T∕ZZB 0194-2017 油漆桌类家具产品.pdf

T/ZZB 01942017 目 次 前言 . II1 范围 . 12 规范性引用文件 . 13 术语和定义 . 14 分类 . 25 基本要求 . 26 技术要求 . 37 试验方法 . 68 检验规则 . 89 标志、使用说明、包装、贮存、运输 . 910 质量与服务承诺 . 10 T/ZZB 01942017 II 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出并归口。 本标准由浙江省家具与五金研究所牵头组织制订。 本标准主要起草单位：浙江圣奥家具制造有限公司。 本标准参与起草单位：浙江省家具与五金研究所、浙江欧宜风家具有限公司（排名不分先后）。 本标准主要起草人：张叙俊、陈曦曦、胡天怡、杜修兵、惠国政、葛海林、汤高飞、赖天娇、陈勇。 本标准为首次发布。 本标准由浙江省家具与五金研究所负责解释。 T/ZZB 01942017 油漆桌类家具产品 1 范围 本标准规定了油漆桌类的产品的术语和定义、基本要求、材料要求、试验方法、检验规则及使用说明、标志、包装、运输、贮存、质量与服务承诺等。 本标准适用于油漆桌类家具产品。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.12012 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 33242008 木家具通用技术条件 GB/T 4893.1 家具表面耐冷液测定法 GB/T 4893.2 家具表面耐湿热测定法 GB/T 4893.3 家具表面耐干热测定法 GB/T 4893.4 家具表面漆膜理化性能试验 第4部分：附着力交叉切割测定法 GB/T 4893.5 家具表面漆膜理化性能试验 第5部分：厚度测定法 GB/T 4893.6 家具表面漆膜理化性能试验 第6部分：光泽度测定法 GB/T 4893.7 家具表面漆膜理化性能试验 第7部分：耐冷热温差测定法 GB/T 4893.8 家具表面漆膜理化性能试验 第8部分：耐磨性测定法 GB/T 4893.9 家具表面漆膜理化性能试验 第9部分：抗冲击测定法 GB/T 5296.6 消费品使用说明 第6部分：家具 GB/T 67392006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 9754 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜的20、60和85镜面 GB/T 10357.12013 家具力学性能试验 第1部分：桌类强度和耐久性 GB/T 10357.52011 家具力学性能试验 第5部分：柜类强度和耐久性 GB/T 10357.72013 家具力学性能试验 第7部分：桌类稳定性 GB 18580-2001 室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量 GB 18581-2009 室内装饰装修材料 溶剂型木器涂料中有害物质限量 GB 18583 室内装饰装修材料 胶粘剂中有害物质限量 GB 18584 室内装饰装修材料 木家具中有害物质限量 GB 24410 室内装饰装修材料水性木器涂料中有害物质限量 QB/T 16212015 家具锁 QB/T 24542013 家具五金 抽屉导轨 QB/T 3826 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法 中性盐雾试验（NSS）法 3 术语和定义 T/ZZB 01942017 2 3.1 油漆桌类家具产品 the paint table 以木制材料油漆涂饰为主制成的，供人凭倚或伏案工作，并可贮存或存放物品的家具。 4 分类 按用途，油漆桌类家具产品分为： 餐桌：供人们餐饮时使用的桌子； 办公桌：供书写、办公、阅读时使用的桌子，包括班台、职员桌等； 会议桌：在会议室或洽谈室中供开会或洽谈使用的桌子。 