喷放锅安装施工方案.doc

225m3喷放锅安装施工方案2
一、 工程概况
1.1工程简介
225m3喷放锅由锅底部、筒体、锅顶部三部分组成，重要材质Q235、20g。总重42900㎏，总高17294㎜，最大直径φ5640㎜。锅底部重18338.11，其中底板、筒体、锥体重13801㎏，垂直高度4399㎜，其中底部最重的部件——φ4500×16㎜圆筒体高度3236㎜，锥体厚度16㎜；（以上数据摘抄自图纸《锅底部》，K1798—1—0）。筒体直径φ5640㎜，高6806㎜，厚度14㎜，重13120㎏；锅顶部高度为5070㎜，重11441.9㎏，由上锥体、封头等构成。
喷放锅拆卸前涉及底板在内，按环焊缝划分为12节，其中锅底部四节，筒体四节，锅顶部四节，分离器分为两节，共14节。
拆卸后，喷放锅分为12层，其中：
顶层：φ1000㎜的圆管；第1层：B—1（钢板编号）为球冠φ=4000㎜,共2块；第2层：B—2共2块；第3层：B—3为锥体φ4000×5640㎜，共5块；第4、5、6、7层：B—4、5、6、7为圆筒体φ=5640，每层3块；第8层：B—8为锥体φ5640×4000㎜，共3块；B—9、10为φ4500㎜圆筒体，每层 2块；底板：共4块，δ=20㎜。其中：第4层被盗割后长度为13.3米（δ=14㎜），宽度B=1.75米；第五层被盗割后总长度为13.5米（δ=14㎜），宽度B=1.75米；原筒体φ5640壁板长度为17.7096米；第4、5层共被盗割后长度为8.6192米，宽度B=1.75米，δ=14㎜的钢板1657.7㎏，材质为
喷放锅位于蒸煮车间前面，紧靠厂区重要干道。
蒸煮车间第一层楼板标高为±0.0m第二层楼板标高为﹢6100㎜；第三层楼板标高为﹢12650㎜；第四层楼板标高为﹢19000㎜；天面标高为﹢24600 ㎜；搬运、安装时尽量不破坏原厂房与地面。
注：所有数据来自图纸《锅底部》（K1798—1—0）、《225m3平底喷放锅》（K1798）、及《安阳机械厂造纸设备产品图册》（2—9）
1.2技术说明
225m3喷放锅为一类压力容器，设计压力为0.11MPa；最高工作压力为0.25MPa；设计温度为125°，最高工作温度为175°；焊缝系数：筒体、封头均为0.85；
本设备按GB150—89及劳动部颁发的《压力容器安顿技术监察规程》的规定制作。
二、拆卸方案
根据现场条件，运用φ273×8㎜的无缝管制作一摇头桅杆，用一台三吨卷扬机穿挂10吨三门滑车进行提高；运用四楼的立柱作为绑扎点，用1台三吨卷扬机穿挂20吨四门滑车进行变幅；桅杆的摇头采用两个绞磨或倒链；
在地面运用桅杆或吊车配合进行每节筒体的焊接组对，组对经检查焊缝合格后对筒体上、下环焊缝按规定开坡口，完毕后可以准备吊装工作；在每一节筒体上焊接四个3吨的吊耳；
从第二节筒体开始，在焊接每一节筒体前，为保证安全及方便焊接施工、探伤，应在锅体内、外部搭设焊接平台或脚手架；绑扎好钢丝绳后用卷扬机提高，提高至组对筒体上方0.5米时停止提高，然后用绞磨或倒链进行筒节的初步对中；初步对中完毕后减少筒体至锅体上方100㎜—150㎜时进行最后对中；对中完毕，减少筒体至锅体上方3㎜—5㎜时进行最后对中；对中完毕，由焊工对筒体进行焊接施工；焊接施工未完毕，严禁松脱钢丝绳；每一道环焊缝焊接完毕并经检查合格后才干吊装下一节筒体；依次完毕12节筒体的组对吊装。

三、准备工作
3.1为方便施工，应在喷放锅附近准备好一块筒体焊接组对场地；
3.2按施工机具表中的数量准备施工脚手架、竹跳板或木板；或运用无缝管在每一节筒体内部按施工安全规定焊接搭设施工平台；
3.2运用φ273×8的无缝管制作一个摇头桅杆，长度10300㎜；
3.3 按规定穿挂滑轮组、钢丝绳；
3.4 吊装前筒节组对焊缝应检查合格，环焊缝坡口应符合焊接规定；
3.5在每节筒体上焊接四个3吨吊耳；
3.6检查钢丝绳、滑轮组、卷扬机保证处在良好状态；

