危房加固施工方案.doc

一、施工准备
A．技术准备
施工前技术人员应仔细研究业主提供的原建筑物图纸，并对现场的施工环境作详细考查，作好对施工现场的交底记录。对管理人员及工人作好详细技术交底，并对工人进行专业的岗位培训、安全教育、对安全方面做出充分的考虑‘
施工工长在熟悉图纸、施工方案或作业指导书的前提下，明确加固的具体位置，合理地安排施工工序、劳动力，并向操作人员作好相应的技术交底，特别是对一些施工难点、特殊点，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解本次交底的施工流程、施工进度，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝拆除质量问题的出现。
B．总体部署
按照图纸要求，具体的加固范围以最终确定的施工图及技术文件为准：
为保证工期进度及施工安全，施工作业应分阶段、分区域的进行施工。在现场结构拆除施工作业面完全具备的情况下，开始进行加固施工。
二、本工程总体建筑的保护方案
（一）、开工前准备工作
1、严格执行上级部门对工程建设在文明施工方面所颁发的条列、制度和规定。
2、由业主组织召开相关单位配合会议，施工单位进一步收集资料，施工过程中，请相关单位监护人员到场，作好并填写相关记录，交于有关单位签认。
二、施工过程中的保护措施
1、开工前和实施过程中，施工负责人应认真向班组长和每一位操作工人进行技术交底，明确责任。
2、应设置工地专人负责保护工作，要经常检查保护措施的可靠性，发现现场条件变化，措施失效时应立即采取补救办法，要督促操作人员包括民工，遵守操作规程，制止违章操作，违章指挥和违章施工。
3、在进行高空作业，运输作业，或机械在操作的回转半径内，对各种建筑构筑物，采取切实的安全保护措施，确保操作安全。
4、施工中发现施工现状及交底或图纸内容、资料不符或出现直接危安全异常情况时，应及时通知相关单位到场研究，商议补救措施，在未做出统一结论前，施工人员和操作人员不得擅自处理。
5、一旦发现结构损坏事故，必须在24h内报告主管部门和业主，不得隐瞒，并按“三不放过”原则进行处理。
三、新增结构植筋
1、概述
本工程中墙体加厚部分及原结构相连的部位按设计要求，采用植筋的方法。
2、工艺流程
基面清理——定位放线——钻孔、清孔——钢筋植筋——结构胶（M15水泥砂浆捻实）——验收
3、施工工艺及技术要点
4、现场清理：根据现场施工作业面情况，接通电源并将需植筋部位的现场清理干净。
5、定位放线：根据设计图纸要求在需植筋部位弹出钢筋植入位置线，并用红油漆明确标识。
6、钻孔：确定植筋位置后开始钻孔，采用电锤进行打孔，如植筋部位遇到原结构主筋，孔位应做相应调整，以避开原结构钢筋；如孔位偏差较大，应及时作好记录并及时联系相关单位协商解决。植筋打孔的孔径是钢筋直径的2倍，植筋深度，单面加固的墙体圆Φ10植筋打孔深度为150mm,双面加固墙体的Φ8植筋打孔深度为原墙体的厚度。纵横墙螺纹12钢筋植筋打孔深度为穿墙孔，厚度为为墙体厚度。
7、清孔：成孔后用压缩空气吹出孔内灰尘，如孔内存有积水，然后用棉丝擦拭孔内多遍，保证孔内清洁。
8、钢筋处理：锚固用钢筋必须做好除锈处理，其除锈长度为锚固长度加5㎝。钢筋的型号、规格严格按图纸设计要求选用。
9、植筋：植筋洞口采用结构胶灌实（M15水泥砂浆捻死）。
10、验收：按设计要求和有关规范验收，验收合格后即可进行下一道工序。
11、质量目标：合格
三、钢筋工程
（一）、本工程钢筋工程施工采用在工地下料、加工，现场绑扎的方法。具体施工要求如下：
1、钢筋提料及进场
2、由钢筋翻样人员依据结构图纸进行钢筋翻样工作并写好钢筋提料单，报总包领取钢筋，钢材供应由总包单位负责。
3、到达现场的每一批钢筋原材必须由监理单位根据检查其质量和性能，核查合格证及标牌是否相符，确认无误后，方可使用。
(二)、加工成形
1、钢筋断料长度需严格按加工图纸所示下料长度。断料时必须采用切割机断料，不得使用电气焊。
2、不同直径钢筋弯曲时需按相应的弯曲半径加工。钢筋弯曲时要保证弯曲角度和平段长度符合要求。其中箍筋端部弯钩角度必须保证135度，平直段长度为10d。
3、所有钢筋的必须遵照GB50204-2002来弯曲。每一捆弯好的钢筋都必须清楚的箍好标签和识别标志。
4、Ⅰ级钢筋使用在墙内做墙筋使用时末端做180°弯钩，弯曲直径等于2.5倍的钢筋直径，平直段长度等于3倍的钢筋直径。如图所示。

