作业指导书以与安全操作守则.doc

深圳山河君研电子科技有限公司
安全作业指导书
文件号SV-QA-001~022

SUNVOTECH
2014/7

2014/7发布 2014/8实施
深圳山河君研电子科技有限公司
目录
氩弧焊作业指导书 2
氩弧焊安全操作规程 9
砂轮机作业指导书 10
砂轮机安全操作规程 12
剪板机作业指导书 13
剪板机安全操作规程 17
钻床作业指导书 19
钻床安全操作规程 22
铣床作业指导书 23
铣床安全操作规程 27
折弯机作业指导书 28
折弯机安全操作规程 30
空压机作业指导书 31
空压机安全操作规程 32
磨床作业指导书 33
磨床安全操作规程 36
线切割作业指导书 37
线切割安全操作规程 38
二氧化碳气体保护焊作业指导书 39
二氧化碳气体保护焊安全操作规程 43
换能器安装作业指导书 44
控制板组装作业指导书 46

氩弧焊作业指导书
文件编号SV-QA-001
版本号A/0
日期2014/7
1 适用范围
根据焊接工艺和质量体系的要求，并结合相关法律法规和公司实际情况，制定本作业指导书，以规范焊接施工程序。
2 焊接材料及设备选择
2.1氩弧焊电源
2.1.1手工钨极氩弧焊电源有下列要求：
（1） 电源必须具有徒降外特性；
（2） 交流氩弧焊时，为使电弧稳定燃烧，如果不采用高频振荡器稳弧，则交流电源应带有脉冲稳弧器或具有较高空载电压；
（3） 交流电源必须具有消除直流分量的装置；
（4） 使用方便价廉耐用；
2.1.2手工氩弧焊要按照所焊金属材料种类进行选择。通过实践证明，常用的手工电弧焊的交直流焊机均可作氩弧焊电源。交流电源可选用普通的焊接变压器，直流电源可选择普通旋转式或硅整流直流焊机。
2.1.3在采用交流电源时，可根据情况采取以下三种方法消除直流分量：
（1） 串入直流电源法：在电路中串接蓄电池，连接的方法是：使蓄电池产生的直流与直流分量大小相等，方向相反，即蓄电池负极接工件。焊接电流300安以下时，可采用6伏；12伏汽车电瓶，容量为300—400安/小时。其缺点是不可调整，过高是产生反向直流成分，而且电压在使用过程中逐渐变小，需定期充电。
（2） 串入电容法：因为电容对交流电可以顺利通过，而直流电却无法通过。此法消除直流分量效果较好。其选择原则是：每通过1安电流约需用100—300微法的电容器；工作电压25伏，这样，在通过焊接电流以及在线路中经常出现电压脉冲时，不致被击穿。
（3） 串入二极管法：此法对于减少直流分量亦有良好效果。电阻为0.02欧的电阻丝。
2.1.4在实际生产中，如直流分量被控制在5安以下，对焊接过程无多大影响。
2.2焊炬
氩弧焊焊炬的作用是夹持钨极，传导焊接电流，输送氩气。
2.2.1焊炬应满足下列要求：
（1） 保持气流具有一定得挺度，气流在焊炬中喷出时，以最小的气体损耗量获得最充分的保护。
（2） 导电良好，能满足一定电流容量的要求，冷却良好，以保证持久工作（电流较大时采用循环水冷却枪体）
（3） 喷嘴和焊炬体要绝缘，以免发生短路和防止因喷嘴烧坏而使焊接过程中断。
（4） 电极装夹要方便，以利于钨极装夹及钨极烧损后的送进，并保证钨极的对心。
（5） 结构力求简单，轻巧，易于接近焊缝，使熔池明显可见，易于加工制造，重量要轻，以减轻劳动强度。
2.2.2操作人员应熟悉焊炬的组成并能熟练使用，氩弧焊焊炬主要有枪体、喷嘴、电极夹持装置、电缆、氩气输送管、冷却水管（电流较小时可以不用）、按钮开关等组成。
2.2.3焊炬枪体的结构形状对氩气的保护作用有很大影响。为造成气流良好的保护，操作人员需从枪体的进气、导气、出气（喷嘴）三部分加以考虑。
2.3供气系统
2.3.1氩气中氧、氮、二氧化碳与水分等杂质的存在，将影响氩气的保护作用，其后果是造成气孔、夹钨、接头机械性能及抗腐蚀性下降以及钨极烧损等问题。
2.3.2氩气在使用中一般不需要提纯，氩气瓶可用氧气瓶代替，但必须进行清洗。简单的清洗方法是将氧气瓶中的氧气放空，冲入氩气，然后放空，在冲入氩气，连续数次，瓶中氧气含量减少，即可达到冲装氩气的目的，瓶外涂灰色，并标以“氩气”字样。
2.4水路系统
当焊接电流超过200安时，钨极和焊炬必须冷却。水源用自来水，水管连接到焊炬上，用水压开关或者手动来控制水流的关闭。
2.5电极材料
由于纯钨极发射电子要求电压较高，故要求焊接机具有较高的空载电压，目前常采用钍化钨极或叫钍钨极，根据不同电极型号在焊接时所要求的空载电压，可按下表选用：
电极名称
电极型号
所需空载电压（伏）
铜
不锈钢
硅钢
普通钨极
-----------
95
95
95
钍钨极
With--10
40~65
55~70
70~75
钍钨极
With--15
35
40
40