四、拆卸重要施工方法与技术措施
4.1检查喷放锅的基础，涉及基础水平度、强度、标高、直径；地螺孔的数量、孔距、尺寸等是否符合规定；
4.2在四楼运用定滑轮穿绕好变幅钢丝绳、变幅滑车、锚固钢管、绞磨，将钢丝绳捆绑到柱子上；
4.3在三楼运用定滑轮布置好提高钢丝绳、提高滑车、卷扬机，将钢丝绳捆绑到柱子上；
4.4在三楼运用定滑轮布置好变幅卷扬机，将钢丝绳捆绑到柱子上；
4.5在一楼布置好绞磨（倒链）、钢丝绳；
4.5起重工再次检查各钢丝绳的穿绕情况，应保证每条钢丝绳穿绕对的；
4.6开动变幅卷扬机竖立吊杆；
4.7焊工在基础上焊接好喷放锅底板，由钳工按施工规定进行找正、找平；
4.8焊工完毕第一节筒体的装配焊接并经检查合格；
4.9焊工开好第一节筒体的上、下环焊缝的坡口并符合规定；
4.10焊工焊好筒体上均匀分布的四个三吨吊耳；
4.11将摇头桅杆摆动至筒体正上方；
4.12起重工捆绑并检查好第一节筒体四个吊耳后，开动提高卷扬机将钢丝绳拉紧；
4.13缓慢提高筒体至距地面0.5米时停止提高；
4.14用绞磨将桅杆缓慢摆动至底板正上方；
4.15开动提高卷扬机将筒体缓慢减少至距底板100㎜—150㎜时停止下降；
4.16由钳工进行最后找正，如不对中应通过绞磨（倒链）进行调整；
4.17最后找正完毕后，开动提高卷扬机将第一节筒体平稳降至底板上；
4.18由焊工完毕第一节筒体与底板的焊接施工；
4.19检查第一道环焊缝，合格后进入下道工序；
4.20在第一节筒体内、外部搭设等高施工脚手架或焊接施工平台；
4.21起重工捆绑并检查好第二节筒体四个吊耳后，开动提高卷扬机将钢丝绳拉紧；
4.22缓慢提高筒体至距第一节筒体上方0.5米时停止提高；
4.23用绞磨将桅杆缓慢摆动至第一节筒体正上方；
4.24开动提高卷扬机将筒体缓慢减少至距第一节筒体100㎜—150㎜时停止下降；
4.25由钳工进行最后找正，如不对中应通过绞磨（倒链）进行调整；
4.26最后找正完毕后，开动提高卷扬机将第二节筒体平稳降至距第一节筒体3㎜—5㎜时停止下降；
4.27由焊工完毕第二道筒体环焊缝的焊接施工，焊接未完毕，严禁松脱钢丝绳；
4.28检查环焊缝质量，合格后进入下道工序；
4.29按4.20——4.28以上顺序依次完毕11节筒体的焊接组对。

五、施工机具计划表

序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
卷扬机
3吨
台
2
提高、变幅卷扬机
2
钢丝绳
6×19—21.5—170
米
40
吊索、锚固用
3
钢丝绳
6×37—15.0—170
米
200
卷扬机用
4
卡环
5t
个
8

5
无缝管
φ273×8
米
11
做摇头桅杆
6
无缝管
φ45×3或相应角铁
米
250
顶替脚手架
7
定滑轮组
HD250×2D，起重量8吨
付
1
提高滑轮组
8
动滑轮组
HD225×2D，起重量6吨
付
1
提高滑轮组
9
定滑轮组
HD250×4D，起重量16吨
付
1
变幅滑轮组
10
动滑轮组
HD225×4D，起重量12吨
付
1
变幅滑轮组
11
定滑轮
3t
个
5
导向滑轮
12
脚手架
3000㎜——4000㎜
根
280