5、Ⅰ级钢筋使用在墙内做拉结筋使用时按抗震要求末端做180°弯钩，弯曲直径大于受力主筋直径且大于等于2.5倍的钢筋直径，平直段长度按抗震要求为10倍的钢筋直径。Ⅱ级钢筋在楼板处做穿板拉结筋使用时按照抗震要求末端做135°弯钩，弯曲直径大于受力主筋直径且大于等于2.5倍的钢筋直径，平直段长度按抗震要求为10倍的钢筋直径。
6、加工后堆放
钢筋加工后按规格分部位码放整齐，并制作明显标牌，标明型号、直径、使用部位等。堆放场地应平整、坚实并应保证排水畅通，钢筋下部垫高，防水生锈。
(三)、钢筋绑扎
1、绑扎钢筋前首先布筋，要求钢筋位置和间距符合图纸要求。
2、钢筋就位时应注意搭接关系。
3、钢筋绑扎时通过砂浆垫块保证钢筋保护层的厚度，应采用及使用部位的砂浆相同的配比制作，垫块应统一制作，要保证其结构密实、尺寸相同（5cm见方）、厚度一致（相同部位）。垫块间距不大于600mm，墙柱垫块下部落在水平分布筋上，保证其安装稳固。
（四）、质量保证措施
1、在施工中钢筋工长必须做好有针对性的技术交底，做到每个操作者均要熟悉自己工作岗位的工作职责和质量标准，要求班组要做好技术交底和自检工作。
2、施工前要认真核对构件尺寸，钢筋的规格、型号数量、位置及节点构造，做好钢筋的预排和弹线工作，做到绑筋跟线，上、下排铁交叉节点构造排筋合理,绑丝不得外露，方向向里。
3、认真做好钢筋的锚固长度、搭接长度及搭接错位的自检工作，避免施工中的返工，保证一次绑扎合格。
4、合理安放钢筋保护层垫块，保证受力钢筋的保护层尺寸有效。
5、进场钢筋必须有出厂证书，呈交审批，且现场抽检合格后才能使用，进场钢筋必须分类、分型号、规格码放整齐。
6、钢筋绑扎完成、垫块固定完成、施工组长检查合格后，向专职质检员填报自检手续，专职质检员发现不合格者，书面通知限期整改。违期或仍不合格的执行处罚，再次专检合格后，书面上报监理单位检验，经签字后方可合模。
7、在固定钢筋位置时，钢筋表面应保持清洁，无凹坑、油漆、混凝土或薄浆溅污、油脂、泥土、锈垢和松轧层等。
8、墙体抹灰时派专人修理钢筋，保证在墙体抹灰时不发生钢筋变形。
五、混凝土喷射
(一)、喷射混凝土说明
1、本次工程喷射加固位置详见改造加固工程内容。
2、本次喷射加固砼强度等级采用C20 。本工程采用干式喷射技术，喷射机型号为PZ-5B型喷射机。该机干喷能力为5~5.5M3/h，输送距离水平可达200m，垂直为40M，电机功率为5.5KW，空压机工作电源为380V/75KW。砼喷射回弹率25~35%。
3、标号C20 喷射用砼原材料。通常材料要求：不低于P.O 32.5水泥，中砂（含水率控制在5%~7%），卵石或碎石粒径小于25mm，水源水压0.15~0.2MPa，外加剂（速凝剂，掺量符合设计要求）。施工配合比符合实验配比规定。
喷射混凝土的同时，同条件制作混凝土试块，以检测观察喷射混凝土的质量情况。
（二）、喷射混凝土前应准备工作
1、作好各种设备及物品的防护。
2、搭设施工脚手架、清理障碍物，保证喷射手的移动空间及其安全性，满足喷射距离，最佳距离（喷射嘴至待喷面间垂直距离）为0.8~1.0m。
3、备料，按实验配比进行配料。该比例及水泥、砂、石、速凝剂等物料的性能必须在生产使用前由国家有关测试中心进行模拟配比，测试其强度等各种指标，达到设计要求后方可使用。
4、计量：采用电子磅，依据配合比的规定，以重量计量。
（三）、喷射要点
由于需喷射混凝土加固墙体一层破坏严重在喷射混凝土施工前首先对其另一侧墙面完成墙体钢筋网水泥砂浆面层的施工，然后对其墙面进行支顶，保证其支顶牢固，对此处楼板进行搭设双排脚手架支撑，然后进行外墙面喷射混凝土的施工。
调整空压机工作风压及给料装置，使拌合料的输出率和速度适宜，风压一般为0.2~0.4Mp。
1、保证砂、石的含水率控制在4~6%，干拌合料应随用随拌，存放时间过长的禁止使用；
2、调节好水量，使混凝土具有适宜的稠度，以便良好的压实混凝土，并降低回弹量；
3、 绑扎钢筋网片后的待喷面，应保持湿润但不得有积水。
4、 喷射角度尽可能接近900，以便获得较大的压实力和最小的回弹，喷嘴以环形（500*150mm）范围做曲线连续移动，以保证喷射均匀连续；
5、 喷射前做好喷射高度控制点，一般为间隔1m~1.5m一排；埋设厚度标志块。
6、 正确掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊，一般为自下而上，先里后外；
7、 及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射；本工程喷射混凝土厚度为60mm，采用一次喷射完成。局部凹陷处应首先喷射找平再进行整体喷射混凝土施工。
8、 每次结束喷射工作，须认真清洗喷嘴；
9、 喷射终凝两小时后的混凝土应喷水养护，必须注重7天养护期；
10、 喷射混凝土的作业区温度不应低于5℃，否则须对配料进行加热；
11、喷射后的施工现场应及时清理，将落地灰清除干净。

