仓库管理人员教育训练教材-简体板.doc

工业五部仓库管理人员教育训练教材

培训目的：
1. 规范仓库人员的物料管理作业，落实“人有定责，事有定规，物有定位”
2. 提高仓库人员工作意识，了解“所作为何，为何而做”
3. 提高人员仓库管理的文化素养及职业道德，成为称职的仓库管理人员
4. 促使仓库人员自觉自主的自我改进，加强仓库管理水平，提高工作质量及效率

培训课程纲要
1. 仓库管理概论
2. 仓库管理实务
3. 安全高效的仓库管理
4. 仓库管理观念与辅助工具

制作人：李建松　　２０１０
第一章　仓库管理概论
仓库属于服务单位，存在价值在于协助生产单位，为了保证物料计划的准确性，并依据实际情况及需求，建立并即时修正合适的仓库管理及作业流程，避免因为库存管理的缺失，使得物料库存庞大资金压滞，或停工待料耽误生产．
1 何谓仓库管理
所谓仓库，就是指储存物料（包含原材料，半成品，成品，工具，设备等）的场所，仓库管理就是对物料依据正常程序，妥善管理进出与存放在仓库内的物料

2 仓库管理的功能
仓库管理并非只是把物料堆积在仓库内，以下列举仓库管理的基本功能
l 执行物料的分类，整理，保管
l 执行物料的进仓，出仓管理
l 确保物料实物，管理工具（帐簿，帐卡，计算机辅助管理系统），财务数量一致，为决策部门提供真实的生产及会计数据
l 即时供应生产，保障出货销售情况，协助企业经营，达成营利的成果

3 仓库管理的目的
　　仓库管理的目的，是为了准确的控制物料库存的水平，使物料不会发生匮乏，导致停工待料以及无法准时交货的状况；且避免因为库存数量过多，导致资金积压，财务周转困难增加贷款利息损失，造成持有成本的负担，而为了过多的物料，又必须增加管理人员及仓储土地及工具（储物框及货架），进一步增加了企业的成本负担
仓库管理的基本工作，是执行货物出入库动作，和记录货物出入库存讯息，如进，领，退，补物料记录，库存移动，库存调整以及妥善保护库存物料等等；料帐的准确性可以提供管理者了解物料存货情况，适时做出合理的采购或存货处理等等决策

4 仓库地点规划的参考原则
仓库的设置是为了满足企业生产经营，对物料进行周转和储备的要求，因此仓库的地点规划应满足以下原则
l 符合生产工艺的原则
仓库在地理位置上，应满足产品加工工序的特点，相关仓位应尽可能与加工生产现场相连接，减少物料的迂回运输
l 符合进出顺畅的原则
在仓库的规划上，应考虑到物料的运输问题，尽可能将进出仓门与出入通道或电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性及便利性
l 满足货物安全的原则
仓库是企业物资的主要集散区域，在规划仓库时，要特别考虑安全因素，除了要有足够的光线，电源，通风，消防器材外，也要注意物料的特性，是否具有可燃易爆及挥发，或毒性等等潜在危险因素并加以防护，对于外在环境方面，过度的光源是否会造成物料的损毁与退胶退色，或仓库内是否有漏水及虫鼠破坏的隐患

第二章　仓库管理实务
一　仓库管理实务
１　决定仓库位置应考虑的因素
l 物料容易验收－进料检验区域的规划
l 物料进出容易－通道及电梯的设置
l 物料储存合理－外在环境因素
l 物料发放容易－物料仓储与使用地点
l 仓储空间应具有扩充的弹性

２　仓库区域规划应考虑的因素
l 仓库与生产现场接近，并且通道顺畅
l 仓库应有进仓门及出仓门并有明显的告示牌
l 仓库人员的办公区域尽可能设置在仓库区域附近，并有明显的告示牌
l 仓库内应留有必要的废次品存放区，物料暂存区，待验区，发货区
l 仓库规划必须将安全因素考虑在内，并明确规定消防器材设置数量及所在位置
l 每仓的仓门外，需张贴“仓库平面图”，反应该仓所在的地理位置外围环境，仓区货架仓位及通道

