锅炉维修工艺守则.doc

1、施工过程文件编制守则 QB/LDG-GY01-2010

1 目的
为保证对锅炉安装改造工程施工过程实施有效的控制，制定并贯彻执行施工过程文件。为使施工过程文件的编制更加全面、更具体，特编制本守则。
2 适用范围
本守则适用与本公司承建的锅炉安装改造施工过程文件编制。施工过程文件包括：施工组织设计、工程质量计划、施工技术方案、项目工程质量控制点及质量控制流程图、质量检验和试验计划等。
3 职责
3.1 技术部组织编制并监督检查施工单位对质量计划的执行情况。
3.2 项目责任师负责编制施工技术方案，施工过程质量控制点和质量控制流程图。
3.3 技术部负责专用工艺守则编制。
4 施工过程文件的编制
4.1 工程的施工组织设计
4.1.1 施工组织设计的编制，应依据下列主要文件：
（1）国家批准的固定资产投资计划文件；
（2）初步设计或施工图及说明书，总概算或修正总概算引进项目的合同文件及工程的设计；
（3）工程承包施工合同或协议文件；
（4）建设单位编制的，并经批准的建设项目统筹控制计划；
（5）规则所在地区的自然和技术经济条件调查资料；
（6）有关政策、法规文件、现行标准、规范、规程及有关定额，费用规定等；
（7）同类型工程项目的施工经验资料。
4.1.2 施工组织设计包括下列内容：
（1）编制说明；
（2）工程概况简述；
（3）施工部署；
（4）施工方法和施工机械；
（5）施工总进度控制计划；
（6）施工总平面布置；
（7）临时设施规划；
（8）施工技术组织措施纲要；
（9）劳动力需用计划；
（10）各项需要量计划；
（11）施工准备计划；
（12）主要技术经济指标；
（13）本工程所采用的主要标准、规程、规范编制；
（14）其它说明；
（15）锅炉安装改造告知书和锅炉安装改造概况一览表；
（16）质量计划。
按4.1.1条结合本公司人员，设备等资源编制施工组织设计。
4.1.3施工组织设计所用表格见文件记录明细。
4.2 施工技术
4.2.1为保证施工生产过程的质量，应按施工组织设计的要求或施工生产现场的需要由施工单位项目责任师编制施工技术方案，以指导施工生产。
4.2.2 施工技术方案的内容
（1）工程概况、工程特点和工程质量有分部分项工程名称明细表；
（2）项目工程过程质量控制流程图：绘出各工序施工顺序及检查点、审阅点、停止点监检点的位置；
（3）施工过程卡：包括锅炉安装改造施工工艺和技术要求、控制形式、控制责任人员等；工序和控制点应与质量控制流程图相吻合；
（4）工艺守则:复杂的过程需要编制专用的工艺守则，如热处理等；
（5）冬、雨期施工技术措施；
（6）劳动和安排及施工进度计划；
（7）安全施工技术措施；
（8）主要施工设备、机具及施工手段和用料计划；
（9）施工平面布置图；
（10）质量计划。
4.2.3 施工方案的编制
（1）锅炉安装改造施工过程质量控制流程图根据工程情况绘图图样，《施工组织设计》《锅炉安全质量监督检验规则》及本公司的质量文件的规定进行编制。
（2）锅炉安装改造施工过程卡将每个分项工程编制一册，但需复印多张以做记录，过程卡依据图样《施工组织设计》、《质量控制流程图》编制。
（3）专用工艺守则由项目部、技术部的专业人员按图样及责任师提供的
《锅炉概况一览表》编制。
4.3 锅炉安装改造告知书
根据《锅炉安全管理与监察规定》确定填写的内容和项目，由项目部填写，项目 责任师审核，由质保工程师报质量技术监督局办理告知备案手续。

