预制箱梁混凝土作业指导书.doc

目 录
1.编制目的 1
2.使用范围 1
3.采用规范 1
4.混凝土浇筑 1
4.1 施工准备 1
4.2 原材料选择及其控制 1
4.3混凝土泵送 6
4.4 混凝土浇筑 7
4.5 试件留置 12
5.混凝土养护 13
5.1养护方式 13
5.2养护注意事项 13
5.3养护准备 14
5.4混凝土养护 14
5.5温控措施 14
6.混凝土外观修补 17
6.1 缺陷种类 17
6.2 修补准备工作 17
6.3 对原材料的要求 17
6.4 修补程序和方法 17
6.5 混凝土表面损伤及外形偏差通病防治 18
7.注意事项 19
8.应急措施 20
9.质量管理 20
10. 安全环保管理 21

1.编制目的
规范混凝土作业的操作程序。
2.使用范围
适用于xxx制梁场混凝土施工。
3.采用规范
(1)、国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
(2)、国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准；
(3)、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技〔2005〕120号；
(4)、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基〔2005〕101号；
(5)、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010
(6)、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
(7)、《预应力混凝土铁路桥简支箱梁产品生产许可证实施细则》(XK17-004)；
(8)、施工图纸，主要有以下几种：
A、《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图》（通桥（2008）2221A-Ⅱ）；
B、《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图》（通桥（2008）2221A-Ⅳ）；
C、《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图》（通桥（2008）2221A-Ⅶ）；
D)、《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图》（云桂施桥参32）；
E)、《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图》（云桂施桥参33）；
(9)、国家、地方有关安全和职业健康安全的要求；
(10)、投入本工程的资源配置、施工能力、国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；
(11)、《施工组织设计管理控制程序》QP7-1。
4.混凝土浇筑
4.1 主要工程量
xxx梁场混凝土主要工程量为：24m梁共5孔，每孔241.5m³；32m梁共151孔，每孔310.6m³；合计52696.6m³。梁体混凝土为C50高性能混凝土。
4.2 施工准备
(1)钢筋吊装入模板，端模安装完成，预埋件安装完毕，由专职质检员自检合格后报驻地监理工程师，并通过验收。
(2)测量模板温度，控制模板在5—35℃之间，夏季由于温度过高，如果模板超过35℃，采用在模板外侧喷水的方法进行降温。
(3)拌合站材料通过试验监理工程师验收。
(4)模板具有足够的刚度，连接牢固，无漏浆现象。
3.1.2 机械准备
(1)拌合站及梁场所用装载机（ZL50C）处于正常工作状态。
(2)5辆混凝土运输车处于正常工作状态。
(3)2台HZS120型砼拌和站处于正常工作状态，出料能力2×120m3/h。
(4)40台附着式振捣器（其中4台备用）、18台Φ50振捣棒、2台Φ30振捣棒处于正常工作状态。
(5)梁场及拌合站备用2台350KW/h发电机,处于正常工作状态。
(6)梁场2台50吨龙门吊处于正常工作状态
(7)3台HTB80输送泵（其中一台备用，每台每小时输料80方），3台HGY24布料机（其中一台备用，布料长度24m）准备到位。
3.1.3 劳动力准备
(1)混凝土浇筑工班人员满足28人，其中梁顶18人，内腔8人，模板及混凝土观察2人，均应经过培训，合格后上岗。
(2)泵送工班5人，均应经过培训，合格后上岗。
(3)拌合站司机及混凝土运输车司机经过培训，合格后上岗。
(4)现场及拌合站有电工1人值班。
(5)现场和拌合站各有试验人员1人值班。
(6)质检员1人，现场管理人员1人浇筑工程中全程旁站。
3.1.4 材料准备
由拌合站专职质检员核对经检验通过的原材是否够浇筑一片箱梁的需要。禁止边运输材料边拌合混凝土的方式进行梁体混凝土的浇筑。
3.1.5 计量器具
拌合站计量标定系统应处于检定有效期内，并按规定进行自校。
4.3 原材料选择及其控制
4.3.1 箱梁梁体混凝土施工配合比
施工配合比如下：