３　仓库物料堆放应考虑的因素
l 尽可能的利用仓库空间，并采取立式堆栈的方式
l 不同的物料依物料本身外形，性质，价值等等，来考虑不同的堆放方式
l 物料的仓储要考虑先进先出的原则，对于立即会被领出的材料，可另设一处暂存区
l 物料的堆置摆放方式，要考虑容器合理及仓储数量容易读取
l 物料堆放应容易识别与检查，且良品，半成品，不良品，呆料，废料都要分开处理
l 通道应有适当的空间，保持装卸的便利性，对于高处存放的时候，要有合适的辅助工具，使物料搬运得以顺畅进行

二　仓库物料的收发运作
１　仓库货物验收的注意事项
l 品名，品号，规格－确认出入库的货物，是否与相关单据上的品名，品号，规格一致，并确认所存储的仓位是否正确
l 数量－确认出入库货物的计量单位，货物进出仓前应严格点数或过磅
l 质量－物料需附有相关检验合格证明方可入库，在物料仓储期间，证明文件必须妥善保管，且仓管员应主动注意相关物料的质量情况，适时对存储物料做适当处理，确保不良品不流出仓库
l 凭据－单据不全不收发，手续不齐不办理

２　物料的直接需求与间接需求
l 直接需求－经由生产计划延伸的工作指派，指生产部门为求生产正常运作，而导致对物料产生的需求
l 间接需求－除以上生产运作以外，而对物料产生的需求，即为间接需求
※　我部对物料的定义不同于以上的讲述，直接需求物料，为出现在出货产品上的物料，其余在生产当中需要的物料包含刀具，耗材，劳保用品等等统称为间接物料，各公司经营及生产模式不同，因此就会产生不同的定义

３　发料与领料的定义
l 发料－仓库单位根据生产计划，将仓库储存的物料，直接向生产单位发放的现象称为发料
l 领料－物料由生产单位人员，在执行生产计划时，根据生产计划填写合格领料单据，向仓库领取物料的现象称为领料

４　发料与领料模式的适用范围
l 物料的发放模式有其适用范围，并非所有的物料都可由仓库发料，相对于直接需求的物料，较适合使用发料模式，而间接需求的物料，较适合使用领料模式

５　采取发料模式的原因
l 稳定的订单生产计划
l 生产产品较单纯化
l 建立准确的标准损耗量
l 质量异常的发生率低
l 防止生产物料供应不继

　６　采取领料模式的原因
l ＡＢＣ级物料中，Ｃ级物料偏多
l 生产计划经常更改
l 产品多样化及物料共享性高
l 生产半成品断阶频繁
l 各公司经营观念及管理手法的差异，习惯性做法

三　仓库物料的保管与储存搬运
　１　仓库储存的三个原则
l 保质：防火，防水，防压，防虫鼠，防一切可能的破坏
l 保量：定点，定位，定量，定员，确保数量正确无误
l 先进先出

２　仓库储存应注意事项
l 危险物品依据特性，妥善保存定点存放
l 避免选用潮湿的区域做仓库
l 保持适当的温湿度，注意通风和良好的照明条件
l 考虑防火，防水，防盗等等的保护措施
l 通道及消防器材放置区域，保持畅通不可堆放物品
l 做好货物防压措施，存放时不可超过地板及货架承重负荷
l 货物放置平稳整齐，货架及货框合理选用
l 仓库空间保持整齐清洁，按“５Ｓ”要求进行维护

　３　仓库管理所指的帐物卡证
l 帐：仓库物资的管理纸账本，或计算机系统
l 物：仓库储存的物料
l 卡：记载仓库储存物料进出的数据卡
l 证：出入库的有效凭证（料单），及质量合格纪录等等

　４物料搬运的注意事项
l 搬运过程中，尽量使用工具协助，提高工作效率
l 在合理的情况下，减少搬运次数及搬运时间
l 缩减搬运距离节省人力
l 通道不得有障碍物，以防阻碍运输及人员与货物的安全
l 物料，半成品，成品，不良品等等应有明确的产品判定及位置标示，不可因搬运而造成混乱，甚至导致生产混乱
l 搬运时注意人员本身及物料的安全

四　呆废料的管理
　１　何谓呆废料
l 呆料为仓储物料摆放超过一定时间，耗用量极少，且库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至摆放一年都用不上
l 废料是指报废的物料，经过相当使用后，本身已残破磨损或超过保质期限，以至失去原有功能，或本身存在其它异常状况，无法使用的物料