2、弯管制作工艺守则 QB/LDG-GY02-2010

1 概述
本守则对锅炉安装改造弯管制作所必须遵循的工艺规则做出了具体的规定，以确保锅炉安装改造弯管制作质量。
2 适用范围
本守则适用于锅炉安装改造施工中碳素钢、合金钢的弯管制做。
3 工艺规程
3.1 弯管制作根据《弯管加工图》进行弯制，《弯管加工图》中给出调节余量。
3.2 弯管投料规格，设计未设定时，应按表一弯管作业指导书给出弯曲半径与管子壁厚的关系。
表一
弯曲半径（R）
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3.5DN
1.25Tm
注：DN-公称直径 Tm-设计壁后
3.3 加工前，应认真核对管子的规格、材料牌号和有关标识，并做好其标识移植工作。
3.4 图样规定使用焊接钢管弯制钢管时，焊缝应避开受拉区和受压区。
3.5 管子可冷弯或热弯。
3.6 管子加热时，升温应缓慢，保证管子热透，并防止过烧或渗碳，热弯温度在图样未规定时，应由弯管作业指导书给出。
3.7 高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.8 钢管冷弯或热弯后，应按设计规定进行热处理。设计未规定时，应由弯管作业指导书给出热处理条件、热处理温度、加热速度、恒温时间、冷却速度等。
3.9 质量检查
1）目测无裂纹、过烧、分层、皱纹等缺陷；
2）测量弯管的横截面的最大直径与最小直径之差；
3）对弯管进行测厚，其最小厚度应不低于设计厚度；
4）将弯管置于平台上，测量弯管角度偏差；其余管道的弯管，管端中心偏差不得超过3mm/m，且不大于10mm。
5）将Ⅱ形弯管置于平台上，检查其平面度偏差，将长肢紧贴平台，短肢中心翘起高度公差按标表二。
表二 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差（mm）
长度L
<500
500-1000
1000-1500
>1500
平面度△
≤3
≤4
≤6
≤10
6)加工后，应清理内部，不得留有杂物，封闭管口并妥善存放。

3、焊接工艺评定守则 QB/LDG-GY03-2010

1 目的
经过焊接工艺评定对焊接接头是否具有所需求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证拟定的焊接工艺的正确，确保工程焊接质量。
2 适用范围
本规则规定了锅炉安装改造焊接工艺评定程序和控制方法，适用于锅炉安装改造的气体保护焊、手工电弧焊的焊接工艺评定。
3 职责
3.1 首先由焊接工艺员提出任务书说明评定理由，并编制焊接工艺评定指导书，经焊接责任师审核，技术副经理批准后由焊接实验室实施。焊接责任师对指导书中的完整性、正确性负责解释。
3.2 由施工单位提供评定用母材，焊接实验室自备焊材、焊材质量证明书由材料责任师审核，评定任务书及焊接工艺指导书等资料由焊接责任师编制。
4 工作要点
4.1 焊接工艺评定按《蒸规》附录Ⅰ执行。
4.2 焊接工艺评定应以使用钢材为依据，并在产品焊接之前完成。
4.3 编制焊接工艺指导书，试件的制备、焊接、外观检验、无损检测、试样制备、理化检测、编制焊接工艺评定报告和焊接工艺评定一览表。
4.4 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的焊接人员焊接试件。
4.5 焊接工艺评定程序
4.5.1焊接准备：焊接试验员核对材料牌号、批号和规格等，确认无误后进行试件制备及焊材烘干。
4.5.2 施焊：焊接过程按工艺指导书进行，焊接试验员要做好焊评试验施焊记录，焊后进行表面检查，确认合格后进行无损检测。
4.5.3 试件的检测执行《JB/T4730－2005》
4.5.4 射线检测合格，可制备试样，如不合格，查找原因，由焊接责任师决定重新施焊或重新制定工艺评定指导书、再评定。
4.5.5 试样制备、理化试验委托进行
4.5.6 理化检验，如不合格，应重新制定工艺，再评定，如合格，由焊接
试验员编制焊接工艺评定报告，并经焊接责任师审核、质保师批准后，作为以后编制焊接工艺的依据。
4.5.7 焊接责任师编制“焊接工艺评定项目一览表”，并送工程副经理、焊接责任师、技术部、工程部。
4.5.8 原始资料存档，试样陈列。