3 手工钨极氩弧焊焊接工艺及操作技术
3.1气体保护效果
3.1.1氩气保护作用是依靠在电弧周围形成惰性气体层，将空气和金属熔池、焊丝隔离开来实现的，且惰性气体保护层是柔性的，极易受外界因素扰动而遭破坏。
3.1.2为了评定保护效果到底怎样，一般可选用如下的方法进行试验：
（1） 用铝板作为工件，采用交流电源，选择一定的焊接规范。起弧后，焊炬固定不动，燃烧约5~10秒后、切断电源，使电弧熄灭，如果保护良好、铝板上可分辨出一个明显的光亮圆圈，这时由于看不到光亮的表面。此光亮圆圈即为有效保护区。有效保护区的直径可作为衡量保护效果的尺度。
（2） 进行试验时，也可用不锈钢作为试验工件，采用直流电源。在这种情况下，未被氧化的区域成光亮的银白色，而被氧化的区域为暗灰色。实际生产中，鉴别气体保护效果还可用焊缝外表变色情况来判断。
3.1.3对于氧化、氮化、非常敏感的金属及其合金采用氩弧焊，要求有更高的保护效果。提高保护效果的具体措施有：加大喷嘴直径、加托罩及背面保护。
3.1.4托罩及背面保护装置应单独同入氩气，焊接时，为防止钛合金在400~500℃氧化、氮化及吸氢，要求托罩做成高而窄，内加铜网，以增加氩气流的稳定性。为防止钛合金焊缝晶粒长大，应采取弱规范多层焊接。
3.2焊前清理
3.2.1氩弧焊不仅要求氩气有良好的保护效果，而且必须对被焊工件的接头附近及填充丝进行焊前清理，去除金属表面的氧化膜、油脂、湿气等杂物，以保证焊接接头质量。
3.2.2清理的办法随材料的不同而不同。现将常用的方法规定如下：
3.2.2.1机械清理：
此法比较简单，而且效果好，对不锈钢来讲，通常可以用砂纸打磨，铝合金可用钢丝刷或电动钢丝轮及刮刀刮。用刮刀的办法对清理铝合金表面氧化膜是行之有效的，而锉刀则不能彻底除去氧化膜。机械清理后，可用丙酮除去油垢。
3.2.2.2化学清理：
对于铝钛镁及其合金在焊接前须进行化学清理。此法对工件及填充丝都是适用的，由于化学清理对大工件不太方便，因此，此法大多用于填充丝及小工件。
3.2.2.3化学—机械清理：
大型工件采用化学清理往往不够彻底，，因此在焊接前尚需用钢丝轮或刮刀，在清理一次焊接接口边缘。
3.2.3清理后的工件及填充丝必须保持清洁，严禁在粘上油污，且清理后马上焊接。
4 钨极直径的选择
4.1钨极直径是按焊接电流选择的。一定的钨极直径具有一定的极限电流，若超过此极限电流值，则钨极强烈发热、融化和蒸发，引起电弧不稳，焊缝夹钨等问题。当选用不同极性时，钨极的许用电流也随着变化。直流正接时，可采用较大的焊接电流，交流焊接时，采用较小的焊接电流，而直流反接时，则采用更小的焊接电流。
4.2采用不同电极直径的最大许用电流，见表：5-2-1
钨极
直径
电源种类
允许的焊接电流（安）
1~2
3
4
5
6
交流
20~100
100~160
140~220
200~280
250~300
直流正接
65~150
140~180
250~340
300~400
350~450
直流反接
10~30
20~40
30~50
40~80
60~100