5 基本要求 5.1 设计及研发 5.1.1 应具有科学合理的产品研发流程，具有完成市场调研、方案策划、设计输入、设计验证、设计输出、设计确认等整个设计开发过程的能力，确保设计开发过程的有效性和可控性。 5.1.2 应明确原辅材料、生产工艺、产品性能等与绿色环保相关的设计要求。 5.1.3 应具有产品及零部件的全套设计图纸，以指导产品及零部件的批量生产，及保证产品停产后因质保问题需再次生产的需求。 5.1.4 应具有先进科学技术的吸收、消化和创新的能力。应具有发明专利。 5.1.5 应具备正规授权的设计开发软件，员工具有使用计算机软件设计产品的能力，熟练使用工程制图、三维制图、渲染美化软件。 5.1.6 应验证桌面结构设计的抗压抗弯性能，防止翘曲变形，厚度不小于 35 mm 的台面，中间填充蜂窝纸减轻台面重量。长度不小于 2400 mm 的桌面使用 1.5 mm 以上壁厚的钢管预埋或承托在桌面底部。桌面拼接采用木插片保证连接平整度。 5.1.7 应具备声控功能桌类、动作感应功能桌类、无线充电桌类、人体工效学桌类等先进智能桌类的设计能力。 5.2 原材料 5.2.1 木材来源应具有中国森林认证（CFCC）或森林管理委员会认证（FSC）。 5.2.2 锁具依据 QB/T16212015，互开率不超过 5 。 5.2.3 原材料有毒有害物质要求见表 1，需要供应商提供物料清单、质量保证书和相应的第三方检测报告。 表1 原材料有毒有害物质要求 序号 项目 要求 1 中密度纤维板、高密度纤维板、刨花板、定向刨花板等人造板及其制品 依据 GB 185802001 中穿孔萃取法，限量值5 mg/100g 2 胶合板、装饰单板贴面胶合板、细木工板等 依据 GB 185802001 中干燥器法，限量值0.2 mg/L 3 饰面人造板（包括浸渍纸层压木质地板、实木复合地板、竹地板、浸渍胶膜纸饰面人造板等）依据 GB 185802001 中干燥器法，限量值0.2 mg/L T/ZZB 01942017 表1（续） 序号 项目 要求 4 胶粘剂 有害物质应符合 GB 18583 的规定。其中游离甲醛不超过0.05 g/kg；苯0.02 g/kg 5 涂料 水性涂料符合 GB 24410 的规定，溶剂型涂料符合 GB18581的规定。其中 VOC 含量200 g/L 5.3 设备及工艺控制 5.3.1 关键工序的生产设备应采用国际先进设备。白坯制造采用国际先进的封边机、电子开料锯、热压贴皮、木皮裁切拼接设备；涂装工艺采用国际先进的自动喷涂工艺。其设备应符合高精度、高效率、高自动化程度、低能耗、低排放的标准。 5.3.2 桌下脚、白坯台面等零部件具有互换性。 5.3.3 针对需特殊存放的材料，应配备平衡房，进行二次性能平衡，使材料性能、质量达到最佳状态。 5.3.4 应采用信息化方式进行接单、排单及过程控制等，原料、加工、入库等各环节应导入专用条码，便于追溯，确保订单的准确性、时效性、可溯性。 5.4 检测能力 应有独立的、专业的检测实验室，应配置设备具有甲醛释放量、漆膜理化性能（包括漆膜附着力、光泽度、硬度）、力学性能等的检测能力。 6 技术要求 6.1 主要尺寸及其偏差 应符合表2的要求。 表2 主要尺寸及其偏差要求 单位为毫米 序号 检验项目 要求 1 桌类主要尺寸 固定桌面高度范围680760，可调节桌面高度6801200 2 桌、椅（凳）配套产品的高差：250320 3 产品外形尺寸偏差 产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为3，配套或组合产品的极限偏差应同取正值或负值 6.2 形状和位置公差 应符合表3的要求。 