工及验收规范》(28)等国家现行有关标准的规定。

2术语和符号
2．1术 语

2．1．1 屈服温差
管道在伸缩完全受阻的工作状态下，钢管管壁开始屈服时的
工作温度与安装温度之差。
2．1．2固定点
管道上采用强制固定措施不能发生位移的点。
2．1．3活动端
管道上安装套筒、波纹管、弯管等能补偿热位移的部位。
2．1．4锚固点
管道温度变化时，直埋直线管道产生热位移管段和不产生热
位移管段的自然分界点。
2．1．5 驻点
两侧为活动端的直埋直线管段，当管道温度变化且全线管道
产生朝向两端或背向两端的热位移，管段中位移为零的点。
2．1．6锚固段
在管道温度发生变化时，不产生热位移的直埋管段。
2．1．7过渡段
一端固定(指固定点或驻点或锚固点)，另一端为活动端，当
管道温度变化时，能产生热位移的直埋管段。
2．1．8单长摩擦力
沿管道轴线方向单位长度保温外壳与土壤的摩擦力。
2．1．9过渡段最小长度
直埋管道第一次升温到工作循环最高温度时受最大单长摩擦
力作用形成的由锚固点至活动端的管段长度。
2．1．10过渡段最大长度

直埋管道经若干次温度变化，单长摩擦力减至最小时，在工
作循环最高温度下形成的由锚固点至活动端的管段长度。
2．2符 号
A——钢管管壁的横截面积(m2)；
——预制保温管外壳的外径(m)；
——钢管内径(m)；
——钢管外径(m)；
E——钢材的弹性模量()；
——管道的最大单长摩擦力(N／m)；
——管道的最小单长摩擦力(N／m)；
g——重力加速度(m／s2)； ，
H——管顶覆土深度(m)；
——管道的过渡段最大长度(m)；
——管道的过渡段最小长度(m)；
——管道的计算压力()；
t0—管道计算安装温度(℃)；
t1——管道工作循环最高温度(℃)；
t2——管道工作循环最低温度(℃)；
——管道的屈服温差(℃)；
α——钢材的线膨胀系数(m／m·℃)；
δ——钢管公称壁厚(m)；
μ——摩擦系数；
ν——钢材的泊松系数；
ρ——土壤密度(／m3)；
[σ]——钢材在计算温度下的基本许用应力()；
σb——钢材在计算温度下的抗拉强度最小值()；
σt——管道内压引起的环向应力()；
σs——钢材在计算温度下的屈服极限最小值()。

3 管道的布置和敷设

3．1管道布置

3．1．1直埋供热管道的布置应符合国家现行标准《城市热力网设
计规范》(34)的有关规定。管道与有关设施的相互水平或垂直
净距应符合表3．1．1的规定。

表3．1．1 直埋供热管道与有关设施相互净距
名 称
最小水平净距
(m)
最小垂直净距
(m)
给水管

1．5

0．15

排水管

1．5

0．15

燃气
管道
压力≤400
1．0

0．15

压力≤800
1．5

O．15

压力>800
2．0

O．15

压缩空气或2管

1．0

O．15

排水盲沟沟边

1．5

0．50

乙炔、氧气管

1．5

0．25

公路、铁路坡底脚

1．0

——
地 铁

5．0

O．80

电气铁路接触网电杆基础

3．O

——
道路路面

——
0．70

建筑物
基础

公称直径≤250

2．5

——
公称直径≥300

3．0

——
电
缆
通讯电缆管块

1．0

O．30

电力及
控制电缆
≤35

2．0

O．50

≤
2．0

1．00

注：热力网与电缆平行敷设时，电缆处的土壤温度与月平均土壤自然温度比较，全
年任何时候对于电压10的电力电缆不高出10℃，对电压35~110的电缆
不高出5℃，可减少表中所列距离。
3．1．2直埋供热管道最小覆土深度应符合表3．1．2的规定，同时
尚应进行稳定验算。
表3．1．2 直埋敷设管道最小覆土深度
管 径()

50～125

150～200

250～300

350～400

450~500

车行道下(m)

0．8

1．0

1．0

1．2

1．2

非车行道下(m)