２　呆废料处理的目的
l 物尽其用，减少损失
l 减少资金积压
l 节约仓储空间
l 减少人力及管理费用
l 正确的体现公司的经营成本，提供决策者正确的信息

　３　呆料产生的原因
l 销售部门
ａ　市场预测错误，造成销售计划不准确，导致生产计划变更
ｂ　客户订单不确定，订单频繁更改
ｃ　客户变更产品型号规格，内部信息传递不即时

l 计划与生产部门
ａ产销衔接不良，生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备料错误
ｂ生产线的管理操作不良，对生产线物料的发放及领取，与退料管理不当，造成生产线呆料的产生

l 物料控制与仓库部门
ａ　备料计划不当，物料过分采购，造成呆料的产生
ｂ　库存管理不良，存量控制不当，帐料不符，造成呆料的产生
ｃ　因仓储设备不理想或人为疏失，因而发生的灾害损及物料

l 采购部门
ａ　物料采购过程疏失，造成数量异常
ｂ　供货商辅导不足，产生供货商质量，交期，数量，规格，等无法相互配合，导致呆料的产生

l 质量管理部门
ａ　进料检验人员检验疏忽
ｂ　进料采取抽样检验，允收的合格品中掺杂不良品
ｃ　检验仪器设备不够精良

　４　废料产生的原因
l 物料储存环境不良，造成腐蚀，退化，变质等物理及化学变化
l 物料储存时间过长，导致发生物理及化学变化
l 因正常生产而导致的边角料，无法再加以利用
l 因生产异常而导致物料不合乎正常规范，且无法返修或修改再使用
l 因客户或功能设计需求而变更物料，且无法返修或修改后再使用

５　呆废料处理的途径
l 调拨给其它单位利用
l 返修或修改使其得以再利用
l 使用于新款产品
l 打折扣出售给原来的供货商，或与其协商以物易物处理
l 报废物料可依据材质加以收集，再以废品卖出　
五　仓库的盘点管理
　１　物料盘点的步骤
l 仓库内部先期准备工作
l 确定盘点方法
l 决定盘点日期
l 培训盘点人员
l 依据计划进行盘点
l 差异原因的追查
l 分析与检讨
l 物料盈亏的后续处理

　２　准备工作及盘点方法说明
l 确定盘点程序
l 盘点日期需配合财务部门成本会计的决算
l 按级别程序决定盘点复盘，监盘的程序及相关人员
l 盘点用的报表和表格需规范化，并确认相关盘点人员皆了解，最好能事先进行讲解或演练
l 仓库的清理清洁与帐目结清

　３　盘点后的处理措施
l 修补改善措施
ａ　依据盘点结果，对分管人员进行检讨及沟通
ｂ　料，帐，卡的修正处理
ｃ　不足物料的后续补料处理
ｄ　呆，废物料的后续处理
ｅ　加强整理，整顿工作

l 预防改善措施
ａ　若发现库存呆料比率过重，应邀集相关单位人员研究，设法改善或降低
ｂ　存货周转率低，存料金额过大造成财务负担时，应设法降低库存量
ｃ　物料供应不继率过高时，设法强化物料计划与库存管理
ｄ　物料盘点工作完成后，对于发生的差额，错误，呆滞报废物料，盈亏，损耗等结果，加以分析与检讨，并制定相关防制办法，以避免以后再发生

第三章　安全高效的仓库管理
　１　仓库管理的相关事项
l 仓库位置合理，距离生产车间适当
l 平面及整体性得当
l 储位立体化，节约并尽可能放大储存空间
l 通道，照明，防水，防火，防盗，及辅助工具等措施
l 物料包装，标示统一并合乎规范
l 物料依序整齐摆放
l 保持整齐清洁，将５Ｓ精神落实到日常工作
l 建立完整正确的料，帐，卡数据
l 当日作业，当日完成
l 依相关规定进行收，发，补料作业
l 呆，废物料实时正确处理
l 随时做好盘点工作，时时保证料帐一致
l 做好生产的后勤服务