4、手工电弧焊工艺守则 QB/LDG-GY04-2010

1 主题内容与适用范围
1.1 本守则规定了焊材、焊工资格、焊前准备及焊接等内容。
1.2 本守则适用于公司锅炉安装改造的焊接，如与专用工艺规程或图样要求抵触时，应按专用规程或图样要求执行。
2 焊材
2.1 焊工根据当天的用量凭“焊接材料领用卡”向焊材二级库领取已烘干好的、符合焊接工艺规程要求的焊条。
2.2 焊工领用的烘干好的焊条，应放在保温桶内，当天领用的焊条当天用完，如剩余焊条要退回到焊材二级库，并填写“焊接材料领退记录表”。
3 焊工
3.1 参加锅炉安装改造焊接的焊工必须持有合格证，且只能从事合格证指定项目的焊接。
3.2 考试合格的焊工应有自己的钢印，并要妥善保管。焊后要打上自己的钢印，焊工钢印如有丢失应及时报告公司，申请补发。
4 焊前准备
4.1 技术部焊接人员负责按照“焊接工艺规程”向操作者介绍焊接的技术要求。
4.2 焊前应用手工或机械方法清理焊件坡口内外表面，在坡口及其两侧10mm范围内不得有油污、铁锈、毛刺、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3 焊件不得进行强行组对。
4.4 定位焊时选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。定位焊缝尺寸按表1选用。
表1 定位焊缝参考尺寸表 单位mm
焊件厚度S
焊缝高度
焊缝长度
焊缝间距
≤4
＜4
5-10
50-100
＞4
≤0.7S且≤6
10-30
100-300
4.5 焊工自检焊缝坡口装配质量尺寸合格后，经焊接检查员复验后方可焊
接，并将检查结果记入“焊接检查记录”。
5 焊接
5.1 不得在焊件表面引弧和试验电源。表面不得有电弧缺陷。
5.2 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时将弧坑添满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.3 除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
5.4 焊接完毕，清除溶渣和飞溅，并进行外观检查；发现缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、咬边等应进行补焊。
5.5 焊缝返修按焊缝返修工艺守则执行。
5.6 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的溶渣及其附近的飞溅清理干净，并由焊工填写“施焊记录表”，焊接检查员填写“焊接检查记录”。