0．6

0．6

O．7

0．8

O．9

3．1．3直埋供热管道穿越河底的覆土深度应根据水流冲刷条件
和管道稳定条件确定。

3．2敷设方式

3．2．1直埋供热管道的坡度不宜小于2‰，高处宜设放气阀，低
处宜设放水阀。
3．2．2管道应利用转角自然补偿，10°～60°的弯头不宜用做自然
补偿。
3．2．3管道平面折角小于表3．2．3的规定和坡度变化小于2％
时，可视为直管段。
表3．2．3 可视为直管段的最大平面折角(°)
管道公称直径()
循环工作温差(—t2)(℃)

50

65

85

100

120

140

50～100

4．3

3．2

2．4

2．O

1．6

1．4

125～300

3．8

2．8

2．1

1．8

1．4

1．2

350～500

3．4

2．6

1．9

1．6

1．3

1．1

3．2．4从干管直接引出分支管时，在分支管上应设固定墩或轴向
补偿器或弯管补偿器，并应符合下列规定：
1分支点至支线上固定墩的距离不宜大于9m。
2分支点至轴向补偿器或弯管的距离不宜大于20m。
3分支点有干线轴向位移时，轴向位移量不宜大于50，
分支点至固定墩或弯管补偿器的最小距离应符合本规程公式
(4．4．2—1)计算“L”型管段臂长的规定，分支点至轴向补偿器的
距离不应小于12m。
3．2．5三通、弯头等应力比较集中的部位，应进行验算，验算不
通过时可采取设固定墩或补偿器等保护措施。
3．2．6当需要减少管道轴向力时，可采取设置补偿器或对管道进
行预处理等措施。当对管道进行预处理时，应符合本规程附录A
的规定。
3．2．7 当地基软硬不一致时，应对地基做过渡处理。
3．2．8埋地固定墩处应采取可靠的防腐措施，钢管、钢架不应裸
露。
3．2．9轴向补偿器和管道轴线应一致，距补偿器12m范围内管
段不应有变坡和转角。
3．3管道附件
3．3．1直埋供热管道上的阀门应能承受管道的轴向荷载，宜采用
钢制阀门及焊接连接。
3．3．2直埋供热管道变径处(大小头)或壁厚变化处，应设补偿
器或固定墩，固定墩应设在大管径或壁厚较大一侧。
3．3．3直埋供热管道的补偿器、变径管等管件应采用焊接连接。

4管道受力计算与应力验算

4．1 一般规定

4．1．1直埋敷设预制保温管道的应力验算采用应力分类法。
4．1．2本章适用于整体式预制保温直埋热水管道；同时，钢制内
管材质应具有明显的屈服极限。
4．1．3直埋敷设预制保温管道在进行受力计算与应力验算时，供
热介质参数和安装温度应符合下列规定：
1 热水管网供、回水管道的计算压力应采用循环水泵最高出
口压力加上循环水泵与管道最低点地形高差产生的静水压力。
2 管道工作循环最高温度，应采用室外采暖计算温度下的热
网计算供水温度；管道工作循环最低温度，对于全年运行的管网
应采用30℃，对于只在采暖期运行的管网应采用10℃。
3计算安装温度取安装时当地的最低温度。
4．1．4单位长度直埋敷设预制保温管的外壳与土壤之间的摩擦
力，应按下式计算：
(4．1．4)
式中 F——轴线方向每米管道的摩擦力(N／m)；
H——管顶覆土深度(m)；当H>1．5m时，H取1．5m。
4．1．5保温管外壳与土壤之间的摩擦系数，应根据外壳材质和回
填料的不同分别确定。对于高密度聚乙烯或玻璃钢的保温外壳与
土壤间的摩擦系数，可按表4．1．5采用。
4．1．6管道径向位移时，土壤横向压缩反力系数C宜根据当地
土壤情况实测或按经验确定。管道水平位移时，C值宜取1×106～
10×106N／m。；对于粉质粘土、砂质粉土回填密实度为90％～95％
时，C值可取3×106～4×106N／m3。管道竖向向下位移时，C值
变化范围为5×106～100×106N／m3。
表4．1．5 保温管外壳与土壤间的摩擦系数
回填料
摩擦系数