电极直径
纯钨极(安)
钍钨极(安)
1.0
10~60
15~80
1.6
50~100
70~150
2.4
100~160
140~235
3.2
150~210
225~325
4.0
200~275
300~400
4.8
250~350
400~500
6.4
325~450
500~600
不同材料的钨电极电流容量比较，见表：5-5-2
4.3钨极端部形状。生产实践证明，钨极端部的形状对电弧稳定和焊缝的成形都有很大的影响，见表5-3-1
5 焊接电源和极性的选择。
5.1钨极氩弧焊电源种类与极性的选择，主要取决于被焊工件的材料。
5.2直流反接，即工件负接；钨棒接正时氩气电离后形成大量正离子，由于阴极区电场的加速作用；使正离子高速冲击到熔池和他周围的表面，使熔池和他周围表面难熔的金属氧化物破坏分解，这就是所谓的“阴极雾化”作用。此现象在焊接氧化膜难以去除的金属，例如铝及其合金，具有清除氧化膜的作用。然而由于直流反接时阴极斑点在工件表面上活动范围较大，散热强，电子发射能力减弱，故电流稳定性差，同时钨极为正极时的发热量大使钨极烧损严重，故使用电流较小。因此，一般情况下钨极氩弧焊时不用直流反接法，只在熔化极氩弧焊时才采用。
钨极端部形状
电弧稳定性
焊缝成形

好
良好

好
焊道不均匀波纹粗

不太好
焊缝不易平直

不好
一般
5.3直流正接，即工件接正，钨极接负，此时阴极斑点在钨极上比较稳定，电子发射能力强，电弧稳定，可采用较大的许用电流且钨极烧损少，适用于焊接熔点较高或导电性较好的金属，如不锈钢和铜及铜合金等。但此接法无“阴极雾化”作用。故不宜焊接铝及铝合金。
5.4交流钨极氩弧焊介于上述两种接法之间，它有较大的许用电流，弥补了直流反接的不足，并在工件为负半周时有阴极雾化作用，故适用焊接铝、镁及其合金。
5.5采用钨极氩弧焊焊接不同金属及其和金时，对电源种类及极性选择如表：6-5-1
被焊金属
电源种类及极性
直流正接
直流反接
交流
钛及钛合金
推荐
不用