4.3.2 原材料的检验及频次
原材料的检验极其频次见客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。
序号
项目
试验
检测项目
施工单位试验室
技术指标要求
频次代表数量
检测频次
常规检测
全项检测
1
水泥
1.比表面积
≤350m2/kg
且≥300 m2/kg
同厂家同编号同生产日期且连续进场的散装水泥达500t（袋装水泥每200t）为一批。不足上述数量时也按一批计。
1、常规检1~5项，施工单位每批抽样试验检验 2、水泥出厂日期达3个月。

1、新选料源，
2、使用同厂家、同规格的水泥达6个月水泥。
2.凝结时间
初凝≥45min, 终凝≤600min（硅酸盐水泥≤390min）
3.安定性
沸煮法合格
4.强度
抗压3d≥17MPa，28d≥42.5Mpa；抗折3d≥3.5Mpa，28d≥6.5MPa
5.细度
≤10.0%
6.游离CaO含量
≤1.0%
7.MgO的含量
≤5.0%
8.SO3含量
≤3.5%
9.Cl-含量
≤0.06%
10.碱含量
≤0.60%
11.助磨剂种类及掺量
≤0.5%
12.石膏种类及掺量
符合GB175-2007第5.2条规定
13.混合材种类及掺量
符合GB175-2007第5.2条规定
14.熟料中的C3A含量
≤8%
15烧失量
≤5.0%（P.O）；≤3.5%（P.II）
；≤3.0%（P.I）
2
粗
骨
料
1.颗粒级配
符合TB10424-2010
表6.2.4-1
600t或400m3
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。
1、常规检验1~5、8项指标，每批次。

1.任何新选料源；
2.连续使用同料源、同规格、同品种的粗骨料达1年。
2.压碎指标值
≤10%
3.针片状颗粒总含量
≤5%
4.含泥量
≤0.5%
5.泥块含量
≤0.1%
6.岩石抗压强度
母岩与混凝土强度等级之比≥2
7.吸水率
＜2%（普通环境）；＜1%（湿交替或冻融环境）
8. 紧密空隙率
<40%
9.坚固性
≤8%（混凝土结构）； ≤5%（预应力混凝土结构）
10.硫化物及硫酸盐含量
≤0.5%
11.CL-含量
﹤0.02%
12.有机物含量（卵石）
浅于标准色
13.碱活性
砂浆棒膨胀率 ﹤0.10%
3
细
骨
料
1.颗粒级配
符合TB10424-2010表6.2.3-1
600t或400m3
连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每600t或400m3为一批，不足上述数量也按一批计。

1、常规检验1~7项指标，每批次。（有机物3个月1次）。

1.任何新选料源； 2.连续使用同料源、同规格、同品种的细骨料达一年。
2.含泥量
≤2%
3.泥块含量
≤0.1%
4.云母含量
≤0.5%
5.轻物质含量
≤0.5%
6.有机物含量
浅于标准色
7.细度模数
2.6～3.0
8. 碱活性
砂浆棒膨胀率
﹤0.10%
9.吸水率
≤2%
10.坚固性
≤8%
11.硫化物及硫酸盐含量
≤0.5%
12.C1-含量
≤0.02%
4
混
凝
土
外
加
剂
聚羧酸系减水剂或其他类型减水剂
1．减水率
≥25%
50t
同厂家、同品种、同编号的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计。
每品种、每厂家
1、常规检验1～5项指标， 每批一次。

1.任何新选料源；2.使用同厂家、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。
2．含气量
≤3.0%
3．常压泌水率比
≤20%
4．压力泌水率比
≤90%
5．抗压强度比
7d:≥140,
28d:≥130
6．坍落度保留值
≥180(30min)
≥150(60min)
7．凝结时间差
初凝﹥+90min
（缓凝型）
8．甲醛含量
≤0.05%
9．硫酸钠含量
≤5.0%
10．Cl- 含量
≤0.1%
11．碱含量
≤10.0%
12．收缩率比
≤110%
13.对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
14．相对耐久性指标，%，200次
≥80