（四）：工艺流程及阴阳角，窗口、门口的质量控制

墙体四角进行规方→横线找平,竖线吊直→制作标准灰饼、冲筋→阴阳角找方，依据冲筋和灰饼控制其墙体的平整度和垂直度、
存料
配料
拌合
压缩空气
喷射
喷嘴
软管
水
材料处理
喷射
干式喷射混凝土工艺流程

2、喷射混凝土前应准备工作

（五）、安全措施
用于喷射混凝土作业的台架、必须牢固可靠，并应设置安全护栏。
1. 施工中应经常检查输料管、接头和出料弯头的磨损情况。当有磨薄、击穿或松脱等现象时应及处理。
2. 应定期检查电源线路、设备的电器部位，确保用电安全。
3. 施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕，向机 械设备送风前应先通知有关人员。
4. 当采用加大风压处理堵管故障时，应先停风关机将输料软管顺直，并锤击堵塞部位，使堵塞料松散；加大风压清除堵塞料时，操作人员必须紧按喷头。喷头前方不得有人，疏通管道的风压不得超过0.4Mpa。
5. 喷射加固作业区的粉尘浓度不应大于10mg/m3，作业人员应配戴防尘口罩，防尘帽等防护用具。
6. 喷射作业应有良好的通风和有效的降低粉尘量措施。
（六）、减少粉尘措施
增加骨料含水量，变喷干料为喷潮料。含水率以5%~7%为宜，施工前4h向砂、堆洒水使之均匀湿润。
1. 保持喷射机良好密封，防止跑风漏气。
2. 采用超前水环。
选择适宜的工作风压。
3. 加强喷射作业区的局部通风。
设置防尘围护结构（见施工脚手架及围护架工程（二）中内容）框、扇的洞口，不得再作运料通道；严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物；外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑；应防止利器划伤门窗表面，并应防止电、汽焊火花烧伤或烫伤面层。
（七）、混凝土喷射防护：在喷射过程中，如遇到下雨，立即停止喷射作业。外墙采用彩条布覆盖，等雨停后对有被雨冲刷过的墙面立即补喷。
（八）、验收标准：依据«混凝土结构加固设计规范»（GB50367-2006）和«喷射混凝土加固技术规程»（CECS 161:2004）之规定验收，
喷射混凝土加固层厚度的允许偏差值为：+8mm或-5mm；回弹率，墙面不宜大于20%,平整度、垂直度，用2托尺检测杆检测允许偏差值为：±10mm,

六、碳纤维粘贴加固
本工程板采用为国产碳纤维，设计厚度=0.617mm,弹性模量≥2.10×105MPa,极限抗拉强度≥3000MPa；粘接胶：国产粘碳纤维配套粘接剂，应优先选用国产A级胶。
2 、施工工艺流程及技术要点：

施工准备

底层处理
放线，定位
碳纤维粘贴

空鼓修补
养护

3、 底层（面层）处理：
用砂轮机或磨光机将混凝土表面劣化层（风化、游离石灰、脱模剂、剥离的砂浆、粉刷层、污物等）除去。
打磨完后以毛刷或将粉尘及松动物质去除，并确保其充分干燥。