5、手工直流钨极氩弧焊焊接工艺守则 QB/LDG-GY05-2010

1 主题内容与适用范围
1.1 本守则规定了手工钨极氩弧焊焊工资格、材料、焊前准备、焊接方法等内容。
1.2 本守则适用金属材料的手工钨极氩弧焊，单面焊打底焊道的焊接。
2 焊工
2.1 手工钨极氩弧焊焊工必须经过专门的理论和实践培训，考试合格，方可担任氩弧焊焊接工作。
2.2 焊工对自己所完成的焊缝应做出标记，打上自己的钢印号。焊工钢印丢失应及时报告公司申请补发。
2.3 焊工应对不遵守工艺规则造成的质量事故负责。
3 焊接材料
3.1 项目部施工队材料员开“焊接材料领用单”，由焊工向焊材二级库领取焊丝。焊工将领回的焊丝用清洗剂处理干净，以备施焊时用。
3.2 项目部材料员持“领用单”向供应部领取合格的氩气。
3.3 对于焊后剩余的焊接材料，施工队应退还领用单位，并填写“焊接材料领退记录表”。
3.4 钨极一般采用铈钨极，少用或不用钍钨极。不同直径钨极允许用焊接电流参照表1选用。
表1
钨极直径
（mm）
电流种类
允许焊接电流（A）
1-2
3
4
5
6
交流
20-100
110-160
140-220
200-280
250-300
直流正接
60-150
140-180
250-340
300-400
350-450
直流反接
10-30
20-40
30-50
40-80
60-100
4 焊前准备
4.1 要严格清除坡口表面及其两侧各20mm范围内的氧化膜、铁锈、油污等脏物。低合金钢和碳钢，一般采用钢丝刷清理，然后用丙酮擦坡口除油污，也可用化学方法清理，
详细操作按“焊接工艺规程”及有关焊接技术规定执行。
4.2 清理后的焊件应尽快组装焊接，力争当天准备，当天焊接，当天完成。
4.3 填充焊丝必须清洗，清洗后应妥善保管，置于清洁干燥处，随用随取，不准乱放，清洗后焊丝放置时间不宜超过24小时。
4.4 装配点固焊时，应采用与产品正式焊接相同钢号的焊丝，遵守与产品相同的焊接工艺，要特别注意坡口组对质量，坡口间隙均匀，不准有明显错边，避免强行组装。
4.5 主要工艺参数的选择
4.5.1低合金钢和碳素钢采用直流电源正极性。
4.5.2钨极端部磨成锥形平底，锥角约30度，钨极伸出喷嘴长度3-10mm，喷嘴与焊件距离为5-12mm。
4.5.3氩气流量通常为10-20L/mm，
5 焊接
5.1 应在清洁无风的室内进行焊接，若在户外作业应设防风棚。环境温度不低于10℃，否则应考虑焊件预热后焊接。
5.2 根据产品要求和工艺需求，可在焊件背面衬以有槽或无槽垫板，或者焊缝通氩保护。
5.3 对于简易钨极氩弧焊设备，无引弧装置时，应在该焊件坡口边缘侧放引弧板（紫铜板）在其上引弧，而后移至焊件部位。
5.4 焊接一般采用左焊法，既焊枪由右向左移动，环缝焊接由下向上，施焊焊枪与工件约成75度角，焊丝与工件成10-15度角，焊枪移动平衡，可做横向摆动。焊丝在溶池前沿连续或间断续以滴状送入溶池内。
5.5 在进行预热或多层焊时，焊前和层间应注意将焊接坡口内的氧化膜清除干净，以免影响焊接质量。
5.6 双面焊时，应采用风铲或角向磨光机清焊根，以保证焊透。
5.7 焊接结束，应填满弧坑，将焊丝抽离电弧区，停止焊接。
5.8 采用手工钨极氩弧焊打底，施焊中间焊缝时，应避免将打底焊缝焊穿。