15. 水泥净浆流动度 mm
≥240
16. 坍落度1h变化
≤60mm（缓凝型）
≤80mm（标准型）
5
拌
合
用
水
1.PH值
＞6.5
1.新水源
2.同一水源的水使用达一年
3.同一水源的涨水季节

1、常规检验1～6项指标。

1.新水源2.同一水源的水使用达一年。
2.不溶物含量
＜2000mg/L
3.可溶物含量
＜2000mg/L
4.氯化物含量
＜500mg/L ＜350mg/L（用钢丝或热处理的钢筋 ）
5.硫酸盐含量
＜600mg/L
6.碱含量
＜1500mg/L
7.抗压强度比（28d）
≥90%
8.凝结时间差
≤30min
6
混
凝
土
外
掺
料
粉
煤
灰
1.细度
≤12.0%
120t
同厂家、同编号、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t时也按一批计。
每批一次
1.任何新选货源；2.使用同厂家、同规格的产品达6个月。
2.需水量比
≤95%
1、常规检验1～3、8项指标。

3.烧失量
≤3.0%
4.游离CaO含量
≤1.0%
5.SO3含量
≤3.0%
6.CaO含量
≤10%
7.C1－含量
≤0.02%
8.活性指数
≥70.0%
9.含水量
≤1.0%
10.碱含量
/
磨细
矿渣
粉
1.密度
≥2.8g/cm3
120t
同厂家、同编号、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t时也按一批计。
每批一次
1.任何新选货源；2.使用同厂家、同规格的产品达6个月。
2.比表面积
400-500m2/kg
1、常规检验1～4、9项指标。

3.流动度比
≥95%
4.烧失量
≤3.0%
5.MgO含量
≤14%
6.SO3含量
≤4.0%
7.Cl- 含量
≤0.02%
8.含水量
≤1.0%
9.活性指数（7d、28d）
7d:≥75%, 28d:≥95%
10.碱含量
/
2.尺寸
符合JG/T3013
3.径向刚度
符合JG/T3013
4.荷载下抗渗漏
符合JG/T3013
5.弯曲抗渗漏
符合JG/T3013
4.3混凝土泵送
(1)本制梁场混凝土输送采用混凝土输送泵2台、布料机2台进行梁体混凝土浇筑。混凝土输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路的其他部分不采用软管。输送管路应固定牢固。
（2）开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁进行润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土须始终连续输送。炎热季节尽可能选择在晚上气温较低时进行混凝土浇筑。泵送管选用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头应严密、有足够的强度并能快速装拆。管道接头卡箍处不得漏浆。高温环境下，管路采用湿帘覆盖。
（3）要保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。
4.4 混凝土浇筑
4.4.1浇筑前的准备
（1）浇筑混凝土前，要对模板尺寸、钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。
（2）浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要及时堵塞。
（3）检查输送泵、布料机、提浆机、附着式振动器（包括备用振动器）、插入式振捣棒等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。
（4）试验室将本次混凝土浇筑的配料通知单书面送达搅拌站，拌和机操作人员根据配料通知单生产混凝土。
（5）检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动器是否处于良好状态。
（6）容易损坏的机具和零部件应有备用品，并制定应急预案。
（7）安全防护措施应安全可靠。
（8）确认制孔管和各种预埋件安装齐全、位置准确。
（9）抽拔橡胶管的人员、机械、工具应准备到位。
（10）气象预报落实，尽量避免雨天浇筑，遮雨篷应准备到位，龙门吊处于正常工作状态。
（11）人员均应经过培训，安排电工、机械维修工值班。
（12）检查发电机是否处于正常状态。
4.4.2浇筑工艺
浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端及两侧同时向中间灌注。
灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，为保护桥面钢筋和保护层的质量，严禁站在桥面钢筋上下料。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
总体浇筑步骤如下：
第一步：从梁的一端通过腹板对称浇筑底板与腹板交接隅角处混凝土，待底板涌出混凝土后，再依次分段向另一端推进。主要采用插入式振动棒捣固密实，并辅以附着式振动器进行振捣。浇筑分层厚度约30cm左右，以防止混凝土离析造成翻浆。
梁端部由于钢筋比较稠密，采用Φ30mm插入式振动棒进行振捣，同时开动侧壁附着式振动器，保证支座板及防落预埋钢板处混凝土的密实度。浇筑隅角处混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。同时保证底板混凝土浇筑一定厚度，约为底板厚度的2/3为宜，确保浇筑腹板时，不会造成底腹板隅角处的混凝土掉落而形成倒角混凝土不密实。
图3-1 浇筑第一步示意图

