京博小桥施工组织设计方案.doc

京博小桥施工组织设计方案

京博第161加油站进口小桥

施
工
组
织
设
计

山东同丰建设有限公司
二0一四年十月

目 录

一、工程概况 2页
二、编制依据 2页
三、工程数量 2页
四、施工准备 3页
五、施工方案 4页
1、钻孔桩施工 4页
2、台身施工 9页
3、预应力砼空心板梁 14页
4、桥面工程 20页
六、施工质量管理及保证措施 23页
七、施工安全管理及保证措施 24页
八、环境保护 28页

京博第161加油站进口小桥
施工组织设计
一、工程概况
小桥为新建桥梁，桥梁跨径2×10米，上部结构为10米先张预应力混凝土空心板，下部结构为三柱式墩台盖梁，钻孔灌注桩基础。
二、编制依据
1、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
2、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
3、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
4、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
5、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
6、《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）
7、设计图纸
8、招标文件及施工合同
9、总体施工组织设计
三、工程数量

四、施工准备
1、施工队的进场
施工队现已进场并租用当地民房作临时驻地，进场后解决了通讯、电力和水的供应，设立了必要的安全标志。组织技术人员认真学习和核实施工设计图纸，熟悉了合同文本技术规范和监理程序。
2、拌和场的设置
拌和场拟定设置在已填路堤上，该桥砼采用商品混凝土。桥梁施工队进场后对场地进行了平整、硬化。施工场地修筑了施工便道，保证施工期间的运输畅通，并对已安装的拌和设备进行调试和标定。
3、测量放样
基坑开挖前，先测量放样出开挖边桩，打木桩，用小铁钉在木桩上定位出中心位置。再报监理工程师检查，复核合格后开始施工。
4、试验
a、试验室已对水泥、钢筋、河砂等原材料进行了试验，试验结果符合规范要求。
b、对用于该工程的原材料进行抽样检验。严格控制不合格的原材料进入现场。对于钢材、水泥等重要结构部位的材料严格检验其是否附有质检标志及出厂证明；并按相应规范要求送监理处试验室检验。
c、对于外购的成品材料进场必须有合格证，并送有资质的部门检验合格后，方能进入施工现场。
5、材料准备、供应计划
a、砂、卵石
砂从青州砂场购买，碎石从淄博料场购买。通过汽运的方式运输至施工现场。
b、水泥、钢材
水泥采用滨州山水牌；钢材采用济钢产品。采用公路运输的方式运至施工现场。材料进场后必须分类堆放。成品、原材料均作标识。
c、所有材料进场后，均进行经自检合格后，报监理工程师抽检，经监理工程师认可后方能使用。
6、工期
开工日期2014年10月22日，完工日期2014年 月 日，共计 天。
五、施工方案
1、钻孔桩施工
一)施工流程
1、施工流程为：场地平整放线，定桩位——浇垫层、混凝土护筒等——架设支架和钻机，安装潜水泵。制泥浆池及照明设备等——钻井并用泥浆护壁——清孔及验地质状况——，钢筋笼设置，用粗直径钢筋固定，每2m为一处——浇灌桩身砼。
二)场地处理
1、对基础平面进行平整，并浇10cm厚的C10砼垫层（垫层面坡向按平面布置坡向排水沟），以便于场内的水平运输，桩孔内地下水排放畅通，沿坡底四周修水沟，排水集中处设置集水井（含沉淀池），将泥沙沉淀后的水进入集水池并及时将水用潜水泵抽到附近市政井。
2、排水沟、集水井的作法：
（1）排水沟开端30cm，沿排水方面走坡2%，宽30cm，截面为矩形。排水沟截面如图所示。
（2）沉淀池及集水井的作法：
三）工程桩测量
1、工程桩轴线控制：根据平面测量控制网，采用直角坐标法或极坐标法定出挖孔桩的控制轴线，控制测量采用J2经纬仪测量。
2、工程桩定位放线：工程桩施工前，根据挖孔桩的控制轴线定出每个桩的中心点，然后根据其直径弹出其圆周线。桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点来控制，桩孔垂直度通过控制护壁支模的中心线来控制：即将桩控制轴线、高程引到砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心，用尺杆找圆周，细部放样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或较重要的部位，用经纬仪和钢尺辅助测量。
桩容许偏差：桩身直径+50、-0，桩中心位移50、垂直度0.5%。
3、钻孔桩高程控制：在基础四周作四个高精度水准点，以避免水准点远距离引测的误差和方便水准点的彼此校核，防止使用被扰动的水准点。工程桩标高通过引测到护壁上的测量标高控制，高精度水 准点用S1精密水准仪和钢尺测量，普通标高用S3水准仪控制。
四）桩孔施工
1、 钻进过程中要加强检查,发现偏斜及时纠正, 并要注意泥浆比重, 随需要调整, 防止坍孔并有利于排渣.
2、 随时注意钻机操作有无异常情况, 如发现摇晃、跳动或钻进困难, 可能遇到硬层或一边软一边硬土层碰撞摇动所致,此时要放慢进尺, 待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
3、 应严格控制钻进速度, 如钻机转速高, 泥浆比重大, 钻进过快, 切削出的泥块块大, 未成浆, 对钻机产生较大阻力, 有可能使电机超负荷而损坏, 或抽水齿轮磨损或使钻杆折断等. 同时钻进速度要与制浆、排渣能力相适应, 一般钻进速度要低于供泥浆和排渣速度, 避免造成埋钻。