若补强施工位置为具有锐利隅角，须将其磨成半径2公分以上的圆弧R角，以免围束时造成应力集中而降低补强效果，但如补强位置仅为单面时可不需磨成R角。
如补强施工位置为凹角时，须使用环氧树脂砂浆修整，使其凹面成曲线平滑状以利贴片贴覆。
断面复旧及不平整面修整：面层上有剥落、孔隙、蜂窝的部位要先打磨去除，再以环氧树脂砂浆进行修复，而对于大面积凹洞的修补则以用无收缩水泥砂浆进行填补。不平整处用砂轮机（含钻石砂轮片）磨平，如补强面差太大，使用环氧树脂砂浆修整。
4、 施工面以毛刷含浸底胶均匀涂布，涂布量随施工面的状况不同而异，要斟酌使用，涂抹次数依现场状况决定是否涂抹第二道，涂抹第二道时须等第一道初干后。
5、 表面不平整处的再修补：
本工作为贴片粘贴工作前的再修补工作，即较小面积凹洞的修补工作。
将环氧砂浆的主剂和硬化剂依所规定配比称重后置于搅拌器中搅拌，一次搅拌量为在工作时间内用完的施工量，超过可使用时间的材料不可再使用。
将修补材料涂抹于上述凹陷处，涂抹后的施工面必须使用适当工具（如刮刀、砂轮机、研磨机等）加以修整，使整个施工面平整光滑。
6、 碳纤维粘贴：
纤维贴片预先依所设计的宽度尺寸准确裁切，粘碳纤维长度应根据现场实际尺寸进行下料，下料时不乱丝，不断丝 。
将碳纤维专用胶依所规定配比称重后置于拌槽中以充分均匀搅拌，一次搅拌量为在可使用时间内完的施工量，超过可使用时间的材料不可再使用。
施工面以毛刷含浸碳纤维专用胶均匀涂布，其使用量随混凝土表面状况不同而斟酌使用。必须避免碳纤维专用胶过多导致纤维滑移或扭曲，抑或过少导致含浸不足。
7、 将纤维贴片平顺的贴合在含浸结构胶的涂布面，并以刮刀沿着纤维方向用力刮平以除去气泡和贴平贴片然后移除离型纸。
8、 纤维贴片搭接时，纤维方向交接处搭接长度150mm。
9、 施工中如发生结露现象，则须擦干和保持干燥才可施工，同时在粘贴后要考虑施工环境对粘贴的影响。
10、空鼓修补：如纤维布表面出现空鼓，需进行修补，具体步骤如下: 
（1)注入浸渍树脂法:在碳纤维布上打开2个以上的孔，使用注射器注入浸渍树脂，
此类方法应用于空鼓的情况或初期硬化后;
（2)割刀切入填充树脂修补法:沿纤维方向切人2-3刀，用橡胶刮板、毛刷沾上适量浸渍树脂，填进割开的缝内，此方法宜用于胀鼓的情况或初期硬化前;
（3)补丁修补法:当浸渍树脂完全固化后，无法用割刀切开或注入树脂时，或碳纤维表面出现褶皱或松弛时，应采用此方法割去不良部分，重新枯贴碳纤维布。 
11养护：
碳纤维片粘贴后，常温需自然养护24小时以上至初期固化，养护期间应严禁对碳纤维片进行扰动。
碳纤维片粘贴达到设计要求强度所需自然养护时间。
平均气温在10℃以下，需14天。
平均气温在10~20℃以下，需7~14天。
平均气温在20℃以上，需7天。
12、验收标准：质量目标：合格，验收依据为«碳纤维片材修复混凝土结构技术规程»CECS146：2003，空鼓率不的大于5%，位置偏差不大于10mm。