保温管外壳材质
中 砂
粉质粘土或砂质粉土
最大摩擦

系数μ
最小摩擦

系数μ
最大摩擦

系数μ
最小摩擦

系数μ
高密度聚乙烯或玻璃钢

O．40

O．20

O．40

O．15

4．1．7直埋供热管道钢材的基本许用应力，应根据钢材有关特
性，取下列两式中的较小值：
[σ]=σ3 (4．1．7—1)
[σ]=σ1.5 (4．1．7—2)
常用钢材的基本许用应力[σ]、弹性模量E和线膨胀系数a
值应符合本规程附录B的规定。
4．1．8直埋预制保温管的应力验算，应符合下列规定：
l 管道在内压、持续外载作用下的一次应力的当量应力，不
应大于钢材在计算温度下的基本许用应力[σ]。
2管道由热胀、冷缩和其它因位移受约束而产生的二次应力
及由内压、持续外载产生的一次应力的当量应力变化范围，不应
大于钢材在计算温度下基本许用应力[σ]的3倍。
3管道局部应力集中部位的一次应力、二次应力和峰值应力
的当量应力变化幅度不应大于钢材在计算温度下基本许用应力
[σ]的3倍。
4．2管壁厚度的计算
4．2．1管道的理论计算壁厚应按下式计算：
(4．2．1)
式中艿。——管道理论计算壁厚(m)；
r基本许用应力修正系数。
4．2．2基本许用应力修正系数(φ)的取用应符合下列规定：

1．钢管基本许用应力修正系数应按表4．2．2—1取用。
表4．2．2—1 钢管基本许用应力修正系数
焊 缝 形 式

φ

无 缝 钢 管

1．0

双面自动焊螺旋焊缝钢管

1．0

单面焊接的螺旋焊缝钢管

O．6

2．纵向焊缝钢管基本许用应力修正系数应按表4．2．2—2取
用。
表4．2．2—2 纵缝焊接钢管基本许用应力修正系数
焊接方法
焊缝形式
φ
手工电焊
或气焊
双面焊接有坡口的对接焊接
1．
有氩弧焊打底的单面焊接有坡口对接焊接
O．90
无氩弧焊打底的单面焊接有坡口对接焊接
O．75
熔剂层下
的自动焊
双面焊接对接焊缝
1．
单面焊接有坡口对接焊缝
O．85
单面焊接无坡口对接焊缝
O．80
4．2．3管道的取用壁厚，应按下列方法确定：
l 管道的计算壁厚按下式计算：
δ δ （4.2.3-1）
式中B——管道壁厚附加值(m)。
2 管道壁厚附加值按下式计算：
χδt （4.2.3-2）
式中 χ——管道壁厚负偏差系数，按表4．2．3取用。

表4．2．3 管道壁厚负偏差系数
管道壁厚偏差(％)

0

—5

—8

—9

—10

—11

—12．5

—5

χ
O．050

O．105

0．141

0．154

0．167

O．180

O．200

O．235

当焊接管道产品标准中未提供壁厚允许负偏差百分数时，壁
厚附加值可采用下列数据：
理论壁厚为5．5×10-3m及以下者，0．5×10-3m；
理论壁厚为6×10-3～7×10-3。m者，0．6×10-3m；
理论壁厚为8×10-3～25×10-3m者，．8×10-3m。
3 管道取用壁厚应采用大于或等于计算壁厚的最小公称壁
厚。
4．3直管段的轴向力和热伸长
4．3．1管道的屈服温差应按下式计算：
（4.3.1-1）
（4.3.1-2）
式中 n——屈服极限增强系数，n取1．3；
ν——泊松系数，对钢材γ取0．3。
4．3．2直管段的过渡段长度，应按下式计算：
1过渡段最大长度
（4.3.2-1）
当t10﹥Δ，时，取t10=Δ。
2过渡段最小长度
（4.3.2-2）
当t10﹥Δ，时，取t10=Δ。
4．3．3管道工作循环最高温度下，过渡段内任一截面上的最大轴
向力和最小轴向力应按下列公式计算：
1最大轴向力
(4.3.3-1)
当l≥时，取。
2最小轴向力
(4.3.3-2)
式中 ——计算截面的最大轴向力(N)；
l——过渡段内计算截面距活动端的距离(m)；
——活动端对管道伸缩的阻力(N)；
——计算截面的最小轴向力(N)。
4．3．4管道工作循环最高温度下，锚固段内的轴向力应按下式计
算：
(4．3．4)
当t10﹥Δ，时，取t10=Δ。
式中 ——锚固段的轴向力(N)。
4．3．5对于直管段的当量应力变化范围应进行验算，并应满足下
列表达式的要求：
≤3[σ] (4.3.5-1)
式中 σj——内压、热胀应力的当量应力变化范围()。
当不能满足(4．3．5—1)式的条件时，管系中不应有锚固段存
在，且设计布置的过渡段长度应满足下列表达式的要求：
L≤ (4.3.5-2)
式中 L——设计布置的过渡段长度(m)。
4．3．6 两过渡段间驻点位置Z应按下式确定(图4．3．6)：
(4.3.6)
式中 L——两过渡段管线总长度(m)；
l1(或l2)——驻点左侧(或右侧)过渡段长度(m)；
1(或2)——左侧(或右侧)活动端对管道伸缩的阻力(N)。
当1或2的数值与过渡段长度有关，采用迭代计算时，1
或2的误差不应大于10％。