13
脚手架
6000㎜
根
50

14
脚手架
1500㎜—2023㎜
根
300

15
扣件

套
760

16
竹跳板

条
360

六、人力资源计划

序号
名称
数量
1
起重工
4
2
钳工
4
3
焊工
4
4
冷作工
3
5
安全员
1
6
电工
1

七、工程质量安全技术措施
6.1卷扬机使用前必须由电工及起重工进行认真检查，如设备闲置时间过长，应进行检查并良好润滑，保证各个部位可以正常工作；
6.2施工前使用的钢丝绳、滑轮组等必须符合使用规定；
6.3拆卸施工前参与施工的所有人员应熟悉施工方案并进行明确分工；
6.4 无关人员严禁进入施工现场；

225m3平底喷放锅吊装桅杆校核计算
⒈吊杆的长度计算：
⑴水平面内的长度规定：
φ：筒体最大直径，φ=5640㎜；L：筒体至蒸煮间外墙的距离，L=4000㎜；
L1：预留搭设脚手架与切割吊下的筒体的距离，L1=2023㎜；LS：吊杆水平面内长度规定；
LS===10300（㎜）
⑵垂直面内的长度规定：
φ：筒体最大直径，φ=5640㎜；L：筒体至蒸煮间外墙的距离，L=4000㎜；
a：喷放锅顶至三楼地面的距离，a =17400—12650=4750㎜；
LY：滑轮组的预留长度，2023㎜；LT：吊杆垂直面内长度规定；
LT===9600（㎜）
∴吊杆长度LST： LST=Max{LS 、LT}=LS=10300（㎜）
⒉吊杆荷载的拟定；
锅底部重13801㎏，高度4399㎜，分为四节；筒体直径φ5640㎜，高7024㎜，重15226㎏，分为四节；锅顶部高度为5880㎜，重14803㎏，分为四节；在拆卸过程中B—3筒体由一锥体φ4000㎜×φ5600㎜、δ=14㎜及一圆筒体φ4000㎜×830㎜、δ=10㎜组成，其重量应为筒体重量最大值。
Q底：锅底部每一节的平均重量；Q顶：锅顶部每一节的平均重量；Q分：每节分离器的重量；
Q筒：筒体每一节的平均重量； Q：喷放锅拆卸时每一节的最大重量； G：筒体重量最大值；
L：锥体钢板的斜向长度，1210㎜；φ1：锥体上部内直径，4000㎜；φ2：锥体下部内直径，5000㎜；
A1：锥体表面积；A2：筒体表面积；δ1`：锥体钢板厚度，14㎜； δ2：筒体钢板厚度，10㎜；
H：筒体高度，830㎜；
3450.3（㎏） 3280（㎏） 2860.5（㎏）
4357.75（㎏）

=34.3㎡
=20.9㎡
=5410.22㎏
5410.22（㎏）
⒊吊杆计算
⑴计算基本数据：H：吊杆长度，H=10300㎜，材料采用φ273×8（φ219×8）的无缝管；
β：吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角；H1：三层楼的净高，H1=19500—12650=6850㎜；1800㎜：四楼锚点距地面的高度； max：拆卸过程中吊杆与水平面的倾角的最大值，此状态在吊锅顶部第一节时出现；A：吊杆的净截面积；
W：吊杆截面的抵抗矩；γ1：φ273×8无缝管的单位重量，取52.26㎏／m；γ1：φ219×8无缝管的单位重量，取41.61㎏／m；H2：吊起第一节分离器时需提高的高度，H2=2300—2023=300㎜；
66.57 w1==428.48
=52.3㎏/m
53 w2==269.8
=41.6㎏/m