铝及铝合金
不用
也可用（电弧不稳）
推荐
镁及镁合金
不用
也可用（电弧不太稳）
推荐
铜及铜合金
推荐

也可用
铝青铜

推荐
不锈钢薄板
推荐

也可用
低碳钢薄板
推荐

铸铁
推荐

6 焊接规范的选择
选择合理的焊接规范是保证焊接质量的重要措施。手工钨极氩弧焊的规范参数主要有：
焊接电流、焊接电压、氩气流量、喷嘴直径、电极伸出长度、填充焊丝直径、钨极直径、接头破口形式、焊接层数以及预热温度、焊接规范主要是根据不同的被焊金属、工件厚度以及结构形式而进行合理的选择。
7 操作技术
7.1焊前准备
检查电源线路、水路、气路等是否正常。钨极氩弧焊通常采用直径0.5~3.0毫米的钍钨极，顶部磨成圆锥形，其顶部稍留0.~1.0毫米直径的小圆台为宜。电极的外伸长度约为3~5毫米左右，工件的被焊处应按规定开成坡口。两侧距坡口边缘25~30毫米处及焊丝用丙酮擦拭，引弧应提前5~10秒钟输送氩气，借以排除管中及工件被焊处的空气，并调节减压器到所需流量值，若不用流量计，则可凭经验把喷嘴对准脸部或手心确定气体流量。焊前应进行定位焊，在被焊工件上暂焊起弧板及引出板。
7.2.1按工件材料及结构形式选择合适规范。起弧有两种：一种是借高频振荡器引弧，一种是钨极与工件接触引弧，或在炭块上引弧。最好不要采用后一种引弧方法。以防止钨极在引弧时烧损。
7.2.2手工焊接时，在不妨碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减少热影响区宽度和防止工件变形。焊嘴应尽量垂直或保持与工件表面较大夹角，以加强气体的保护效果，焊接时焊嘴与工件表面的距离不超过10毫米，最多不超过15~187毫米。焊接方法可采用左向焊、右向焊。为了得到必要的角度，焊枪除了作直线运动外，允许作横向摆动。
7.2.3焊接薄工件带有卷边的接头，可以不用焊丝；焊接其它接头，一般采用焊丝。焊丝直径不超过3~4毫米，焊丝直径太粗会产生加渣和焊不透现象。焊丝是往复的加入熔池， 同时应注意在熔池前面成熔滴状加入，填充焊丝要均匀，不要扰乱氩气流。焊丝头部应始终放在氩气保护区内，以免氧化。焊接终了时，应多加些焊丝，然后缓慢拉开，防止产生过深的弧坑。根据被焊材料与结构的不同，若必须预热，则可用普通气焊炬进行预热。对较大工件，可在工件背面预热。
7.3熄弧
焊接完毕，切断焊接电源后，不应立即将焊炬抬起，必须在3~5秒钟内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊炬。若电磁阀关闭过早，则引起赤热的钨极外伸部分及焊缝表面的氧化。
8 氩弧焊的劳动保护
8.1手工氩弧焊，由于弧柱集中，电流密度大，弧温高，紫外线辐射比普通电弧焊强得多，容易引起电光性眼炎及皮肤露出部分脱皮，出现红斑等症状。焊接过程产生的臭氧、氮氧化物及金属烟尘被吸入人体，还可能引起呼吸道刺激症状，使人有发烧之感。此外高频电磁场及钍钨极对人体也有一定影响，必须采取保护措施，以避免这些可能出现的危害。
8.2对于紫外线辐射，一般用电焊面罩、工作服就能抑制其危害，其它保护要采取以下措施：
8.2.1厂房通风及局部通风，厂房必须有良好的通风，将这些有害气体及烟尘排到厂房外。除厂房通风外，在焊接量大、焊机集中的区域集中安置数台轴流风机向外排风，使厂房内经常更换新鲜空气。在冬季，为使更换的空气具有一定的温度，可装置暖风机。
8.2.2个人保护，目前常见的有两种：一种是静电口罩，另一种是专用面罩。
（1） 静电口罩：此口罩是普通用的纱布之间夹一层过氯乙烯纤维带负带电的无纺薄膜，并同聚氯乙烯做成的支持架支撑，此口罩可防止带静电的金属烟尘及有害气体吸入人体。
（2） 专用面罩：此面罩的特点是黑玻璃可以翻起，以便观察工件。面罩上部通入新鲜空气，呼出的废气自面罩下部的罩裙中排出，此面罩适用于容器中进行氩弧焊。
8.2.3高频对人体的影响及防护措施，氩弧焊的高频电来源于高频振荡器。关于高频对人体的危害防护措施可采用以下方法：
（1） 工件良好的接地，接地点离工件越近越好。
（2） 焊炬和焊接电缆要用金属编织线屏蔽；减少高频电作用时间，使高频只在引弧瞬时通过。
8.2.4钍钨极的危害及其防护，钍钨极是钨极与氧化钍粉末冶炼制作而成，钍具有一定放射性，但实验测得，一根钍钨极棒的放射剂量是很小的，对人体影响不大；若大量钍钨极棒存放或运输时，因其剂量增大，因此放在铅盒中为宜。在磨削钍钨极棒时，所产生的粉末进入人体是不利的，所以在沙轮机上磨削时，必须装有抽风装置。