图4．3．6计算驻点位置简图
4．3．7管段伸长量应根据该管段所处的应力状态按下列公式计
算：
1 当t10≤Δ或L≤，整个过渡段处于弹性状态工作时
(4．3．7-1)
2 当t10＜Δ，且L>，管段中部分进入塑性状态工作 时
(4．3．7-2)
(4．3．7-3)
式中 ——管段的热伸长量(m)；
L——设计布置的管段长度(m)；当L≥时，L取；
——过渡段的塑性压缩变形量(m)。
4．3．8过渡段内任一计算点的热位移应按下列步骤计算：
1 计算整个过渡段的热伸长量；
2 以计算点到活动端的距离作为一个假设的过渡段，计算该
段的热伸长量；
3 整个过渡段与假设过渡段热伸长量之差即为计算点的热
位移量。
4．3．9采用套筒、波纹管、球型等补偿器对过渡段的热伸长或分
支三通位移进行补偿，当过渡段一端为固定点或锚固点时，补偿
器补偿能力不应小于过渡段热伸长量(或分支三通位移)的1．1
倍；当过渡段的一端为驻点时，应乘以1．2的系数，但不应大于
按过渡段最大长度计算出的伸长量的1．1倍。
4．4转角管段的应力验算
4．4．1直埋水平弯头和纵向弯头升温弯矩及轴向力可采用弹性
抗弯铰解析法或有限元法进行计算。当采用弹性抗弯铰解析法时，
应符合本规程附录C的规定。
计算弯头弯矩变化范围时，管道的计算温差应采用工作循环
最高温度与工作循环最低温度之差；计算转角管段的轴向力时，管
道的计算温差应采用工作循环最高温度与计算安装温度之差。
4．4．2采用弹性抗弯铰解析法进行计算时，“L”型管段的臂长应
符合下列规定：
l1(或l2)≥2．3／k (4．4．2-1)
(4．4．2-2)
式中 l1(或l2)——“L”型管段两侧的臂长(m)；
k——与土壤特性和管道刚度有关的参数
(1／m)；
C——土壤横向压缩反力系数(N／m3)。
4．4．3 “Z”型、“Ⅱ”型补偿管段可分割成两个“L”型管段，并
可采用弹性抗弯铰解析法进行弯头弯矩及轴向力的计算。分割时
应使：“Z”型管段以垂直臂上的驻点将管段分为两个“L”型管段；
对于两侧转角相同的“Z”型管段，驻点可取垂直臂中点。“Ⅱ”型
管段自外伸臂的顶点起将两个外伸臂连同两侧的直管段分为两个
“L”型管段。
4．4．4直埋弯头在弯矩作用下的最大环向应力变化幅度应按下
式计算：
(4．4．4-1)
(4．4．4-2)
(4．4．4-3)
(4．4．4-4)
式中 σ——弯头在弯矩作用下最大环向应力变化幅度()；
βb ——弯头平面弯曲环向应力加强系数；
M ——弯头的弯矩变化范围(N·m)；
——弯头的外半径(m)；
—弯头横截面的惯性矩(m4)；
λ——弯头的尺寸系数；
——弯头的计算曲率半径(m)；
δb——弯头的公称壁厚(m)；
——弯头横截面的平均半径(m)。
4．4．5直埋弯头的强度验算应满足下列条件：
≤3[σ] （4.4.5-1）
（4.4.5-2）
式中—弯头内径(m)；
—弯头内半径(m)；
σ——直埋弯头在内压作用下弯头顶(底)部的环向应力
()。