4、 在钻进过程中,应随时补充泥浆, 调整泥浆比重; 在粘土和亚粘土中成孔时, 可用水泵喷射清水, 使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆, 自造泥浆护壁。排渣泥浆的比重应控制在1.1-1.2, 在易坍孔的砂土和较厚的夹砂层中成孔时, 应设置循环泥浆池和泥浆泵,赛用比重为1.1-1.3的泥浆护壁, 在穿过砂夹卵石层时, 应提高泥浆比重至1.3-1.5。泥浆可就地选择塑性指数Ip≥17的粘土调制, 并经常测定泥浆比重。
5、 钻孔达到设计要求深度后, 应尽量把孔底沉渣捞清, 以免影响桩的承载力, 可用循环换浆法,即让钻头继续在原位旋转,继续注水,用清水换浆。本法能使冲碎的卵石、石块由泥浆带出。
6、 清孔后的泥浆比重,当用原土造浆的孔, 应控制在1.1左右;孔壁土质较差, 用循环泥浆的孔, 应控制在1.15-1.25。在清孔过程中, 必须随时补充足够的泥浆, 以保持浆面稳定。清孔检查合格后应立刻下钢筋笼浇筑混凝土。
五）钢筋笼施工
钢筋笼采用井外安装，即将钢筋笼按设计制作好后吊落在井内并固定。钢筋尽量通长配筋,需驳接时采用焊接. 钢筋保护层通过加砼垫块控制，保证保护层厚度50mm。
钢筋笼重点质量控制项目为：钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于50mm，保护层厚度采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。吊入钢筋入孔时，不得碰撞孔壁并防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。如钢筋笼过长时, 可分段吊放, 并宜用钢管加强骨架刚度,逐段焊接逐段放下; 吊入后校正位置垂直并固定, 勿使扭曲变形; 钢筋笼定位后必须在4t内浇筑混凝土以防坍孔。灌注混凝土时，校正设计标高固定钢筋笼位置，防止钢筋笼上浮。
六）桩芯混凝土施工
1、混凝土供应：本工程的桩芯混凝土采用现场搅拌混凝土。
2、混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外, 还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的特点(要求混凝土和易性好、流动度大、缓凝)和对混凝土强度的影响; 混凝土强度一般比设计强度提高5MPa; 水泥应采用425号或525号普通水泥或矿渣水泥; 石子采用碎石, 粒径为0.5-40mm; 砂用中粗砂; 水灰比不大于0.6; 单位水泥用量不大于370Kg/m³; 含砂率为40-45%; 混凝土应具有良好的和易性,施工坍落度为18-20cm, 并有一定的流动度保持率, 坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h, 扩散度宜为34-38cm; 混凝土初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺要求,一般宜低于3-4h; 如运输距离过远,一般宜在混凝土中掺加木钙减水剂, 可减小水灰比、增大流动度、减少离析, 防止导管堵塞, 并延缓初凝时间, 降低浇灌强度。
3、混凝土浇捣：桩芯混凝土采用人力车至工地，砼运至浇筑地点不得有离析或初凝现象，桩孔内浇筑采用导管，要求导管出料口离砼表面高度不大于2000mm。导管内径选用300mm, 用3mm厚钢板卷焊而成,每节2.5米, 并配几节1-1.5米的调节长度用的短管, 由管端粗丝扣或法兰螺栓连接, 接头处用橡胶垫圈密封防水, 接头外部应光滑, 使之在钢筋笼内上拔不挂住钢筋。开导管时下料斗内须初存的混凝土量要准确, 以保证完全排出导管内泥浆, 并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中, 防止泥浆卷入混凝土中。
混凝土浇灌注意事项:
a. 混凝土浇灌要一气呵成, 不得中断, 并控制在6h内浇完, 以保证混凝土的均匀性。
b. 浇灌时要保持桩孔内混凝土面均匀上升,而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h; 导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应, 始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m。
c. 在混凝土浇灌过程中, 要随时用探锤测量混凝土面实际标高(至少三处,取平均值)计算混凝土上升速度, 导管下口与混凝土相对位置, 统计混凝土浇灌量, 及时做好计录。
d. 混凝土浇筑到顶部3m时, 可在孔内放水适当稀释泥浆, 或将导管埋深减为1m, 或适当放慢浇灌速度, 以减少混凝土排除泥浆的阻力, 保证浇灌顺利进行。
e. 当混凝土浇到顶部时, 由于导管内超压力减小, 混凝土与泥浆混杂, 浇灌后必须清除顶部浮浆一层, 采取比设计高0.5m, 混凝土浇筑完毕马上清除0.3m, 留下0.2m待后凿除, 以利新老混凝土结合和保证混凝土质量。
七）工程桩检查与验收
1、工程桩的检查主要抓成孔与清孔、钢筋笼的制作及安放、或混凝土的搅拌与浇筑等工序的质量。
2、混凝土的搅拌检查，主要检查原材料质量与计量、混凝土的配合比、塌落度、混凝土的强度。
3、钢筋笼的制作主要检查钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观与质量、主筋和箍筋的制作偏差。
4、桩位检查主要检查桩孔中心线、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等，并填定隐蔽纪录。
5、工程桩钢筋和位置检查方法如下：
灌注桩的容许偏差与检验方法
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢
筋
笼
主筋间距
±10
尺量检查
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长
±50