　２　仓库管理的安全性考虑
l 仓库外在环境对物料可能造成的安全威胁
l 物料仓储过程可能对环境造成的安全威胁
l 物料仓储周转过程中，可能对物料造成的安全威胁
l 物料处理过程可能对人身安全造成的威胁
ａ　使用手推车或拖车运送货物时，应注意物料堆栈高度，不可超过操作人员的视线高度，搬运速度适中，迎面有人或在下坡及转角处时，要提前减速，以免发生工安危害事件
ｂ　使用手推车或拖车堆栈物料时，要确保物料不会因堆栈过高，而发生倾斜或倒塌的情况
ｃ　使用手推车或拖车堆栈物料时，要注意物料堆栈的重量，避免因过重而导致搬运过程发生工安危害事件
ｄ　手推车或拖车只能在平稳的地面运行，不可强行越过台阶或过大的坑洞

　３　高效率的仓库管理
l 仓库管理不可仅仅因为安全与质量，就忽视了对效率的要求
l 考虑成本因素以外，所有仓管员应主动的设法提高工作效率，例如：
ａ　使用手推车，减少人工搬运
ｂ　使用大纸箱或塑料框，对产品进行批次转运
ｃ　充分利用货物储存空间，以纸箱代替塑料框节约成本
ｄ　缩短货物周转时间，降低呆滞废料的储存时间

　４　积极的仓库管理
l 仓库是服务单位，因此需要与内外部人员保持良好互动关系
l 仓库部份作业会关系到厂商请款，而且会与公司财务及采购单位关联，因此仓管员必须拥有责任与荣誉感，以严谨的态度处理好每一份单据
l 仓管管理条例一旦发布执行，仓管员必须确实明白并严加遵守
l 仓库管理可能因时事而做修正，因此仓管员日常工作需保持弹性，但不可因人情世故，而造成违规操作

　５　仓库当中的５Ｓ管理操作
　１　整理
l 确认仓库内所有的物料项目及数量
l 将仓库内所有物料加以分类
l 定期对库房内的呆滞报废物料进行处理
l 确认仓库内空间的使用率
l 将仓库管理的辅助工具造册，并规划保管人

　２　整顿
l 仓库空间进行规划，并制作规画图悬挂在各仓入口处
l 按规画图进行区域标示
l 物料按规划区域放置
l 物料放置必须整齐，容易收发
l 物料放置后要有明显且易于辨认的标示
l 仓库通道必须确保畅通，不可有堵塞的情况
l 仓库管理的辅助工具也要加以规划，使用后放置定位并摆放整齐
l 消防器材必须摆放于明显处，并容易拿取使用

　３　清扫
l 地面，墙壁，天花板，门窗都要打扫干净
l 储存货物的货架空间要加以打扫，针对需求加以防锈防蚀保护
l 物料不能裸露摆放，包装外表也要清扫干净
l 物料储存区保持通风，并有适当的光线照明
l 仓库管理的辅助工具要保持清洁，并视需要加以上油或维修保养
l 仓库人员办公区域应随时保持整齐，并每日加以打扫

　４　清洁
l 随时自我检查，互相检查，定期或不定期进行检查
l 对不符合的情况实时进行纠正处理
l 每天上下班花５分钟时间进行５Ｓ清洁工作
l 物料每次收取后，随手对货架进行清理动作

　５　素养
l 穿着服装保持整洁得体，仪容整齐大方
l 上班时间精神饱满，待人言谈举止文明有礼亲切大方
l 工作时有团队精神互帮互助，遵守相关规定事项
l 做好自己的每一项工作,珍重自己的每一个签名
l 不推委不卸责，将荣誉表现在工作成果上

第四章　仓库管理观念与辅助工具
　１　订货点法与物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)
订货点库存法，为给库存物料制定一个最低存量标准，当库存数量低于这一标准时，就下单采购或生产该项物料，此做法适合稳定消耗的物料
２０世纪６０年代，生产产品渐趋复杂，针对订货点库存法的不足，提出分层式产品结构，及物料的独立需求与相关需求的概念。独立需求是指需求量和需求时间，由企业外部的需求来决定，例如客户的订单，工程研发部门需要交予客户的样品，售后服务需要的配件等等。相关需求是根据物料之间的结构组成关系，由产品衍生出的需求，例如原材料，零配件，半成品等等的需求，此时的物料需求计划即为ＭＲＰ