4．5三通加固
4．5．1直埋供热管道的焊制三通应根据内压和主管轴向荷载联
合作用进行强度验算。三通各部分的一次应力和二次应力的当量
应力变化范围不应大于3[σ]；局部应力集中部位的一次应力、二
次应力和峰值应力的当量应力变化幅度不应大于3[σ]。当不能满
足上述条件时应进行加固。
4．5．2三通加固应采取下列一项或几项措施进行：
1 加大主管壁厚，提高三通总体强度(包括采用不等壁厚的
铸钢或锻钢三通)；
2 在开孔区采取加固措施(包括增加支管壁厚)，抑制三通
开孔区的变形；
3 在开孔区周围加设传递轴向荷载的结构。
4．5．3对三通加固方案应进行应力测定或用有限元法计算，以检
验加固措施是否满足本规程第4．5．1条的规定。
当不进行应力测定和计算时，可按本规程附录D中的规定进
行加固。
4．6管道竖向稳定性验算
4．6．1直埋直管段上的垂直荷载应符合下式要求：
(4．6．1)
式中 Q——作用在单位长度管道上的垂直分布荷载(N／m)；
γs——安全系数，γs取1．1；
——管道的最大轴向力，按本规程(4．3．3-1)式和
(4．3．4)式计算(N)；
f0——初始挠度(m)；
——直管横截面惯性矩(m4)。
4．6．2初始挠度应按下式计算：
(4．6．2)
当f0<0．01m时，f0取O．0。
4．6．3垂直荷载应按下式计算：
+ (4．6．3-1)
(4．6．3-2)
(4．6．3-3)
(4．6．3-4)
式中 ——每米长管道上方的土层重量(N／m)；
G——每米长预制保温管自重(包括介质在内)(N／m)；
——每米长管道上方土体的剪切力(N／m)；
——土壤静压力系数；
Ф——土壤的内摩擦角。
4.6.4当竖向稳定性不满足要求时，应采取下列措施：
1 增加管道埋深或管道上方荷载；
2降低管道轴向力。

5 固定墩设计

5．1 管道对固定墩的推力

5．1．1管道对固定墩的作用力，应包括下列三部分：
1 管道热胀冷缩受约束产生的作用力；
2 内压产生的不平衡力；
3活动端位移产生的作用力。
5．1．2固定墩两侧管段作用力合成时，应按下列原则进行：
l 根据两侧管段摩擦力下降造成的轴向力变化的差异，按最
不利情况进行合成；
2两侧管段由热胀受约束引起的作用力和活动端作用力的
合力相互抵消时，荷载较小方向力应乘以0．8的抵消系数；当两
侧管段均为锚固段时，抵消系数取O．9。两侧内压不平衡力的抵消
系数取1。
5．1．3推力可按本规程附录E所列公式计算或采用计算不同摩
擦力工况下两侧推力(考虑抵消系数)最大差值的方法进行。
5．2固定墩结构
5．2．1 直埋固定墩必须进行下列稳定性验算：
l抗滑移验算(图5．2．1)
(5.2.1-1)
式中 ——抗滑移系数；
K——固定墩后背土压力折减系数，取0．4～O．7；
——被动土压力(N)；
f1、f2、f3——固定墩底面、侧面及顶面与土壤产生的摩擦力
(N)；
——主动土压力(N)，当固定墩前后为粘性土时可
略去；
T——供热管道对固定墩作用力(N)。

图5．2．1固定墩受力简图
2抗倾覆验算(图5．2．1)
(5．2．1-2)
(5．2．1-2)
(5．2．1-4)
(5．2．1-5)
式中 ——抗倾覆系数；
X2——被动土压力作用点至固定墩底面距离(m)；
X1——主动土压力作用点至固定墩底面距离(m)，
G——固定墩自重(N)；
G1——固定墩上部覆土重(N)；
σ——固定墩底面对土壤的最大压应力()；
f——地基承载力设计值()；
b、d、h——固定墩几何尺寸(宽、厚、高)(m)；
h1、h2、H——固定墩顶面、管孔中心和底面至地面的距离(m)；
Ф——回填土内摩擦角，砂土取30°。
5．2．2 回填土与固定墩的摩擦系数μm应按表5．2．2取用。
表5．2．2 回填土与固定墩的摩擦系数
土 壤 类 别
摩 擦 系 数
粘 性 土
可塑性
O．25～O．30
硬 性
O．30～O．35
坚硬性
O．35～O．45
粉 土
土壤饱和度<O．5
0．30～O．40
中砂、粗砂、砾砂