氩弧焊安全操作规程
文件编号SV-QA-002
版本号A/0
日期2014/7
1、设备附近严禁放置易燃、易爆物。
2、 操作人员持证上岗，非专职人员禁止操作本设备。
3、 操作前检查设备、工具是否良好，检查焊接电源控制系 统是否有接地线。
4、 手工氩弧焊接人员应随时配戴静电防尘口罩等身体保 护用具。操作时尽量减少高频电作用时间，连续工作不得超过6小时。
5、 在电弧附近不准赤身和裸暴其它部位，不准在电弧附近 吸烟、进食、以免臭氧、烟尘吸入体内。 6、 操作过程中人员身体各部位避免接触焊接工件，皮肤和 湿衣物切勿接触设备带电部件。
7、 磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。
8、 钨极应存放于铅盒内，避免由于大量钨棒集中在一起 时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。
9、 氩气瓶必须立放，有防倾倒装置，并远离明火3米以上。 气路管路、阀门无漏气现象，压力表在检定周期内。
10、 离岗时，必须断开焊机的电源开关和气源。
11、 设备发生故障应停电检修，操作人员不得自行修理。
12、 按规定对设备进行维护保养，维护、维修前切断所有电源。
砂轮机作业指导书
文件编号SV-QA-003
版本号A/0
日期2014/7
1、 拆装打磨片：拔掉电源插头，左手捏住打磨片，右手用专用工具或者其他工具卡主打磨片压块上的拆装孔，逆时针旋转，即可拆下打磨片。安装打磨片同样操作。

2、 角磨机开关：往前推，角磨机开始运转，松手则开关退回原位，打磨机关闭，此时需要手指一直用力。往前推，再用手指将开关按下，则角磨机运转且开关固定，此时可以松开手指，角磨机任然运转。

3、 角磨机的放置：角磨机放置时，必须把有防护的一面朝下，禁止直接把砂轮片放在地上，特别是在角磨机仍在运转的时候。

√
×

4、 角磨机使用：使用无防护的一面进行打磨，砂轮面与工件成约30°的角，手指按在开关上，便于随时关闭打磨机。打磨作业时，必须把手少油擦干净，避免打磨机脱手伤人。

5、角磨机用途多样，换上不同的打磨片，可对各种不同材料的工件进行打磨、抛光、修整等作业。

砂轮机安全操作规程
文件编号SV-QA-004
版本号A/0
日期2014/7

1. 使用前要检查砂轮机安装是否牢靠，转动时不应有明显的震动现象。
2. 更换砂轮时，必须检查砂轮有无缺陷，线速度是否适当；安装时夹紧力要适中，不得重力敲打，更换砂轮时，应由指定专业人员负责；砂轮更换后，应空转3～５min，视其运动的平衡状态再决定使用。
3. 砂轮与防护罩的间隔大于5㎜以上，砂轮与磨刀托架的距离应控制低于砂轮中心3～5㎜为宜。
4. 砂轮起动后，运转达到正常速度方可进行磨削。
5. 磨削一般钢料和高速钢刀具时，应使用氧化铝砂轮，磨削过程要及时冷却工件，防止烧伤工件或烫手；磨削硬质合金刀片应使用碳化硅砂轮，磨削过程中不能直接冷却刀片，以免刀片产生裂缝。
6. 使用砂轮机磨削，操作者必须戴防护眼镜，站立在砂轮侧（约45度）进行磨削，严禁正对砂轮操作。
7. 使用较薄砂轮磨削时，禁止使用砂轮侧面磨削。
8. 不准戴手套和用布包裹工件进行磨削，避免砂轮带入布料而造成伤手事故。
9. 注意均匀使用砂轮磨面，避免产生凹陷现象。要由指定人员对砂轮机定期进行检查和维护，确保砂轮机安全运行。