七、钢绞线、聚合物砂浆楼板加固
（一）、概述
依据《昌平区实验中学楼板加固处理工程施工图》，在需加固板底面安装6*7+1WS型高强不锈钢丝绳，Ф3.2@30，然后板底满抹25mm厚I级聚合物砂浆。在布设一层钢丝绳网之后，立即压抹一层聚合物砂浆，压抹厚度以刚刚能覆盖第一层钢丝绳网为准，压抹之后，进行养护，然后再压第二遍聚合物砂浆。
（二）、 施工机具；施工的主要机具为角磨机、电锤和张紧器等。
1、 人员组织；高强不锈钢丝绳--I级聚合物砂浆施工，分成二个专项施工班组――砼基面处理班组及钢丝绳网片安装班组和聚合物砂浆施工班组。
2、 高强不锈钢丝绳--I级聚合物砂浆施工流程
定位放线→砼基面处理→高强不锈钢丝绳下料并安装第一层钢丝绳网→加固面除尘清理→喷涂底浆→压抹第一层物砂浆→养护→喷涂底浆→压抹第二层聚合物砂浆→湿水养护
3、 具体施工工艺：
定位放线--按设计图纸要求进行定位放线，并及实际楼板尺寸核对，准确无误后进行下道工序。
砼基面处理--用角磨机对楼板底面进行打磨处理，要把原砼面装饰层和劣质层完全清除，露出原砼新鲜面。
高强不锈钢丝绳网片下料并安装--依据定位放线的数据结合高强不锈钢丝绳网的规格，将其按照设计要求用绞线剪进行裁切，然后用专业夹固工具将每一根钢丝绳及顶头固定圈固紧在一起。
4、 根据放线定位尺寸打孔锚固钢丝绳网片一端，然后用张紧器在末端适当的位置进行张紧，使钢丝绳网片平直张紧，不得低垂。
5、 用固定销以间距200mm梅花形布置，对钢丝绳网片的节点进行从端头至末端顺序逐段钻孔锚固，且做到固定销每固定2～3米，需对钢丝绳网片进行一次张紧作业，使整张钢丝绳网片张紧，不松弛。
6、 加固面除尘清理，钢丝绳网片安装完毕后，在抹聚合物灰之前，需对加固面进行除尘清理。
喷涂底浆；底浆喷涂前，使用无油压缩空气将基层表面粉尘吹净，做到基层面清洁干燥。
7、 用于喷涂的底层涂料的配合比为：甲组份：乙组份：YCPM合物砂浆粉料=3：1：8（重量比），3：1：6（体积比）。
8、底涂配制时应先将甲、乙组份按比例调配均匀后，加入适量高强聚合物砂浆粉料调配均匀后使用。
9、 基层地将喷涂之前应用潮湿的棉丝将打磨好的混凝土基层浮灰擦净，再用干净的干棉丝擦拭，保持基层干燥洁净，否则会影响底层涂料及混凝土面的附着力（粘结力）。
10、 将调配好的底涂，用喷涂机具喷涂于基层表面，不得漏涂。
11、 底浆一般喷涂施工面1遍，为防止产生龟裂现象，厚度不得超过2mm。
压抹聚合物砂浆
12、 严格按比例配制压抹渗透性聚合物砂浆，搅拌均匀。一次拌制量须在30分 钟内使用完。
13、 聚合物砂浆的施工需要分层压抹，每次压抹的厚度应适合施工操作，一般 不超过1cm，压抹后的砂浆不得自然垂落，待上次压的抹聚合物灰浆指触不粘手时进行第二次压抹。
14、 当聚合物砂浆压抹厚度达到设计尺寸要求时应及时作好压抹收光。
15、 湿水养护；在聚合灰浆压抹收光后的20分钟即开始对施工面进行刷水养护，最少7天以上实行湿润养护，在此期间应防止加固部位受到硬性冲击。
16、验收标准：质量目标：合格，验收依据为«依据«混凝土结构加固设计规范»（GB50367-2006），聚合物砂浆顶板抹灰以一般抹灰标准验收，表面平整度4mm,表面垂直度4mm.
八、粘钢工程施工工艺
1、 粘钢施工工艺流程