0．40～0．50
碎 石 土

0．6
5．2．3 固定墩强度及配筋计算应符合现行国家标准《混凝土结构
设计规范》()的规定。
5．2．4制作固定墩所用混凝土强度等级不应低于C20，钢筋直径
不应小于声8，其间距不应大于250。钢筋应采用双层布置，保
护层不应小于30.
5．2．5供热管道穿过固定墩处，孔边应设置加强筋。

6保温及保护壳

6．1 一般规定

6.1.1 直埋供热管道的保温结构是由保温层与保护壳组成。保护
壳应连续、完整和严密。保温层应饱满，不应有空洞。保温结构
应有足够的强度并与钢管粘结为一体。
6.1.2直埋供热管道与管件的保温结构设计，应按国家现行标准
《设备及管道保温技术通则》(4271)、《设备及保温设计导则》
(8175)、《城市热力网设计规范》(34)和本规程的规定执行。
6·1．3聚氨酯泡沫塑料预制保温管性能应符合国家现行标准《聚
氨酯泡沫塑料预制保温管》( ／T3002)的规定。
6．1．4直埋供热管道保温层除应具有良好保温性能外，还应符合
表6．1．4的规定。

表6．1．4 直埋供热管道保温层耐热性及强度指标
项 目

指 标

耐 热 性

不低于设计工作温度

抗 压 强 度

≥200

剪切强度(含与内管和外壳粘结)

≥120

6．1．5直埋供热管道及管件应在工厂预制，现场只进行接口施
工。
6．1．6在贮存、运输期间，预制保温管、管件的保温端面必须有
良好的防水漆面，管端应有保护封帽。
6．1．7保温层内设置报警线的保温管，报警线之间、报警线与钢
管之间的绝缘电阻值应符合产品标准的规定。
6．2保温计算
6．2．1直埋供热管道保温层应满足工艺对供热介质温度降、保温
管周围土壤温度场等的技术要求，当经济保温层厚度能满足技术
要求时，取经济保温层厚度，但最小厚度应满足制造工艺要求。
6．2．2经济保温厚度、技术保温厚度和管道热损失计算中有关参
数，应符合国家现行标准《城市热力网设计规范》( 34)的规定。

7 工程测量及土建工程

7．1 工程测量

7．1．1 直埋供热管道工程测量，应符合国家现行标准《城市测量
规范》(8)、《城市供热管网工程施工及验收规范》( 28)及
本规程的规定。
7．1．2施工时，直埋供热管道全部管线都应进行平面位置测量和
高程测量，并应符合设计要求。
7．1．3 直埋供热管道工程应进行详细竣工测量，主要内容应包
括：
1平面测量：管线始末点、转角点的坐标和与永久性建筑物
的相对位置(条件不允许时可只取其中一种)，直埋阀门、补偿器、
固定墩、变径管和交叉管线的位置。
2 高程测量：所有的变坡点、转角点和沿线每隔50m的管顶
高程，其它交叉管线的高程。
7．2土方工程
7．2．1 沟槽的土方开挖宽度，应根据管道外壳至槽底边的距离确
定。管周围填砂时该距离不应小于100；填土时，该距离应根
据夯实工艺确定。
7．2．2沟槽、检查室经工程验收合格、竣工测量后，应及时进行
回填。
7．2．3沟槽回填前应先将槽底清除干净，有积水时应先排除。
7．2．4沟槽胸腔部位应填砂或过筛的细土，回填料种类由设计确
定。填砂时，回填高度应符合设计要求；填土时，筛土颗粒不应
大于20，回填范围为保温管顶以上150以下的部位。

7．2．5 回填料应分层夯实，各部位的密实度应符合国家现行标准
《城市供热管网工程施工及验收规范》(28)的规定。

7．3构筑物

7．3．1直埋供热管道的检查室施工时，应保证穿越口与管道轴线
一致，偏差度应满足设计要求，并按设计要求做好管道穿越口的
防水、防腐。
7．3．2 固定墩混凝土浇筑前应检查与混凝土接触部位的管道及
卡板防腐层，防腐层应完好，有损坏时应修补。
7．3．3 内嵌式固定墩应待固定墩两侧供热管道连接调整就位后，
且在安装补偿器之前进行混凝土浇筑。