剪板机作业指导书
文件编号SV-QA-005
版本号A/0
日期2014/7

1　物料选择
 相关工作人员根据生产要求选择所需物料：选择时应注意物料的颜色、级别、涂层种类、厚度、宽度、强度, 是否与生产订单上的要求一致。应先使用余料。
2   开机前的检查
  每天开机前，操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护，确保机器处于正常的工作状态后， 方可以开机生产。
   必须检查以下项目：
1） 所有保护项目必须齐全。
2） 操作回路的选择必须符合机床工作的需要。
3）在通向机床的各个方位必须自由出入。
4）机床的安装地面不允许有油脂、液压油或水。
3   机器的启动和关闭
     启动机器时应先将电柜上的主控电源锁打开，将开关放至“ON” 状态，然后开启主控台上的电源开关至“ON”的位置。关机时，应先将主控开关放至“OFF”状态，然后将电柜上电源开关旋至“OFF”状态，上锁。
4 剪板机使用方法
剪板机在使用过程中可能产生如下的情况：
a）开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。确保用户熟悉剪板机性能。
b）试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。
c）剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa。此远程调压阀No9，出厂时压力调定20—22MPa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。
d）操作时声音平衡。剪板机如有杂音，应停车检查。
e）剪板机操作时油箱提高温度<60度 超过时关机休息。
我公司使用的剪板机规格：　 　
型号
可剪板厚 （mm）
可剪板宽（mm）
剪切角
材料强度 　　（N/mm）
后挡料调节范围（mm）
行程次数 （次/分）
主电机功率（Kw）
重量（Kg）
外形尺寸 L×W×H（mm）
QC12Y-12/4000液压摆式剪板机
12
4000
1°40′
≤450
20-600
10
18.5
14500
4680×2150×2000
5   操作程序
A） 操作准备
6.4.1．操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。
6.4.2．本机床操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。
6.4.3．本机床适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。
6.4.4．机床各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。
B） 操作规程
6.4.5．操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。
6.4.6．操作者必须掌握好所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。
6.4.7．开动前按设备润滑规定加油脂，检查油杯油量，油质情况，盖好油杯孔盖子。
6.4.8．工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～7﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适，防止弹簧崩断或损伤刃口。
6.4.9．不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。
6.4.10．刀板应紧固牢靠，刀片必须紧贴，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。
6.4.11．根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓，调整后定位挡料板尺寸位置，并加以坚固。工作前应先试空运转2～3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。
6.4.12．禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。
6.4.13．刀片的刃口必须保持锐利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。
6.4.14．开车中不许修理或擦试机床，机床台面上不许放工具或其它物件，以免进入刃口损坏刀片。
6.4.15．在剪扳机上安置防护栅栏，防止操作者的手进入剪刀落下区域内，防护 栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。工作时严禁捡拾地上废料，以免被落下来的工件击伤。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被 刺伤、割伤。
6.4.16．剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。
6.4.17．送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。
6.4.18．剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。
6.4.19．要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象；剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修。
6.4.20．工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录。
C） 安全操作规程
6.4.21．禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。
6.4.22．开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。
6.4.23．开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。
6.4.24．禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。
6.4.25．注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。
6  安全
在操作剪板机的同时，必须遵守所有的安全规范：
a) 不管出现什么原因，都不允许手或身体的任何一部位伸入刃口下或其它转动部位。
b) 不允许在刀架下方操作。
c) 不允许站在机床保护区内或危险区内。
d) 机器工作前不允许人在机器后侧或刀架下。
e) 调整机器刀片间隙均匀度时，必须关闭主油泵电机。
f) 在机器运行过程中，如发现有异常响声时及其它不正常情况时，应立即停机，待问题排除才能继续使用。
g) 在有多人操作时，应确定没有任何危险因素时，才能踩下脚踏开关或按下按钮。
7 剪板机维护保养的方法：
1、严格按照操作规程进行操作。
2、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。
3、机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。
4、电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。
5、定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充。
6、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。
7、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。
8、严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。
7   清洁
6.6.1 调整清扫必须停车进行。
6.6.2 设备应有专人负责，未经批准不得任意使用。
6.6.3 确保安全生产，提高工作效率，发生人身设备事故，应保持现场，并报告有关部门。
6.6.4 应堆放好成品，工作结束后，切断电