6、手工碳弧气刨工艺守则 QB/LDG-GY06-2010

1 主题内容与适用范围
1.1 本守则规定了手工碳弧气刨电源、工具及材料，刨前准备工作及参数，使用方法及要求，刨槽技术要求等内容。
1.2 本工艺守则适用于允许采用手工碳弧气刨的钢种，进行焊缝清根和焊缝返修工序。
2 碳弧气刨电流、工具及材料
2.1 电源：具有陡降特性的直流电源。
2.2 工具：碳弧气刨枪应导电良好，电极夹持牢固，更换方便，出口压缩空气集中准确。
2.3 材料：彩镀铜实心碳棒，碳棒可为圆形或扁形。
3 刨前准备
3.1 检查碳弧气刨枪
3.1.1 检查导气管，导气管应畅通无阻，且无漏气现象。
3.1.2 检查枪体，碳棒夹持应牢固，压缩空气喷射孔应无阻塞且吹出空气方向准确，否则应进行修理或更换。
3.2 选择电源极性见表1
碳弧气刨极性选择（表1）
材 料
极性
备 注
非合金钢
反接
正接表面不光
低合金钢
反接
正接表面不光
其它合金钢
正接
反接不如正接
3.3 根据碳棒规则调节电流。
3.4 检查压缩空气压力，一般为0.4-0.6Mpa，低于0.4Mpa不能进行操作。
3.5 穿好防护服、保护鞋、戴好防护面罩，并作好其他安全防护措施。
4 气刨工艺及参数
4.1 碳棒直径：参照表2推荐值
碳棒直径选择（表2）
壁厚（mm）
4-8
8-12
>12
碳棒直径
5
6-7
7-10
4.2 气刨电流：可根据下列公式确定：
Ⅰ=（35-50）d
试中：Ⅰ-气刨电流（A）
d-碳棒直径（mm）
4.3 气刨速度：以0.5-1.2m/min为宜，亦可根据实际情况灵活掌握，气刨速度应均匀。
4.4 电弧长度：以1-2mm为宜，操作中应避免渗碳或拉长电弧现象发生。
4.5 碳棒与工件的倾角一般为20º-45º左右,碳棒中心线应与焊缝中心线重合,允许偏差为1º-5º。
4.6 碳棒伸出长度一般为80-100mm，最小不得短于50mm，否则应调整其伸出长度。
4.7 气刨时先打开气阀，随后引燃电弧，进行气刨，以防止产生渗碳。
4.8 气刨结束时，应先断弧，过几秒种后再关气阀，使碳棒冷却。
4.9 露天作业时，应倾风操作，不得在雨、雪天气进行气刨。
4.10 露天气刨后，必须将刨槽内及熔渣清除干净。
5 刨槽技术要求
5.1 刨槽中心线应和焊缝中心线重合，最大偏差不超过2mm.
5.2 刨槽不直度在1000mm长范围内只允许为：环缝a≤2mm，且不允许有急弯。
5.3 刨槽应避免S型弯曲，在1000mm长度范围内只允许存在一个S弯曲，其弯曲度不应超过2mm。
5.4 刨槽不得有烧穿现象。
5.5 刨槽内不得有夹碳，锈斑。当产生夹碳、锈斑时，应打磨清除。
6 碳弧气刨适用范围及要求
6.1 凡常温需预热焊接16MnR、15MnVR及强度等级相同的钢种，用碳弧气刨清根返修缺陷，而且环境温度低于0℃应将焊件预热至15℃以上。
6.2 除12CrMo、150CrMo可采用碳弧气刨外，其他珠光体耐热钢不得采用碳弧气刨。
6.3 允许采用碳弧气刨时，气刨后用砂轮磨坡口表面，直至漏出金属光泽。

7、焊缝返修工艺守则 QB/LDG-GY07-2010

1 主题内容与适用范围
1.1 本守则规定了锅炉安装改造焊缝返修的焊工、焊接材料、清除缺陷，返修焊接，焊前预热及焊后热处理等内容。
1.2 本守则适用于锅炉安装改造焊缝的一、二次返修。
2 焊工
2.1 焊缝返修必须由有证焊工担任，一般应由施焊该焊缝或更熟练的焊工担任焊缝返修工作。
2.2 焊工应再打上自己的钢印（如返修和焊接焊缝为该一焊工。不再另打钢印）。
3 焊接材料
返修所用的焊接材料，原则上与焊缝所采用的焊接材料相同。
4 清除缺陷
4.1 根据返修标记，可采用角向磨光机、风铲、机加工和碳弧气刨，将缺陷清除干净，当采用碳弧气刨时，刨后应将刨槽打磨见金属光泽，并对其进行检查。
4.2 清除缺陷后，应将坡口清理干净，再补焊。
5 焊接
5.1 焊接方法：原则上与原工艺相同。
5.2 施焊中要注意焊接质量，避免出现新的缺陷。
5.3 返修部位焊缝表面应修磨，使其与原焊缝基本一致，尽量使接头平整圆滑过度到母材。
6 焊前预热及焊后热处理
6.1 焊前要求预热的工件，在焊接时必须预热至原规定温度。
6.2 要求焊后热处理的工件，应在热处理前返修，如必须在热处理后返修，返修后必须按原工艺重新热处理。
6.3 凡要求焊后立即做消氢处理的，在返修后也应该做消氢处理。