⒋卷扬机的选用
⑴：提高卷扬机的选用：
①载荷的计算：
Q计：计算荷载； 1000㎏：提高滑轮组、钢丝绳重量 ；k：冲击荷载系数，取1.1；
Q：喷放锅拆卸时筒体的最大重量，计为5410.22㎏；
Q计= k×（5410.22﹢1000）=1.1×（5410.22 +1000）=7051.24㎏
②：滑车组跑头拉力：
P：滑车组跑头拉力；Q计：计算荷载，7051.24㎏；E：滑轮的阻力系数，取1.04； n：滑车组的滑轮数，采用“二二走四”的穿绕法n =4 ； z：悬吊重物的绳索分支数，采用“二二走四”的穿绕法z=4；
P===1942.5㎏
∴根据现场条件，选用一台3吨卷扬机
Q实：选用3吨卷扬机的实际提高能力及安全系数K；
10889.7㎏ K= 1.54
⑵：变幅卷扬机的选用（按吊杆水平时承受最大弯矩，所需最大变幅拉力计算）
P：牵引力； 6：采用“三三走六”的穿绕方法，绳索分支数；G1：吊杆自重，52.26×10.3=538.3㎏；
Q0：喷放锅筒体的最大重量，5410.22㎏；H：吊杆长度，H=10300㎜；
β：吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角，计为33.63°；k：冲击荷载系数，取1.1；
α1；吊杆与水平面的夹角；Q：变幅滑车组自重，取1000㎏；F2：变幅滑车组自重引起的拉力，取1000㎏；
F1：吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅拉力； F0：吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅总拉力；
==11228.3㎏
F0=F1+F2=11228.3+1000=12228.3㎏
P===1816.3㎏
∴根据现场条件，选用一台三吨卷扬机
Q实：选用3吨卷扬机的实际变幅能力Q实与安全系数K；
=20238.23㎏
K=1.65
⑶变幅锚点的计算：（采用无缝管加角铁加固）
A1=66.57W1=428.48 53w2=269.8 F0=F1+F2=12228.3+1000=13228.3㎏
γ：钢丝绳夹角，取60°：B：柱子的间距，取6000㎜； T：钢丝绳的拉力
==5091.6㎏
根据现场条件采用6×19—21.5—170的钢丝绳，其破断拉力为≥29800㎏；
实际安全系数K==5.85
①锚固钢管的强度校核：（按吊杆水平时锚点受拉力最大校核）
σ：吊杆受到的轴向压应力；[σ]：20g钢材的允许压应力，取1700㎏／
=1984245㎏·㎝
⑴使用Ø273×8的无缝管
=4633.1㎏／
σ=4633.1㎏／﹥[σ]=1700㎏／
因跨度过大，不满足规定，所以应加两根斜撑将管子的计算长度减小为1500㎜
=496061.3㎏·㎝
=1158.3㎏／
σ=1158.3㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足规定
⑵使用Ø219×8的无缝管
=1838.6㎏／
σ=1838.6㎏／﹥[σ]=1700㎏／
∴不满足规定，应用角钢或槽钢对Ø219×7的无缝管进行加固
③事实上，桅杆变幅角度较小，不需要变幅至水平
由于变幅锚点后有钢丝绳拉紧捆绑，所以应由钢丝绳的强度来计算变幅角度
根据现场条件采用6×19—21.5—170的钢丝绳，其破断拉力为≥29800㎏；取安全系数值为5；求实际变幅拉力FD：
实际安全拉力T T==5960㎏
=10323㎏
㎏
=
=——ⅰ
由几何关系：

——ⅱ
ⅰ×ⅱ 即 取α1=β
由ⅱ得
由ⅰ得
取
∴桅杆与与水平面的极限倾角为22.78°
④承受变幅锚点拉力的水泥柱强度校核
σ：水泥柱受到的轴向压应力；[σ]：200#水泥的允许压应力，取200㎏／；
T：钢丝绳的拉力；T=5091.6㎏;H：柱子高度，24600 —19000㎜=5600㎜；W：柱子横断面的截面系数；B：柱子横截面为正方形，为640㎜；M：作用在柱子底部的拉力所产生的弯矩；h：柱子横截面为正方形，h =B=640㎜； S：柱子的横截面积； [τ]：200#水泥的允许剪应力，取200×0.6=255㎏／；
⑴柱子强度计算
=1425648㎏·㎝ 43691
=32.63㎏／ σ=44.2㎏／﹤[σ]=200㎏／ ∴强度满足规定
⑵抗剪强度计算：
=1.24㎏／τ=1.24㎏／﹤[τ]=120㎏／ ∴强度满足规定
⒌钢丝绳的选用：
⑴提高、变幅钢丝绳的选用
[N]：允许拉力； P：钢丝绳的破断拉力； K：钢丝绳的安全系数；
由现场实际条件，根据《起重吊装技术》P120查表2—5选用6×37—15.0—170的钢丝绳，其破断拉力为≥14500㎏；
实际安全系数K==7.53
⑵吊索的选用