剪板机安全操作规程
文件编号SV-QA-006
版本号A/0
日期2014/7

1.作人员必须熟悉设备构造、性能、特点和操作方法，其他人员不得随意操作。
2.前要认真检查剪板机各部正常，电器设备是否完好，润滑系统是否畅通，台面及周围是否放置有工具、量具等杂物以及边角废料等，若有应及时清除。待一切检查完毕，确认可工作后，开始润滑、试车，然后正式使用剪板机。
3.机的胶带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。
4.剪板机时，最好不要独自1人操作，应由2~3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定1人统一指挥，选派专人负责控制开关，现场其他工作人员不得随意去碰开关。开机后不得随意加油或调整机床。
5.机床设计规定的负荷内使用，严禁超负荷，不准同时剪切两种不同规格，不同材质的板料，也不得叠料剪切。禁止剪切淬过火的钢、高速钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料或有焊缝的钢板。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
6.机操作者工作时应集中精力，送料的手指不得离剪刀口太近，应保持最少200mm以外的距离，并且还须离开压紧装置。
7.机周围地面不准有油类等滑性物质或障碍物。
8.用手直接清扫剪上的碎铁、铁屑。
9.时，需用手掌推钢板边沿，手指向上。
10.料有可能飞出的危险部位应设防护挡板（网），剪切厚度小于3mm，宽度小于20mm的条料，必须设防护栏杆，活动式防护栏杆的启闭应与刀架运动联锁。
11.料应采取加垫的方法，防止压料不当而发生意外事故。
12.物件卡住脚踏杆（板）或脚踏开关，使之不能复位。
13.，剪板机后面不准站人，接料。
14.调整刀片，剪切对线以及设备的清理工作均必须在停机后进行。
15.毕后，切断电源，“起动”按扭盒应上锁。

钻床作业指导书
文件编号SV-QA-007
版本号A/0
日期2014/7

立式钻床、摇臂钻床、台式钻床同属于钻床范畴，它们的结构特点虽然不一样但是整体的原理特性是相同的。其中一个较为典型的特点便是工件钻孔操作的步骤是类似的。下面便以立式钻床钻孔操作进行举例说明。立式钻床的具体步骤严格来讲有六大步骤，主要分为划线操作、方格及圆的检验、样品打孔、夹具安装、试钻和钻孔组成。

立式钻床钻孔六大步骤之划线图
1. 立式钻床钻孔操作六大步骤之划线操作
在工件进行钻孔时，首先需要工人师傅对图纸进行熟悉，了解工件加工的基准原则。如一般的基准平面度小于等于0.04mm,相邻的基准的垂直度也是小于等于0.04mm.按照立式钻床钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出钻孔位置的十字线作为标志，划线要求要清晰准确，精度高。另外，在划线之后为了能够更加确定划线的精度，可以用游标卡尺等工具进行划线的测量。

立式钻床操作六大步骤之方格及圆检验图
2. 立式钻床钻孔操作六大步骤之方格及圆的检验
在上一步划线操作完成之后，还应该继续划出中心线对称的检验方格或检验圆，由于后面有试钻的步骤，钻孔时需要检查和矫正钻孔的位置，划出的检验方格大小不一样，小的方格或圆大于钻头横刃，大的方格或圆大于钻头直径。

立式钻床钻孔操作六大步骤之样品打孔图
3. 立式钻床钻孔操作六大步骤之样品打孔
划出相应的方格或圆之后应该认真样品打孔的操作，应该遵循显小厚度并在十字中心线的不同方向进行观察，看时候打孔合格。样品孔最好达到十字中心线交叉点上。然后用力将交叉点位置冲大即可。

立式钻床钻孔操作六大步骤之夹具安装图
4. 立式钻床钻孔操作六大步骤之夹具安装
将机床操作台面、夹具外表面和工件基准面擦拭干净，将工件夹紧，要求夹具安装平整牢靠，便于观察和测量。
5. 立式钻床钻孔操作六大步骤之试钻
立式钻床钻孔前必须要进行试钻操作：先用钻头横刃对准十字中心线钻出一个痕迹。然后，观察这个痕迹的位置是否正确，以便进行及时纠正。
立式钻床钻孔操作六大步骤之钻孔实操图
6. 立式钻床钻孔操作六大步骤之钻孔实操图
立式钻床一般以手动进给操作为主，当试钻达到精度成功之后，便可以进行钻孔的操作。前期钻孔进给时，进给力不要太大，以免对钻头造成损坏。在进行钻深孔时需要及时排屑。另外，在钻孔时需要常加冷却液操作防止温度过高影响工件加工的精度。钻孔快要完成时，手动进给需要慢慢减小以防进给力不能及时停止造成事故。