5
桩的
位置
偏差
单桩、条形桩基沿垂直轴
线方向和群桩基础中的边桩
50mm
拉线或尺量检查
条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩
150mm
6
垂直度
0.5%
吊线和尺量检查
7
桩径偏差
±50mm
尺量检查
八）质量保证措施
1.桩位、桩径、垂直度偏差在允许范围内，合格率为100％。
2.钢笼制作，主筋直径、间距接头保护层厚度符合设计要求。
3.桩芯砼达到设计要求的强度等级，震捣密实。整个分项工程达到优良标准。
4. 桩基工程涉及工程地质勘察、设计、施工地盘管理和质量监督质量检测等诸多环节，每个环节的工作必须确保各自的质量。
(1)桩孔位中心线允许偏差50mm;
(2)桩孔径允许+50mm、-0.00mm;
(3).允许桩的垂直度偏差:0.5%L(L为桩孔桩长);
(4).护壁砼厚度允许偏差30mm;
5.孔底沉渣:小于3cm。
九)质量技术措施
1、根据现场给定座标点、水准点，用仪器给每个桩定位，控制标高，当每个桩的踢脚栏板浇灌拆模后，把轴线与标高画在护壁砼上。
2、采用定型钢模板，每周转一次均进行清理，有变形进行校正，保证从任何方向测量，内侧的直径均满足设计要求。
3、经常用线锤挂线，保证桩孔垂直度倾斜在允许范围内。
4、护壁砼内掺入早强剂或提高砼强度级，提前拆模加快周转。
5、做好单孔成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩芯灌注等有关技术资料的记录和汇总。
6、每根桩钻到持力层达到规定深度时，收集成孔的记录资料做好自检，由地探、监理等部门确认后，然后扩大关及清理桩底渣土，甲方、监理、设计院、质检成孔验收后才能进行下一个工序。
十)保证安全措施
（1）开关箱距离机具掌握在３m内，做一机一闸一漏电保护，接零保护线跟踪到每一个电箱及机具的金属外壳。
（2）各级配电箱、闸刀、漏电保护开关必须标明送电目标或所控制的范围。
（3）各级配电箱用电源必须设置漏电保护开关，执行安全三级保护联网设置原则。
（4）单机所使用的漏电保护开关的动作电流不得大于30MA,振动器潜水泵、各种手持电动工具，应选用15ＭＡ漏电动作电流的防护型产品。
（5）所有配电箱、开关箱在使用过程中的操作顺序。
（6)电工持证上岗，无证人员禁止动用用电设备，电动机机械应由专职人员负责操作，特种机械，设机长专门管理。
（7)用电照明必须架空，并用漏电保护器。
（8)电机设备必须经常进行检查维修，发现故障必须及时排除，所有电器设备禁止带病运转。
2、台身施工
2.1砼浇筑
a、侧墙施工时侧墙顶浇筑50cm厚的砼护栏底座，侧墙顶部标高由护栏基座调节。浇筑时须预埋泄水孔。间距500cm。
b、桥台台帽施工时，预埋伸缩缝或桥面连续钢筋。
c、砼浇筑时施工方案和扩大基础砼浇筑相同。
2.2钢筋制作安装
a、钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
① 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
② 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③ 采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
b、 钢筋的连接
① 钢筋的焊接与绑扎接头
1）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，采用焊接。
2）钢筋的纵向焊接采用电弧焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，采用双面焊。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。
3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
4）钢筋接头采用电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d(d为钢筋直径)。
5）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋与绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：
接头型式
接头面积最大百分率(％)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；
④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；
⑤环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。
7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
8）焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊。
9）受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定：
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
注：①当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。
③在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于20000。
④当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。
⑤对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应增加5d。
⑥两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。
c、钢筋的机械连接
① 钢筋的机械连接，其接头性能指标应符合规范要求。
② 钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
③ 对受力钢筋机械连接接头的位置要求，可依照焊接接头要求办理。
④ 带肋钢筋套筒挤压接头(以下简称挤压接头)适用直径为16~40mm的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
1)不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。
2)当混凝土结构中挤压接头部位的温度低于-20C℃时，宜进行专门的试验。
3)对HRB335牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸僻差应符合有关规定。
4)套筒应有出厂合格证，套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾污。
5)挤压接头施工时有关挤压设备、人员、挤压操作、质量检验、施工安全应符合现行《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ108)的规定。
⑤ 钢筋锥螺纹接头，适用于直径为16～40mm的HRB335牌号钢筋的连接，用于连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。锥螺纹连接套的材料宜用45号优质碳素结构钢材或其他经试验确认符合要求的钢材。钢筋锥螺纹接头的技术要求，应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JCJ109)的规定。
1)钢筋锥螺纹接头的应用，应符合下列规定：
(1)接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍；
(2)不同直径的钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级；
2）锥螺纹接头施工时，有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JGJl09)的规定。
d、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
① 对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
② 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1）拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。
2）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
3）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
4）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
5）施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
e、钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：
① 当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。
② 当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。
f、在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：
① 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
② 柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。
③ 台身的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45℃，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。
④ 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。
g、应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
h、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。