　２　MRP发展到制造生产计划MRPⅡ(Manufactory Resources Planning)
ＭＲＰ方法的出现，对提升库存管理和生产计划的准确性，确实有着相当的成效，但因为没有考虑到实际的生产能力，所以在实际操作中也就显现出一些无法预期的情况。所以在20世纪70年代，提出能力管理（Capacity Managment）的概念，将执行计划的机器和人力定义为工作中心，并作为广义的物料生产计划范畴，做法是将每一个工作中心制定一个能力的标准（标准产能），再用这个标准去衡量ＭＲＰⅡ制定的计划是否可行，最后再以实际生产情况，回头修改相关计划内容
ＭＲＰⅡ也涵盖了会计当中的资金概念，在处理实物流动的同时，也同步处理财务的资产管理工作（物料与资金），最终能够说明销售收入，采购支出，计算产品成本，表示存货的资金占用等多方面的功能

　３　MRPⅡ发展到企业资源计划ERP（Enterprise Resources Planning）
ＥＲＰ是在ＭＲＰⅡ的基础上演变和发展出来的，最初是基于企业内部供应链的管理，将企业内部生产经营的所有单元，如订单，采购，库存，计划，生产，质量，运输，市场，销售，服务以及相应的财务活动等一并纳入进行管理，更加强对资金与讯息的控制，且支持制造过程中的质量管理，实验室管理及设备维护管理
由于目前的全球经济一体化，ＥＲＰ也从对企业内部供应链的管理，延伸发展为全行业的广义产业链管理，将管理的资源对象从企业内部扩展到了外部，增加对客户关系与供应链的管理，售后服务和在现分析功能，电子商务，电子数据交换，与大规模讯息通性的处理，并支持商品物流领域的运输和仓储管理，目前的ＥＲＰ系统可成为整个企业的管理讯息系统

　４　ＥＲＰ　系统的选择
ＥＲＰ系统是管理者可以借助的一个管理工具，在软硬件条件具备的前提下，合理的选择并实施，确实可以为企业带来良好的效益；但若是企业本身的条件不够健全，且人员素质与意愿未达到一定的水平，幻想藉助系统提高管理绩效而盲目实施，不仅无法为企业带来效益，还有可能对企业形成另一个成本包袱，总体来说，随着ＥＲＰ系统的不断改进，有越来越多的的企业，开始选择相应企业型态的ＥＲＰ的系统，以提高企业面对日益严峻的生存环境的竞争力
但是在选择ＥＲＰ系统钳，必须要避免抱着以下的想法：
l 使用ＥＲＰ系统就会有先进的管理思想
l 使用了ＥＲＰ就能自动解决工厂中的问题
l 借助ＥＲＰ系统就能大幅度的减轻人力及物料成本
l 选择ＥＲＰ系统中最先进的功能
l ＭＲＰ已经过时了
业界流传着一句玩笑话“上ＥＲＰ是找死，不上ＥＲＰ是等死”，实际上，无论多先进的ＥＲＰ系统，终究也只是一个管理工具，它无法替代企业本身的制度与管理；ＥＲＰ系统的搭配功能，可以告诉管理者问题在哪里，但无法代替管理者去解决问题，比如ＥＲＰ系统可以体现，企业存在浪费原材料的问题，但是问题是如何形成的，这时就要管理者自己去了解，是生产工艺不合理，还是人员的失误或使用的浪费，然后做出相应的改善对策，与有强而有力的执行改善行动；随着ＥＲＰ的确实使用与管理者的持续改进相互配合，才能促进企业的竞争力，并体现出ＥＲＰ系统的价值

附录一
我部目前所采用的ERP系统的涵盖功能
l 进销存管理：
l 进出口管理：
l 生产管理：
l 财务管理：
l 人力资源：
l 商业智能：
l 行业管理：
l 集团分销：
l 接口系统：

附录二　
各阶段辅助系统的功能列表

MRP
MRPⅡ
ERP
订单管理
◎
◎
◎
物料清单
◎
◎
◎
库存管理
◎
◎
◎
MRP 计算
◎
◎
◎
生产管理

◎
◎
财务管理

◎
◎
供应链管理

◎
设备管理

◎
知识管理

◎
在线分析

◎
人力资源

◎
质量管理

◎
客户管理

◎
电子商务

◎
售后服务

◎