钻床安全操作规程
文件编号SV-QA-008
版本号A/0
日期2014/7

1、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。
2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。
3、钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。
4、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
5、调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试钻床时要停车进行。
6、钻床开动后，不准触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
7、钻头上绕长屑时，要停车清除，禁止用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除。
8、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。
9、发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。
10、钻床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。
11、工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。

铣床作业指导书
文件编号SV-QA-009
版本号A/0
日期2014/7

1.目的：
正确使用铣床，保证机床精度，延长使用寿命。避免因不规范操作而造成意外。
2.范围：
本指导书适用于本公司内所有铣床的安全操作维护。
3.机床操作：
3.1铣头系统操作方法
3.1.1起制动
3.1.1.1起动
3.1.1.1.1接通电源.
3.1.1.1.2扳动头部左侧的开关至所需转向(正转或反转).
3.1.1.2制动
3.1.1.2.1停止进行中的进给
3.1.1.2.2关掉电源开关.
3.1.1.2.3扳动主轴刹车杆,直到主轴完全停止.
3.1.2速度变换(变速前停止马达) .
*右图所示手柄1\2同处A位置时为直接皮带驱动,同处
B位置时为后列齿轮传动(手柄1以对好孔为到位,手柄2
以扳不动为到位).
*由B转为A时，要注意离合器切实啮合（听到“卡”
一 声音）再开车。
3.1.2.1 同范围内之变速.
3.1.2.1.1关掉电源.
3.1.2.1.2放松为达固定杆(手柄3).
3.1.2.1.3向前移动马达.
3.1.2.1.4将皮带置入合适之皮带轮沟内.
3.1.2.1.5将马达推向后方,使V形皮带拉紧.
3.1.2.1.6锁紧马达固定杆.
3.1.2.2从直接驱动变动到后齿轮传动.
3.1.2.2.1关掉电源.
3.1.2.2.2主端面将手柄1置于B位置孔内.
3.1.2.2.3将手柄2置于B位置(反到底).
3.1.2.2.4转动皮带让皮带轮下降.
3.1.2.2.5转动主无异常声音.
3.1.2.2.6主轴转速即由高速变为低速.
3.1.3 手动微量进给
3.1.3.1松开自动进给驱动柄A.
3.1.3.2将C置于中央”空档”位置.
3.1.3.3扳动进给控制杆B使离合器啮合.
3.1.3.4此时升降之时宜给,即可用手轮来控制.
3.1.4 自动进给.
3.1.4.1放松升降套固定杆D
3.1.4.2调整游标指示环E至所需要之深度.
3.1.4.3扳动自动进给驱动柄A(马达要停止).
3.1.4.4由进给量控制柄F选择进给量.
3.1.4.5由进给方向控制钮C选定进给方向.
3.1.4.6将升降套进给把手朝下,使升降套停止档离开限位销.
3.1.4.7扳动进给控制杆B使离合器啮合.
3.1.4.8这时升降套即可自动进给.
*最大钻孔径为3/8"(9.5MM)(材料:钢).
*当主轴转速超过3000(转/每分)时,请勿使用自动进给.
3.1.5升降套快速手动进给.
3.1.5.1置手柄于轮彀.
3.1.5.2选择最适之这位置.
3.1.5.3推动手柄直至定位销啮合.
3.2 工作台操作方法
3.2.1固定鞍座与升降座之滑动
固定时,用适当的压力即可,用力太大会使得工作变形.

3.2.2固定工作台与鞍座间之滑动
固定时,用适当的压力即可.
3.2.3固定升降座与机身之滑动
固定时,用适当的压力即可.
3.3转塔\摇臂操作方法
3.3.1转塔之旋转