第二步：隅角处混凝土浇筑完成后，在隅角处放置压浆板，30cm钢板宽通常布置，浇筑腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。浇筑顺序与第一步等同。腹板混凝土由输送泵直接输入，以插入式振动棒振捣为主，附着式震动器配合振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。附着式振动器布置图如下图2-2。
图3-2 高频震动器布置图
图注：梁的两个端头，防落梁和支座板处底模板下各方一个高频震动器。
图注：箱梁侧模板上，距离底板45cm高，均匀分布16个，两端端模板处各增加一个，每侧18个，共36个。
图3-3 浇筑第二步示意图

第三步：待腹板浇筑完毕后，从内模顶板上伸入箱内补充底板不足的混凝土。因此在内模底板上间隔5m开设30cm×30cm的天窗孔，混凝土由内模顶开窗孔输送而下，该灌注孔在灌注顶板前不应封闭，可以作箱内及顶板的观察孔用。此时振捣时注意不能对已浇筑梗肋混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。
图3-4 浇筑第三步示意图

第四步：底板混凝土补充完成后，开始浇筑顶板混凝土，注意关闭内模天窗，用原模封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。浇筑顺序等同第一步，采用分段连续浇筑的方式进行，每段2-3m。顶板混凝土采用插入式振捣棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。
图2-5 浇筑第四步示意图
梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，防止出现裂纹和不平整现象。二次抹面后立即用土工布覆盖保湿。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。
1)底、腹板整个灌注过程中的注意事项：
a.混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
b.在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
c.为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域‚以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
d.整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
e.振捣棒应垂直点振，不得平拉。
f.混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm。
g.腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
h.加强振捣混凝土接茬部位，振捣棒一定要插入下层混凝土10cm以上。
底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣顺序为箱内底板的振捣棒先于桥面的振捣棒，即箱内底部的振捣棒走在前面。
由于本箱梁为斜腹板结构箱内腹板的密实度及外观较难保证，为此腹板内侧的振捣在有条件的情况下振捣棒应沿内模与钢筋间的空隙插入，没有条件的情况下可制作一个导向叉将振捣棒紧贴腹板内侧钢筋送下振捣棒。腹板外侧一般容易振捣但应注意防止过振。
浇筑底、腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。
2)顶板混凝土灌注注意事项
a、采用提浆整平机并配合人工摸面；
b、收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。严格控制桥面混凝土的平整度和线型。
c、桥面混凝土应确保密实、平整，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用提浆整平机振捣及收浆。提浆整平机应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。
d、整平机振动方式如下：桥面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，再将整平机安装到两侧模翼板的钢轨上，开动整平机使其上安装的附着式振动器产生振动力，整平机在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣，使混凝土表面提浆、密实。