8 管道安装

8．1一般规定

8．1．1进入现场的预制保温管、管件和接口材料，都应具有产品
合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定。
8．1．2进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破
损和不合格产品严禁使用。
8．1．3预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。堆放场
地应平整，无硬质杂物，不积水。堆高不宜超过2m，堆垛离热源
不应小于2m。

8．2管道安装
8．2．1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合
设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净。
8．2．2 管道运输吊装时宜用宽度大于50的吊带吊装，严禁
用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。
8．2．3等径直管段中不应采用不同厂家、不同规格、不同性能的
预制保温管；当无法避免时，应征得设计部门同意。
8．2．4预制保温管可单根吊人沟内安装，也可2根或多根组焊完
后吊装。当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊
点的位置按平衡条件选定。应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳
放。严禁将管道直接推人沟内。
8．2．5安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。当日工程完
工时应将管端用盲板封堵。
8．2．6有报警线的预制保温管，安装前应测试报警线的通断状况
和电阻值，合格后再下管对口焊接。报警线应在管道上方。
8．2．7安装预制保温管道的报警线时，应符合产品标准的规定。
在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，应采取预热、烘烤等方
式干燥。
8．2．8安装前应按设计给定的伸长值调整一次性补偿器。施焊时
两条焊接线应吻合。
8．2．9直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1为一段。
预热介质宜采用热水，预热温度应按设计要求确定。
8．3接口保温
8．3．1 直埋供热管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合
格后进行。
8．3．2管道接口处使用的保温材料应与管道、管件的保温材料性
能一致。
8．3．3接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭
接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。
8．3．4管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20℃，不应低
于10℃；管道温度不应超过50℃。
8．3．5对．200以上管道接口不宜采用手工发泡。
8．3．6管道接口保温不宜在冬季进行。不能避免时，应保证接口
处环境温度不低于10℃。严禁管道浸水、覆雪。接口周围应留有
操作空间。
8．3．7发泡原料应在环境温度为10～25℃的干燥密闭容器内贮
存，并应在有效期内使用。
8．3．8接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻
热熔焊；也可采用热收缩套或塑料热空气焊，采用塑料热空气焊
应用机械施工。
8．3．9套袖安装完毕后，发泡前应做气密性实验，升压至20，
接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。
8．3．10对需要现场切割的预制保温管，管端裸管长度宜与成品
管一致，附着在裸管上的残余保温材料应彻底清除干净。
8．3．11 硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大
于50／m3。
8．3．12对采用玻璃钢外壳的管道接口，使用模具作接口保温时，
接口处的保温层应和管道保温层顺直，无明显凹凸及空洞。
8．3．13接口处，玻璃钢防护壳表面应光滑顺直，无明显凸起、凹
坑、毛刺，防护壳厚度不应小于管道防护壳厚度；两侧搭接不应
小于80。

8．4试压、清洗及试运行

8．4．1 直埋供热管道工程试压、清洗及试运行应符合国家现行标
准《城市供热管网工程施工及验收规范》(28)的规定。

9 工程验收

9．O．1直埋供热管道工程在单项、分部、分项工程验收合格后，
进行总体验收。
9．O．2直埋供热管道工程的单项、分部、分项工程质量验收除应
遵守《城市供热管网工程施工及验收规范》(28)的有关规定外，
还应包括下列内容：
1管道地基处理、胸腔回填料、回填土高度和回填密实度；
2 回填前预制保温管外壳完好性；
3预制保温管接口及报警线；
4 预制保温管与固定墩连接处防水防腐及检查室穿越口处
理；
5管道轴线偏差；
6 预拉预热伸长量、一次性补偿器预调整值及焊接线吻合程
度；
7防止管道失稳措施。

附录A直埋供热管道预处理

A．1一般规定

A．1．1 在满足本规程(4．3．5—1)式条件的前提下，调整管道中
的轴向力可采用预拉伸、敞沟预热、设置一次性补偿器覆土后预
热等预处理方法。
A．1．2 本附录中所列公式适用于预处理管段未发生屈服的情
况。
A．1．3 循环中间温度根据工艺要求确定或按下式计算：
(A．1．3)
式中 ——中间温度，即管段内平均应力为零(未计入内压影
响)的温度(℃)。
A．1．4预处理管段伸长量应按下式计算：
(A．1．4)
式中 △L——预处理管段伸长量(m)；