8、压力管道气割（焊）工艺守则 QB/LDG-GY08-2010

1 主题内容与适用范围
1.1 本守则规定了锅炉安装改造气割(焊)一般规则。
1.2 本守则适用于锅炉安装改造安装中采用氧一乙炔焰切割下料。当本守则与专用工艺或图样规定相抵触时，按专用工艺或图样规定执行。
2 一般规定
2.1 工作前应仔细检查工作环境是否符合安全要求，对易燃、易爆物品必须及时清理，并做好妥善工作。
2.2 必须严格遵守乙炔气瓶、氧气瓶的搬运，使用和保管事项，以免发生爆炸、烧伤事故。
2.3 必须严格执行气割设备的保养和使用安全事项，以免发生爆炸、烧伤事故。
2.4 乙炔瓶与氧气瓶之间距离不小于5米，它们应放在工作场地一角。
2.5 工作完毕，应检查工作场地，无明火和火星方可离开工作现场。
3 切割
3.1 切割前应明确图样对切割技术的要求和质量标准，切割成批生产的零件应做到有切割试验，经检查合格后方可下料。
3.2 切割前沿切割线将表面的锈蚀、油污、泥土清理干净，检查切割线，明确切害符号。
3.3 手工切割时，预热火焰性质及功率大小决定于管材厚度和化学成分。一般火焰性质为中性焰。
3.4 火焰温度最高区在靠近焰心1.5—3mm处，因此切割时要使火焰始终距切割金属2—4mm范围内。
3.5 切割氧流（风线）的形状，直接影响切口宽窄和其表面质量，因此应随时检查。风线应为笔直而清晰的圆柱体，并有适当的长度。
3.6 切割时先预热工件至红热状态（为1110—1150℃）然后慢慢打开切割氧，如果预热金属熔化，并在氧气流中燃烧吹走，此时应开大切割氧到工件割透。再以均匀速度向前移动，至工件切割完毕。
3.7 发生回火时，应迅速关闭切割氧和预热氧，以防止氧气倒流进乙炔管
内。如仍有嘶嘶声，应立即关闭乙炔。
3.8 切割钢管时，固定钢管从下部开始预热，转动管子由管子侧部预热，切割时割嘴接近管子，割线指向圆心。
3.9 切割坡口时，应先垂直切割，再切割角度。坡口型式、几何尺寸见工艺文件。
3.10 高压钢管或合金钢管切断后应及时标上标记。
3.11 管件切割后表面应光滑，不得有裂纹，重皮等缺陷。
3.12 切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但最大不得超过3mm。
3.13 切割后，清除边缘熔渣，不得有裂纹、夹渣等缺陷。

9、焊接材料烘干工艺守则 QB/LDG-GY09-2010

1 主题内容
本守则对焊接材料烘干时所必须遵循的工艺规则做出了具体规定，以确保焊接材料烘干质量。
2 适用范围
本守则适用于焊接材料的烘干操作。
3 工艺流程
3.1 正确使用焊接材料烘干设备。
3.2 烘干箱及保温箱内装入焊材量不允许超过容量，不允许超负荷使用。
3.3 焊接材料烘干温度及次数。
3.3.1 酸性焊条烘干温度在70℃－150℃之间，烘干1—2小时。碱性焊条烘干温度在350℃—400℃，烘干1—2小时。烘干后的焊条放入恒温箱内，随用随取。
3.3.2 低氢型焊条一般在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次数不得超过三次。
3.4 焊条烘干时，禁止将焊条突然放入高温箱内，或从高温箱直接取出冷却。防止焊条骤冷、骤热而产生药皮脱落现象。
3.5 焊条烘干时，放入烘箱内需要烘干的焊条不应成捆或成垛，应平铺成层状，每层焊条不得超过烘箱烘干容量，避免焊条烘干时受热不均匀和潮气排解不畅而影响烘干质量。
3.6 烘干操作员负责焊材烘干的主要操作参数（电流、电压、温度、时间等）的控制，并做好记录。
3.7 烘干箱内无焊条时，应立即切断电源，并将箱内杂物清除干净。