整平机在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于整平机振捣及收浆抹面，浇筑桥面混凝土应从一端向另一端进行浇筑。
整平机完成振捣及收浆抹面后，再对表面进行人工收浆抹面。一般情况下人工收浆抹面压光不得少于2次，应将表面富余的浆体搓摸掉以防止收缩裂纹。
桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。但收浆后应注意及时保温保湿。
3）浇筑时其它注意事项
a、混凝土拌合物入模温度宜在5至30℃，模板温度5至35℃，含气量在2％至4％（开盘检查连续5盘），坍落度确保在施工配合比允许范围（观察及抽查），45min内损失不宜大于10％。不合格的混凝土（明显砂率大及已离析的混凝土）严禁入模。在每片箱梁浇筑过程中入模含气量及坍落度检验频率不大于50m³,入模温度为不大于100m³。
b、在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
c、混凝土振动时间，应以表面泛浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。
d、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30～40cm），标准段腹板同一断面内振捣棒插入位置不得少于两点，两端加厚段不得少于三点。每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下5～10cm为宜。
e、针对聚羧酸盐系列高标号混凝土粘性大的特点，振捣一定要插点密些，缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑得混凝土面层下5cm～10cm为宜。
f、附着式振动器最佳振动时间控制在12 s为宜，在腹板浇筑高度完成一半时开下层附着式振动器，在腹板浇筑完成后开动上层附着式振动器，必须等插入式振捣初振、复振、补振全部完成后开动进行。梁体倒角处必须进行重点仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。
4.4.3收尾工作
（1）箱梁顶面收面结束后，对混凝土表面进行二次收浆压实处理；
（2）浇筑完毕，将电源切断，将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地；
（3）移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵；
（4）梁体混凝土浇筑后，遮雨棚要安装就位，待混凝土覆盖养护后方可吊走；
（5）梁体混凝土初凝后，要及时拔出吊装孔、通风孔成孔器；
（6）混凝土浇筑完成后，及时拔出抽拔胶管。抽拔管抽拔制孔的原理：在抽拔管一端施加一定拉力后，抽拔管将伸长，同时外径缩小，抽拔管和孔壁砼之间的粘结力被逐段破坏，直至抽拔管另一端，此时，抽拔管端头施加的拉力克服抽拔管和孔壁砼间的摩擦力（数值较小），将抽拔管从砼中拔出，砼中形成预留孔道。施加在抽拔管一端的拉力要连续，不得中途回力，直至将抽拔管完全拉出孔道。
抽拔前的技术要求：
混凝土浇筑完毕后，同条件混凝土强度达到6-8MPa时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及坍落现象。
4.5 试件留置
高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取制作。强度试件尺寸采用150mm×150mm×150mm，弹模试件尺寸采用300mm×150mm×150mm.每个部位混凝土试件见表4-1。
表4-1 每孔梁混凝土试件制作要求表
序号
试件名称
试件数量(组/批)
取样位置
试验批量 (孔/批)
养护方式
试验龄期(d)
试验方法
评定/判定标准
1
拆模砼强度
1
顶板
1
随梁
试验确定
GB/T50081-2002
≥33.5MPa
2
初张拉砼
强度
4
底、腹板各1组，顶板2组
1
随梁
试验确定
≥43.5MPa
3
终张拉砼
强度
4
底、腹板各1组，顶板2组
1
随梁
≥10d
≥强度等级的标准值＋3.5MPa
4
弹模
3组(18块)
底、腹板、顶板各1组
1
≥10d
≥强度等所对应的Eh
5
梁体砼28d
强度
15
均布
1
标养
28d
TB10425标准差已知法
6
弹模
3组(18块)
同一盘
标养