1. 施工前期准备
2.1 放线
3.1 钢板除锈、
粗糙处理
3.4 钢板弯折
3.3 钻孔加工
3.2 切割、下料
6. 抹胶、注胶
4. 新砼面清洗、干燥
8. 固定加压
7. 粘贴
10. 验收
9. 固化
13. 场地清理
12. 防锈处理
3.
钢板表
面处理
5. 粘结剂配制
11. 剥除补救

复查
个别调整
2.5钻孔清孔
2.4 锚栓孔定位
2.3砼表层打磨

2.7安装锚栓
2.6修补砼面

2砼表
面处理
2.2砼表层凿除

2、粘钢工法及技术措施
2.1砼表面处理
放线根据设计图纸确定所需加固构件的相应位置，用墨线画出需做基层处理的部位砼表层凿除、打磨 所有混凝土粘结面必须干净、无油垢污物，表面无潮气和霜冻。如果粘结面很旧很脏，可用硬毛刷粘高效洗涤剂，刷除表面的污垢后用冷水冲洗。如粘结部位面层有粉刷层，需用钢钎凿除。对粘结面进行打磨，打磨深度视老化情况适当调整，直至可以看到砼粗骨料露出坚实的混凝土基层面为止。修补、清洗砼基层 基底混凝土上的各种缺陷（如剥落碎片、蜂窝、空洞、腐蚀层等）必须清除或采用适当的材料（修复砂桨或环氧胶泥）修复。
2.2锚栓孔定位
根据设计图纸的要求确定锚栓孔尺寸、间距、深度、排列方向等。用墨线（或油漆）在砼基层相应的位置作出标记。
2.3钻孔、清孔
根据锚栓孔的深度、孔径选择合适的钻头，并在钻头上相应长度的位置上作好刻度标记，以保证钻孔深度满足要求。钻孔时应避免钻断钢筋，碰到钢筋时应合理偏位，并做好标记。废弃的钻孔应采取适当的材料填充。孔钻好后，用毛刷或压缩空气将孔内石屑、灰尘清除干净。必要时，锚栓孔清除干净后，及时封住口部，避免灰尘、杂物落入孔内。
2.4 安装锚栓
将锚固化学胶水混合物注入孔内，随即插入锚栓。锚栓安装好固化后方可进行下一步安装受力。
2.5钢板表面处理
除锈和粗糙处理 钢板的粘结面必须经过除锈和粗糙处理。钢板未生锈或轻微锈蚀时，可用适当的工具（喷砂、砂布、角磨机等）打磨。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应及钢板受力方向垂直；注：粘结面处理好后的钢板粘贴前应放置于通风、干燥处避免再次生锈。
锚栓孔定位、钻孔 钢板锚栓孔的定位应根据现场实际锚栓安装位置作调整，必须保证及现场砼面上的锚栓孔位置相吻合。根据设计要求对钢板下料。钢板尺寸和质量应在自检基础上，由监理进行抽查。
2.6粘结剂配制
确认计量、混合容器中有无残存树脂、溶剂、灰尘等。参照材料使用说明书，必须保证主剂及固化剂以规定的特定比例均匀混合。在拌和时，须采用合适的工具，并以一定的速度按同一方向搅拌。注意拌和时避免雨水、油污或杂物等进入容器。一次搅拌量要考虑粘结剂的可使用时间和工作量，搅拌混合量要在可使用时间以内，尽量一次用完，过期不可使用。搅拌应采用电动搅拌机和刮刀等，充分搅拌达到均匀。