由现场施工条件，根据《起重吊装技术》P119查表2—4选用6×19—21.5—170的钢丝绳，其破断拉力为≥29800㎏；
实际安全系数K==16.9
⒍滑车组的选用
D：滑车组或滚筒的最小直径； d：钢丝绳直径； Q：计算荷载； N：定滑车组的荷载；
N定：每个定滑轮受力；Dd㎜
⑴提高滑轮组
=7875.74㎏
3937.87㎏ 2975.62㎏
⑵变幅滑轮组
=14044.6㎏
㎏ =3057.1㎏
∵根据《起重吊装技术》P189查表2—35，φ225㎜的滑轮起重量为3000㎏，φ250㎜的滑轮起重量为4000㎏
∴提高滑车中定滑车选用由两个φ250㎜的滑轮组成的起重量为8吨的两门滑车；动滑车选用由两个φ225㎜的滑轮组成的起重量为6吨的两门滑车。
变幅滑车中定滑车选用由四个φ250㎜的滑轮组成的起重量为16吨的四门滑车；动滑车选用由四个φ225㎜的滑轮组成的起重量为12吨的四门滑车
⒎吊杆的校核计算（按吊杆为水平时最不利情况计算）
⑴计算基本数据
材质Ø273×8（Ø219×8）的无缝管 A：吊杆的净截面积； W：吊杆截面的抵抗矩；
γ：吊杆的单位重量，取52.26㎏／m；H：吊杆长度，H=10300㎜；
k：冲击荷载系数，取1.1；Q：提高滑车的重量，取1000㎏；Q1：变幅滑车的重量，取1000㎏；
β：吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角，计为40.02°；α1；吊杆与水平面的夹角；
G1：吊杆自重，52.26×10.3=538.3㎏； Q0：喷放锅筒体的最大重量，5410.22㎏；
SINβ=0.0.643、COSβ=0.766 =66.57 w1=428.48 53 w2=269.8
⑴：吊杆受到的轴向总压力
N1：重物、起重滑车组的重量、变幅滑车组自重之半、吊杆自重之半所引起的对吊杆的轴向压力；N2：起重滑车组绕出绳的拉力所引起的对吊杆的轴向压力；N0：吊杆上半部受到的轴向总压力；