i、质量检查和质量标准见下表：
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
j、钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
① 每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；
② 对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；
③ 3根接头试件的抗拉强度均应满足规范强度要求。试件抗拉强度尚应大于等于0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面面积。
3现场检验应符合现行《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)、《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JCJl09)、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JCJl08)的规定。
k、安装钢筋的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差符合下表规定：
检 查 项 目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3

台身质量控制标准见下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪：纵、横断面各测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：检查3～5点

3、预应力砼空心板梁
3.1施工准备
① 按预制需要，整平及硬化场地，完善排水系统，统筹规划砼的供应及水电管路的布设安装。
② 根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。
③ 承力台座由砼筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性，钢横梁受力后，挠度不能大于2mm。
④ 在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。
⑤ 梁板砼的浇捣
梁板模板采用定型组合钢模，以保证梁体的光洁度。梁板浇捣在模板和钢筋等工序经检查均合格，拌和与振捣设备性能良好的前提下，采用经工程师批准的砼配合比拌制砼。梁体砼的浇筑采用整片灌注，斜向分段、水平分层，由一端向另一端循序渐进。为保证空心板下层预应力钢铰线周围砼的质量，先摊下层砼，采用平板振捣器振捣密实后，安装内模，并用夹板固定，紧接着浇捣上半部砼，上半部砼用平板式振捣器并配以插入式振捣器进行砼振捣。当砼浇至束道位置时，应多加小心，尽量采用和易性良好的砼浇筑，同时加强振捣，以保证梁体砼的质量。
梁体砼浇捣结束后即可开始养生，指派专人负责，夏天炎热时加强洒水覆盖，冬天寒冷时注意加温保温。
⑥ 适时安排砼的养生。
砼浇完6-8小时，将内模拆除，洗净灰浆以备再用。砼达到规定强度时开始拆模，拆模时宜对称、同步。
⑦ 预应力钢铰线施工
张拉方法采用两端同时张拉，在预制板混凝土强度达到90%后方可进行，由监理工程师全程监理，并做好原始记录。其张拉工序如下：