必须注意：每批粘结剂的可使用时间因环境温度的不同和搅拌混合量的不同而不同。混合容器下部边角处很难搅拌，搅拌要特别注意。
粘结剂为易燃产品，原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射
2.7粘贴钢板
抹胶粘贴 粘结环氧树脂拌和好后，用抹刀同时涂在已进行过表面处理的混凝土基面和钢板面上，适当厚度，中间厚边缘薄，然后将钢板贴在预定位置。如果是立面粘贴，为防止粘结剂流淌，可加一层脱腊玻璃丝布。粘好钢板后用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，判断有无空鼓，如有空鼓则应剥下钢板补胶，重新粘贴。钢板粘贴好后立即施加适当压力（0.05～0.1Mpa），以胶液从钢板边缝中挤出为度。
固化 粘结剂在常温下固化。保持在20℃以上，24小时即可拆除夹具或支撑，3d后可受力使用。
2.8质量验收
粘钢片材实际粘贴尺寸不应少于设计量。
撤除临时固定设备后，应用小锤沿粘贴面轻轻敲击粘结钢板，从音响判断是否空鼓或用超声波法探测粘结密实度。如果锚固区粘结面积少于90％（即空鼓率大于10％），非锚固区粘结面积少于70％（即空鼓率大于30％），则此粘结件无效。
3、粘钢加固质量控制措施
3．1每一道工序结束后均应按工艺要求进行检查，并做好相关的验收记录，如出现质量问题，应立即返工。
3．2检查所有的修补区域，如有孔隙、脱层等现象，必须用可靠的方法进行修复。
3．3撤除临时固定设备后，应用小锤沿粘贴面轻轻敲击粘结钢板，从音响判断是否空鼓或用超声波法探测粘结密实度。如果锚固区粘结面积少于90％（即空鼓率大于10％），非锚固区粘结面积少于70％（即空鼓率大于30％），则此粘结件无效。
3．4.严格控制施工现场的温度和湿度。施工温度在5~35度范围内。
九、工期计划及保证工期措施
（一）、工期安排
1.1计划总工期按照甲方和施工现场要求制定并执行。结合现场总包的实际配合情况，施工进度做相应的优化、合理的调整。
1.2准备开展施工部位，施工前先报检，许可后再施工。
（二）、工期保证措施
2.1技术力量投入：我公司进驻现场后，加大技术力量投入。对重点工程实行专人专管，保证事前有人计划，事中有人控制，事后有人解决，做到及时、准确、严密。
2.2机具保障：我公司对进场机械一律采用检查→ 进场 → 调试 → 报验 → 投入使用的模式，确保现场施工时有机具可用，有机具好用。
2.3施工工艺：在工程施工前，我们进行详细的计划，周密的安排，充分考虑紧前紧后的工作，并排好相应的计划，保证工程的顺利进行。