≥强度等级对应的Eh
7
600℃·d

3
底、腹、顶各一组
1
随梁

养护龄期不小于14d，不大于60d
同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
5.混凝土养护
5.1养护方式
梁体养护施工水平将直接影响到梁体的质量，因为梁体内外温差是导致梁体产生裂缝的主要原因。梁体混凝土浇注完成后，即应按规定用保水性能良好的土工布进行覆盖。养护用水可采用混凝土的搅拌用水和符合标准的井水。广南三家寨制制梁场位于北回归线以南，属亚热带高原立体气候和季风气候，一年四季气温较高，梁体采用洒水养护的方式。
5.2养护注意事项
混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。
5.3养护准备
在制、存梁区布置养护用水管，并由专门人员负责洒水养护。混凝土养护人员，均经过培训，合格后上岗。
5.4混凝土养护
混凝土养生根据外界环境温度及张拉所需的时间要求采用洒水养生和自然养生。
1、在自然气温较高的情况下，梁体桥面收浆12小时内以土工布覆盖养护。前两天养护以洒水养生为主，同时辅以土工布覆盖，保证养护不间断，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿（一般每2小时1次，早晚、夜间减少），不形成干湿循环；梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。当环境温度低于5℃时，必须采取保温措施，禁止对混凝土洒水养护。
2、由于混凝土灌注结束至表面硬化到能够上人约4个小时，如遇大风、高温、干燥气候，极易造成混凝土表面开裂，及时用土工布覆盖可防止水分蒸发而发生收缩裂纹。
3、若遇阳光强烈天气，易造成混凝土表面假凝，进行抹面收光时，使混凝土表面出现“水波状”裂纹；若遇大雨天气，雨水洒在梁面引起水灰比变化，进行抹面收光时易产生起皮现象；现场采用防雨/晒棚遮挡，砼表面土工布覆盖，可以防止阳光直射及雨水落在梁面上。
4、混凝土抹面收光工序结束后，在梁体表面采用土工布或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度。在外模支架、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润。
5、箱梁箱室内养护：夏季施工时，采用鼓风机对箱室内进行通风散热；冬季施工时，用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快；混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温保湿，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成收缩裂纹。
6、当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时自然养护不应少于14d。梁体转运到存梁区后，养护措施为喷淋.
7、当环境温度低于5℃时，应对梁体表面采用土工布和塑料薄膜覆盖保温，禁止对混凝土洒水；也可在土工布覆盖前在预制梁表面喷涂养护剂，提高养护效果；同时沿侧模桁架外侧及端模四周挂铺帆布篷（两块帆布篷搭接重叠15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接），将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚。帆布篷底部用角铁或其它重物紧紧压住，以防被风掀开起不到保温作用。同时在棚内均匀布设二十只三芯煤炉加温，为防止砼失水，煤炉不得干烧，其上必须放置无盖水壶，以产生热蒸汽保持湿度进行养护。保证混凝土在浇注后的7d内混凝土表面温度不低于10℃。
8、梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不应超过15°C。混凝土的养护定人定责定岗，采取奖罚制度，施工队派专人负责养护工作，工段有专人负责督促检查，项目部有专门督查巡查小组负责监督。
5.5温控措施
5.5.1测温点的布设
每孔箱梁共设8个测温点，具体位置如图5-1所示。8个测温点温度分别为：三个芯部温度，三个表层温度，一个箱内温度，一个箱外温度。