持荷5分钟
0 初始应力（0.1σK） （100%σK） （100%σK）
测延伸量
对梁体张拉必须待砼强度达到设计要求时方可进行，张拉设备选用YC-20型千斤顶作业。张拉时采用张拉力与伸缩量双控，预应力张拉力控制力σcon＝0.75fpk，fpk＝1860Mpa。上面Ф315.2的钢绞线伸长量为5.7cm，下面Ф315.2的钢绞线伸长量为5.6cm。
张拉完后，应及时进行预留孔道灌浆作业。水泥浆由525＃普通硅酸盐水泥和水经水泥浆拌和机拌和而成。水泥浆泵确保以0.7Mpa的恒压连续操作作业。压浆作业应由梁的一端灌入，直到另一端流出浆的稠度达到注入的稠度，使管道充满水泥浆。
3.2 钢筋砼空心板预制
A、预制场地
对原地面进行清理、整平，碾压密实，在其上铺设10cm厚碎石并整平碾压，再在其上浇筑10cm厚砼，保证场地的平整度和强度。
采用满铺式平台，安装基座。并加固支撑的垫块，对梁端附近加密支撑槽钢及垫块。底座采用14mm厚钢板。底座钢板支撑在槽钢横梁上，槽钢支撑在砼垫块上。考虑张拉时的反拱值，我们将梁底座设置向下的二次抛物线形反拱。
B、模板
T梁模板和空心板都采用定制钢模，每节模板具体长度视横隔板间距而定。每块模板安装两台1.1kw的附着式振动器，在梁、板两侧错位布置，确保砼振动密实。
C、钢筋
钢筋制作好后，在现场先绑扎主梁钢筋，施工时必须严格控制好保护层厚度，不出现露筋现象，然后安装模板，装好后再绑扎翼板钢筋。
D、预应力束的制作与安装
预应力钢绞线加工在专用台座上进行，控制好下料长度。待普通钢筋扎好后，布置一道架立筋，注意波纹管相连必须用接头管，接缝处应用胶布封好，然后把预应力钢绞线穿入波纹管内。预应力钢绞线穿入波纹管之前，先进行波纹管道清孔工作，同时应对预应力钢绞线进行表面缺陷检查和下料长度的检验，以及预应力钢绞线是否被电焊碰伤。
E、锚具安装
安装锚垫板，必须牢固，使其足以抵抗浇注砼时的振动和冲击，而且要注意勿使模板与锚垫板之间、锚垫板与波纹管之间漏进水泥浆。安装锚垫板时，一定要仔细检查，保证锚具与预应力孔道垂直，且锚垫板与波纹管的接缝部分不产生折线，确保张拉时锚具对中。
F、砼施工
预制场砼施工为关键工序。
砼分层浇注，预应力管道以下用小石子砼，用附着式振动器振捣，保证肋根部砼密实。以每30cm一层，从一头向另一头推进连续浇注完，中间不允许停顿。当砼浇注到一定深度预应力管道较少时，用插入式振动器振捣。浇注预应力锚头及波纹管以下砼时，应特别注意振捣厚度与时间。
由于空心板砼为C40高标号砼，早期水化热大，所以待砼表面吸水并初凝后立即盖上麻袋洒水养护。待砼达到规定强度则拆除相应砼模板。
G、预应力张拉
梁体预应力施工在符合下列要求时才进行：
1) 梁体砼强度经试验室确定达到设计要求后，应力束张拉
a、 拉应力计算
钢绞线平均张拉力
式中
Pp-预应力筋平均张拉力（N）；
P-预应力钢材张拉端的张拉力（N）；
χ-从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
κ-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ-预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
b、 张拉预应力钢材张拉伸长值△L（mm）
a)
式中：
Pp-预应力的平均张拉力（N）；
L-预应力钢材的长度（mm）；
Ap-预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep-预应力筋的弹性摩量（N/mm2）。
c、 后张法预应力筋的实际伸长值△L（mm），计算法为：
△L＝△L1+△L2
式中：
△L1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
△L2-初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值
2) 张拉程序：
预应力张拉前：先进行张拉机具的检验，千斤顶与压力表应配套校核，然后待张拉构件试块强度达到100％设计强度后，方可开始张拉工作，张拉之前检验孔道与钢绞线，上好锚具，张拉顺序为分索 循环 双向张拉。
第一次循环0 10％（锚固，钢绞线张拉到预应力，初应力值作延伸量的标记）；第二次循环10％ 105％（持荷2min，测延伸量） 100％锚固 ，张拉力与延伸量双控制，既保证张拉力达到设计值，又保证钢绞线伸长值符合规范要求，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后继续张拉。
张拉完毕后，在钢绞线上用红漆作标注，并测量标注点至锚具的钢绞线长度。48小时后再次测量，确认每束钢绞线锚固老稳定后方即进行压浆处理。
H、孔道压浆
①压浆前的准备工作