=9194.3㎏
=1915㎏
N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3㎏
⑶吊杆受到的弯矩
M0：吊杆顶部作用力的偏心所产生的弯矩；M1：吊杆自重在吊杆中部所产生的弯矩；
L：吊杆的计算长度，10300㎜；e：吊杆顶部钢板吊耳的偏心距，取250㎜；
吊杆受到的弯矩为：
顶部：M0 中部：=0.5M0+M1 距顶部吊杆全长处：M，0=
=221656.1㎏·㎝
=69306.1㎏·㎝
=217076.8㎏·㎝
⑷钢管吊杆的强度校核：
σ：吊杆受到的轴向压应力；[σ]：20g钢材的允许压应力，取1700㎏／
①使用Ø273×8的无缝管
=166.88+506.62=673.5㎏／
σ=673.5㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足规定
②使用Ø219×7的无缝管
=209.61+804.58=1014.19㎏／
σ=1014.19㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足规定
⑸钢管吊杆在压力和弯矩共同作用下的稳定计算：
r：计算直径； λ：长径比； dp：平均直径；ε：平衡系数；φp：压杆稳定系数
⑴使用Ø273×8的无缝管
9.28(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=110、ε=3时，稳定系数φp=0.196
=851.44（㎏／）
=851.44㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合规定
⑵使用Ø219×8㎜的无缝管
7.39(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=140、ε=4时，稳定系数φp=0.145
=1445.6（㎏／）
=1445.6㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合规定
⑹吊杆底座的校核（重要校核焊缝强度）
N0：吊杆受到的轴向总压力；N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3㎏
采用500㎜×650×8㎜的一块底板并在两测实行连续焊，采用480㎜×310×8㎜的主挡板作为主承力板并用两块590㎜×210×8㎜的三角形加强筋进行加强；底板与预埋的槽钢进行连续焊，后部焊接三角形加强筋进行支撑。
吊杆按水平时承受最大轴向压力进行校核，相对于底座，吊杆的轴向荷载为水平方向的剪力并在产生弯矩；剪力引起竖直方向的均布剪应力τQ；弯矩引起三角形分布的水平方向的均布剪应力τM；最大剪应力发生在焊缝上、下两端，应按合力校核。
hf：贴角焊缝的截面厚度（取直角三角形的较小边长），取5㎜；ΣLf：贴角焊缝的计算长度；主挡板为480㎜ ；加强筋为510㎜；底板为310㎜；M：吊杆轴向荷载引起的弯矩；φ：桅杆外径，219㎜；[]：贴角焊缝的许用应力，取1200㎏／；
B：三角加强筋板的短边，取210㎜；：三角加强筋板的长边，取590㎜；If：焊缝的轴惯性矩；
① 主挡板的校核
由剪力产生的剪应力为τQ： 337.7（㎏／）
∵τ合=337.7㎏／﹤[]=1200㎏／∴主挡板强度足够
② 三角形加强筋的校核
==1607.8
=121646.84㎏·cm
由剪力产生的剪应力为τQ： 273.63（㎏／）
由弯矩产生的剪应力τM： =794.43（㎏／）
=840.23（㎏／）
∵τ合=840.23㎏／﹤[]=1200㎏／∴三角形加强筋强度足够
③ 底板的连接计算
ΣLf：贴角焊缝的计算长度；底板为310㎜ ；
由剪力产生的剪应力为τQ： 529（㎏／）
∵τ合=529㎏／﹤[]=1200㎏／∴底板强度足够
⑺吊杆吊耳的校核计算
吊耳板采用两块420×120×12㎜的钢板制成，上开两个φ46㎜的吊耳孔，
L：吊耳孔距，L=420—2×84=252㎜；b：吊杆头部宽度；219㎜；W：吊耳横断面的截面系数；
S1：起重滑轮组出绳端拉力，取1924.5㎏；P计：一测吊耳的计算荷载；取9194.3㎏；
B：断面宽度，取12㎜；H：断面高度，取120㎜；A：横截面面积；M：吊耳承受的最大弯矩；
[τ]：20g钢材的允许剪应力，取1000㎏／
① 吊耳的强度计算：
=18346.02㎏·cm
=28.8 =637㎏／
=637㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴强度符合规定
② 吊耳的抗剪计算：
=772.14㎏／
τ=772.14㎏／﹤[τ]=1000㎏／ ∴抗剪强度符合规定
③ 耳孔的强度计算（按耳孔危险截面的剪应力校核）
=2.7时 []=1200㎏／
=2438.33㎏／
∵=2438.33㎏／﹥[]=1200㎏／
∴强度不符合规定，应采用增长耳孔厚度或加强吊耳的方法增长抗剪强度，将δ增长到36㎜；
δ=36㎜时： =812.78㎏／
∵=812.78㎏／﹤[]=1200㎏／ ∴强度符合规定
8.筒体吊耳的计算（重要校核焊缝的强度）
⑴吊耳采用两四块δ=8～10㎜的钢板制作，每节筒体上焊接四块吊耳；
由于吊耳重要承受垂直方向的拉力，应按剪应力计算
M：荷载引起的弯矩；[]：贴角焊缝的许用应力，取1200㎏／ΣLf：贴角焊缝的计算长度；
hf：贴角焊缝的截面厚度（取直角三角形的较小边长），取5㎜；150㎜：吊耳在筒体上的焊缝长度；
剪应力τ： 303.63（㎏／）
∵τ合=303.63㎏／﹤[]=1200㎏／；∴吊耳焊缝强度足够
⑵危险截面的校核
L:危险截面的长度,取120㎜;δ:吊耳板的厚度,取10㎜;
=185.98㎏／
∵σ=185.98㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴强度符合规定
max：安装过程中吊杆与水平面的倾角的最大值，此状态在吊锅顶部时出现；
H：桅杆吊第一节时的耳板离第三层楼的高度；T：此时的变幅拉力；β：此时变幅滑轮组与水平面的倾角；

H=10300×SIN45.95°=10300×0.719=7403㎜
第三层楼板标高为﹢12650㎜；第四层楼板标高为﹢19000㎜；19000—12650=6350㎜
∵7403—6350=1053㎜ ∴应将锚点从四楼地面提高1053㎜，此时变幅拉力与垂直拉力成90°

==5755㎏
N：桅杆的轴向荷载
=
=8280.2+269.1=8549.3㎏
⑵使用Ø219×8的无缝管
=53 w1=269.77 7.39(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=140、ε=5时，稳定系数φp=0.126
=（㎏／）
=1280.22㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合规定