图5-1 箱梁测温点布置图
5.5.2测温设备和仪器
采用预埋式温度传感器探头。将引线放在模型边容易测量的位置上。通过电子测温仪量测各部位温度。传感器探头可重复使用。
① 芯部温度测点传感器探头的放置方法：
在浇注梁体混凝土前，将带有探头测温线放置如图所示位置。
② 表层温度测点传感器探头的放置方法
在梁体混凝土浇筑完成后将测温探头放置于砼表层。
③ 测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更换。
5.5.3测温时间和频次
箱梁温度测试从浇筑完成开始至养护结束时止，每半小时测一次。
5.5.4梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。测温记录应及时填写。如芯部温度超过60℃，各部位温差超过10℃时，采取预警措施，测温人员应及时通知总工，防止芯部温度超过65℃，各部位温差超过15℃。
6.混凝土外观修补
6.1 缺陷种类
施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：(1)蜂窝麻面；(2) 大面积的气泡；(3)粘模起皮；(4)砂线；(5) 缺棱掉角。其中(1)～(4)作为第一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能；第(5)类缺陷有可能会影响混凝土结构，属第二类缺陷。
6.2 修补准备工作
1、调查缺陷的类型和范围；
2、确定修补方案和实施细则；
3、准备修补材料；
4、做好必要的记录。
6.3 对原材料的要求
6.3.1胶凝材料
采用与待补结构混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家的水泥和掺合料。
6.3.2细骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配、经洗净烘干的细骨料，没有潜在的碱—骨料反应。
6.3.3粗骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配的碎石，最大粒径根据缺陷的大小和深浅决定，无潜在的碱—骨料反应。
6.3.4拌合用水
云南省文山州广南县珠琳镇井水，实验室已送检，经检测为合格拌合用水。
6.4 修补程序和方法
6.4.1第一类缺陷
（1）清理待补面
采用适当方法清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后风干待补表面。
（2）拌合修补砂浆
采用最大粒径≤2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、珠琳镇井水。
（3）表面修补
用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待砂浆凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。
（4）表面修饰
打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:3～5(质量比)的比例配制成干粉，用适当方法在修补表面扑压，养护、打磨，连续3～4遍，即可修补另外的混凝土表面。
6.4.2 第二类缺陷
（1）清理待补面
采用适当方法清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后风干待补表面。
（2）配制修补混凝土拌合物
用最大粒径≤15mm、级配连续的碎石和与修补砂浆相同的砂、水泥、外加剂、水，以及混凝土界面结合剂。
（3）缺陷修补
用钢质抹子用力将混凝土拌合物压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待混凝土凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。
（4）表面修补、修饰
采用修补第一类缺陷的方法对已压抹修补混凝土的表面进行再修补、修饰。
6.5 混凝土表面损伤及外形偏差通病防治
（1）混凝土麻面的通病防治
①现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
②原因分析：
a)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
b)钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。
c)模板接缝拼装不严密。浇筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
d)混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
③预防措施：
a)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
b)使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
c)钢模板脱模剂涂刷均匀。
d)混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均要振捣至气泡排出。
④治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位要加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。
（2）蜂窝的防治
①现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
②原因分析：
a)混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水不准，造成浆少石子多。
b)混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
c)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
d)混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
e)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，造成蜂窝。
③预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比计量；严格控制混凝土的浇筑厚度；混凝土充分搅拌。
7.注意事项
（1）插入式振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且要尽量避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等。翼缘板振捣时，严禁振捣棒触碰钢模板，以避免出现点状色差。
（2）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角小于12度，以防止混入空气引起管路阻塞。
（3）在预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣时，严禁触碰预埋件、预留筋，当发现偏离时立即进行调整。
（4）夏季生产时，箱梁尽量在温度较低的早晨、傍晚时候进行浇筑，避开中午、下午的高温时段。
（5）浇筑底板混凝土时，振捣采用插入式振动棒振捣；浇筑中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
（6）浇筑两腹板混凝土时，采用两侧对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高差太大，造成内模偏移或其它后果；并且此时底板内和下倒角附近不得再用振动棒振捣，以免造成腹板内形成空洞。
（7）浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣，布料杆转换浇筑地点时，料口采用措施接料。
（8）浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动要及时拧紧和打牢，发现漏浆要及时堵严。
（9）当下料高度大于2m时要加串筒或溜槽，避免混凝土离析。
8.应急措施
（1）机械的保养与维护
对现场的设备及时保养和维护，确保设备的完好率，同时配置1台输送泵作为备用。
（2）备用发电机启动
为防止外电突然停止供电，现场备用2台350KW的发电机组。
（3）备用混凝土泵管
浇筑点备用一定数量的混凝土泵管，当出现混凝土堵管情况时，及时查出堵管的部位，在其前一段泵管处拆开，迅速安装备用泵管，及时进行混凝土的输送，同时，将拆下的混凝土泵管运到混凝土清理站进行疏通和冲洗，并及时将清洗的泵管运回现浇筑点为备用。
（4）吊车辅助
龙门吊在梁体两端停放，钩头挂钢丝绳，随时准备将出故障的设备等吊离浇筑点。
（5）电力安全
在生产过程中，1名电工对各种电力设施进行巡视，确保电力的安全。
（6）浇筑中下雨
及时吊装防雨棚进行遮盖；防止混凝土被雨水冲刷。
9.质量管理
（1）原材经过检验合格，搅拌计量系统经过检定，处于有效期内，并定期自校。
（2）浇筑总时间控制：连续6小时以内浇筑完成。
（3）严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm。
（4）严格控制混凝土性能指标。坍落度:200±20mm，入模含气量:2%～4%，混凝土入模温度:5～30℃,模板温度：5～35℃。
（5）混凝土搅拌完成后，30分钟内入泵，60分钟内泵送完毕。
（6）泵送管路起始水平管段长度不应小于15米。
（7）前后两层混凝土的间隔时间不得超过1小时。
（6）配置专职试验人员随时检查养护