a.割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割方式采用砂轮切割机进行。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。
b.封锚。锚具外面的预应力筋间隙采用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时留排气孔。
c.冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔用高压水彻底冲洗。
②压浆工艺
a.孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
b.预应力筋张拉后，在24小时内进行压浆。压浆一般分两次进行，每一孔道于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min~45min。
c.压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa;当输浆管道较长或采用一次压浆时,适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后,有一定的稳压时间。压浆达到孔道另一端饱满和出浆,并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
d.冬季施工环境最低温度低于+5℃加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到0℃停止压浆以防冻害。压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚，当气温高于35℃，压浆在夜间进行。
e.为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
f.孔道压浆时，工人戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
g.压浆完毕后认真填写施工记录。
I、砼的养护
砼浇注后，待表面收浆、凝固后即用塑料布覆盖，拆模后采用草袋覆盖、洒水养生，养生期间，砼外露面处于润湿状态，在常温下养护不少于7天。
J、预制空心板的架设
本桥拟采用单导梁安装施工。先在墩台间架设纵横向钢轨导梁，再将梁板移到纵向导梁上，人工利用轱辘牵引梁体在墩台间就位，而后将梁体移到横向导梁上，并通过横向导梁移到支座上就位。具体施工时，空心板运至待架孔跨便道上后。微移转角后将空心板下落至待架孔跨盖梁顶上的平移滑道上，再将空心板横移至最外侧，起顶，落板完成第一片空心板的架设工作。按上述方法，即可完成其余空心板的架设施工。
1、安装要点
（1）放出线路中心线和墩台中心线，在墩台面上放出每孔空心板的纵向中心线，支座纵横中心线。
（2）空心板的吊运：吊装时，预应力砼空心板的孔道灰浆强度达到设计要求。起吊点位置即为支座中心位置，将钢丝绳绕过该位置并捆绑好，用木板、麻袋等衬垫，以保护砼的棱角。
（3）空心板的就位：在安装支座前，将墩台支座垫处和板底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆挂平，并使其顶面标高符合设计要求。空心板安放时，使空心板就位准确与支座密贴；就位不准时，吊起重放，不用撬棍移动空心板。
K、梁体预制检测
1）、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按试验室设计配合比，现场材料含水量确定的施工配合比进行施工。
2）、梁体不得出现露筋和空洞现象。
梁体预制质量控制标准见下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：梁（板）
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：检查2个断面
箱梁
+0，-5
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：每侧面每10m长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：每件
L、梁体安装检测
1）、梁体在吊移出预制底座时，混凝土强度不低于设计所要求的吊装强度，梁体在安装时，盖梁的强度符合设计要求。
2）、梁体安装前，墩、台支座垫板必须稳定。
3）、两梁之间接缝填充材料的规格符合设计要求。
梁体安装质量控制标准见下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
支承中心偏位（mm）
梁
5
尺量：每孔抽查4～6个支座
板
10
2
倾斜度（%）
1.2
吊垂线：每孔检查3片梁
3
梁顶纵向高程（mm）
+8，-5
水准仪：抽查每孔2片，每片