10、热处理工艺守则 QB/LDG-GY10-2010

1 目的
为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善金属的组织和性能，设计规定需对压力管道焊接接头进行热处理时，需按本守则进行。
2 适用范围
本守则适用锅炉安装改造焊接接头焊前预热和焊后热处理，若设计图样及专用工艺文件有特殊要求时，应接设计图样及专用工艺文件有关规定执行。
3 职责
热处理工艺员负责编制热处理工艺守则，经热处理责任师审核生效后，下发给焊接实验室。
4 程序要点
4.1 焊前预热
4.1.1 预热温度见表—1，焊接过程中层间温度不应低于其预热温度，异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材要求规定。
表—1
钢种
焊前预热
焊后热处理
壁厚（mm）
温度（℃）
壁厚（mm）
温度（℃）
C
≥26
100—200
＞30
600—650
C-Mn
≥15
150—200
＞20
600—650
Mn-V
560—590
4.1.2 预热方法
4.1.2.1公称直径小于或等于125mm的可用气体加热法。直径大于125mm，且壁厚大于或等于26mm的，应用电加热法。
4.1.2.2 预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm，但对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管材，每侧的加热范围不得小于100mm。
4.1.2.3 预热温度与范围应认真控制，并应用测温笔或接触式温度计进行检查。
4.1.2.4 焊口预热后应立即进行焊接。
4.1.2.5 预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止过热。
4.2 焊接接头的热处理，应在焊后及时按设计要求进行。
4.2.1 热处理的加热温度按表—1规定。
4.2.2 热处理加热范围为焊口两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应保温，以减少温度梯度。
4.2.3 焊缝热处理前，应将两端的管口封闭，以防管内气体流动。加热时应采取措施。
4.2.4 管壁厚度小于或等于25mm的焊接接头，宜用挠性指状加热器（镍铬电阻丝加热）。
4.2.5 管壁厚度大于25mm的焊接接头，宜采用感应法加热。
4.2.6 焊接接头的热处理工艺应符合下列规定：
加热速度：升温至400℃，加热速度不应超过（205×25/6）℃/小时，且不大于330℃/小时；恒温时间：每25mm壁厚1小时，且不得小于15分钟；
冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过（60×25/6）℃/小时，且不大于260℃/小时。400℃以下可自然冷却。加热应均匀，恒温前必须使焊接接头热透，绝热措施应妥善可靠。
4.2.7 温度测量应符合下列规定：
一、条件允许时尽可能使用热电偶测温，并能自动记录。
二、也可使用接触式测温笔或其他温度计。
三、当用接触式温度计时，可以机械方法稳妥地将它固贴在管壁上，也可用电焊定位。
四、测温计应在焊缝附近定位，一般不超过40mm，当焊缝两侧的壁厚差大于5mm时，宜在两侧各安一个测温计。
4.2.8 当公称直径小于或等于300mm时，应安一个测温计；当公称直径大于300mm时应对称安置两个测温计。水平管道的焊缝热处理时，测温计应安设在焊接接头的下部。
4.2.9 热处理工作应有专人负责，并作好原始记录。
4.2.10 冷却拉口组对使用的卡具必须在该焊缝的焊接及热处理完毕后
方可拆除。
4.2.11 焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法按下列规定进行检查；
一、在其外表面的母材A，热影响区B，焊缝C，三点检查硬度。其中A点距B点30mm。
二、每一焊接接头各检查两个测点，取其硬度平均值。
三、测得的硬度均不应超过母材标准硬度。

11、射线检测工艺守则 QB/LDG-GY11-2010

1 主题内容
本守则是焊接检测过程所必须遵循的工艺规则，以确保射线检测质量。
2 适用范围
本守则按JB/T4730.2标准适用焊缝射线检测.
3 工艺过程
3.1 对受检焊缝表面及两侧要求
受检焊缝两侧表面的焊接飞溅、药皮及其它污物要清除干净
3.2 仪器
3.2.1 根据被检工件的管径及壁厚来确定探伤机。检测时，最大管电压不超过额定管电压的85%。严禁射线探伤机在超负荷或满负荷条件下工作。
3.2.2为保证射线检测质量和减少散射线，优先选择定向射线探伤机。
3.3 胶片的选择
3.3.1按像质要求高低选用，如需要较高的射线照片底片质量，则选号数较小的胶片。
3.3.2 在满足像质指数要求的前提下如需缩短曝光时间，可选用号数较小的胶片。
3.4 应选用铅箔增感屏。前屏厚度0.03mm，后屏厚度0.01mm为宜，当改变增感屏厚度时，必须进行试验。
3.5 像质计的选择与放置
3.5.1 线形象质计的选择，型号与规格应符合GB56185标准规定，根据透照厚度，管径及质量级别按JB/T4730.2标准选用。
3.5.2 象质计的位置
3.5.2.1线形象质计应放在射线源一侧的工件面上，被检焊缝区的一端¼部位，并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但应加“F”标记以示区别，同时象质计指数应提高一级或通过对比试验，使其实际象质指数达到规定要求。
3.5.2.2当采用射源，置于圆心位置周向曝光时，象质计应每隔90°放在内壁上。
3.6 透照方式
根据工件、射线源情况具体选择双壁单影法，双壁双影法或环缝内
照法、环缝外透法。
3.7 透照厚度的规定
表1 各种焊接接头的母材厚度和透照厚度
透照方式
母材厚度
焊缝余高
透照厚度
钛
钢、铝
单层透照
T
无
T
T
T
单面
T+1
T+2
T
双面
T+2
T+4
T
单面（有垫板）
T+1+T
T+2T
双层透照
T
无
T×2
T×2
T
单面
T×2+1
T×2+2
T
双面
T×2+2
T×2+4
T
单面（有垫板）
T×2+1+T
T×2+1+T
注：母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取薄的厚度值，表中T’为垫板厚度。
3.8 曝光曲线：
应根据设备、胶片和增感屏等具体情况选用或重新制作合适的曝光曲线，并以此曝光曲线选择适当的曝光条件。
3.9 检测标记
检测标记应包括：产品编号、焊缝编号、返修标记、扩检标记、定位标记、搭接标记、像质计、无损检测时间等，象质计外其余编号、标记均应距焊缝边至少5mm。
3.10 定位标记
射线底片上的编号和定位标记，在检测后应打在受检焊缝的母材表面上。受检焊缝上的定位标记必须与底片上的定位标记一致。
3.11 散射防止
为了减少散射线影响，应采取适当的屏蔽方法来限制受检部位的射线照射面积。
3.12 胶片放置
100%检测时，胶片之间必须搭接，应满足透照厚度比K值要求
3.13 应按曝光曲线选择合适的参数进行。防止焦距、高电压引起的不良影响。
3.14 暗室处理
胶片处理应严格按暗室处理工艺守则进行冲洗。在冲洗过程中，防止划伤底片，防止产生水渍、药渍、指纹等。
3.15 底片评定
3.15.1底片质量
3.15.1.1底片有效评定区域内，黑度应在2.0－4.0范围内。
3.15.1.2底片上象质计影象位置正确，应能清晰看到长度＜10mm的象质计细丝影象就认为是可以识别的。
3.15.1.3底片上各种编号、标记齐全，影象清晰、位置正确，且不掩盖受检焊缝影象。
3.15.1.4底片上有效评定区域内焊缝及熔合线影象上不得有划伤、控伤、药膜脱落、静电感光、斑点、水炳、药渍等伪缺陷影象。
3.15.1.5凡是底片不合格时，均应返拍，直至合格。
3.15.2 焊缝质量
3.15.2.1 焊缝质量进行评定按《无损检测委托书》要求，按《JB/T4730.2》标准进行。
3.15.2.2 对于受检焊缝存在超标缺陷，应提出返修通知单，以使施工单位及时返修。
3.15.2.3 经返修后焊缝必须重新进行填写《无损检测委托书》，经工程人员检查确认合格后方可进行返修后的射线检测。在检测时必须放置返修标记。

12、超声波检测工艺守则 QB/LDG-GY12-2010

1 主题内容
本守则对超声波检测过程所必须遵循的工艺做出了具体规定，以确保超声波检测质量。
2 适用范围
本守则依据JB/T4730.3标准适用于焊缝超声波检测。
3 工艺过程
3.1 对受检焊缝表面及两侧探头移动区的焊缝飞溅、锈蚀、油污及其他污物要清除干净。探头移动区内探坑