表3 形状和位置公差要求 单位为毫米 序号 检验项目 要求 1 翘曲度 面板、正视面板件 对角线长度 700 0.5 7001400 1.0 1400 3.0 T/ZZB 01942017 4 表 3 （续） 单位为毫米 序号 检验项目 要求 2 平整度 面板、正视面板件：0.20 3 邻边垂直度 面板、框架 对角线长度1000 长度差2 1000 长度差1 对边长度 1000 对边长度差2 1000 对边长度差1 4 位差度 门与框架、门与门相邻表面、抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）1.0 5 分缝 所有分缝（非设计要求时）2.00 6 底脚平稳性 1.0 7 抽屉下垂度 10 8 抽屉摆动度 8 6.3 外观工艺要求 应符合表4的要求。 表4 外观工艺要求 序号 检验项目 要求 1 家具五金件外观 电镀件 镀层表面应光滑平整，应无起泡、泛黄、花斑、烧焦、裂纹、划痕和磕碰伤等缺陷。 2 喷涂件 涂层应光滑均匀，色泽一致，应无流挂、疙瘩、皱皮、飞漆等缺陷 3 金属合金件 表面细密，应无裂纹、毛刺、黑斑等缺陷 4 焊接件 焊缝均匀，应无毛刺、锐棱、飞溅、裂纹等缺陷 5 玻璃件外观 玻璃应光洁平滑，不应有裂纹、划伤、沙粒、疙瘩和麻点等缺陷 6 塑料件外观 塑料件表面应光洁，应无裂纹、皱褶、污渍、明显色差 7 皮革要求 不应有划痕、色污、油污；不应有明显色差 8 包覆表面应平服饱满、松紧均匀，不应有明显皱折 9 软面嵌线应：1）圆滑挺直；2）圆角处对称；3）无明显浮线、明显跳针或外露线头 10 木工要求 板件或部件的外表应光滑，倒棱、圆角、圆线应均匀一致 11 贴面应严密、平整，不应有明显透胶 12 零部件的结合应严密、牢固 13 雕刻的图案应均匀、清晰、层次分明，对称部位应对称，凹凸和大挖、过桥、棱角、圆弧处应无缺角，铲底应平整，各部位不应有锤印或毛刺 14 车木的线形应一致，凹凸台阶应匀称，对称部位应对称，车削线条应清晰，加工表面不应有崩茬、刀痕、砂痕 15 木皮拼接台面纹理一致 T/ZZB 01942017 表4 （续） 序号 检验项目 要求 16 漆膜外观要求 同色部件不应有明显色差 17 涂层应平整光滑、清晰，无明显粒子、涨边现象；应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白棱、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣 18 其他 各种配件安装应严密、平整、端正、牢固，结合处应无开裂或松动 19 启闭部件安装后应使用灵活 20 家具锁锁定到位、开启应灵活 21 脚轮旋转或滑动应灵活 22 抽屉、键盘托应设有限位装置 6.4 理化性能要求 应符合表5的要求。 表5 理化性能要求 序号 检验项目 试验条件及要求 1 漆膜 耐液性 10 %碳酸钠溶液，24 h；10 %乙酸溶液，24 h。应不低于2级 2 耐湿热 20 min，80 。应不低于3级 3 耐干热 20 min，80 。应不低于3级 4 附着力 涂层交叉切割法。应不低于2级 5 耐冷热温差 3周期。应无鼓泡、裂缝和明显失光 6 耐磨性 1000 r。应不低于3级 7 抗冲击 冲击高度50 mm。应不低于3级 9 表面胶合强度 0.4 MPa 10 耐光色牢度（灰色样卡） 4级 11 光泽度 无光14 14半光（亚光）50 50平光（半亚光）85 高光85 12 金属拉手、铰链、钢制脚和架耐腐蚀性要求（包括金属涂层、镀层） 48 h，直径1.5 mm以下锈点不多于10 点/dm2，其中直径1.0 mm的锈点不超过5点（距离边缘棱角2 mm以内的不计） 6.5 力学性能要求 油漆桌类产品力学性能应符合表6的要求。 桌类强度和耐久性按4级水平规定进行， 搁板支承件强度试验、拉门耐久性试验按3级水平进行。 T/ZZB 01942017 6 表6 力学性能要求 序号 项目名称 要求 1 桌类强度和耐久性 1、所有零部件无断裂或豁裂 2、用手揿压某些应为牢固的部件，应无永久性松动 3、所有零部件应无影响使用功能的磨损或变形 4、五金连接件应无松动 5、活动部件（门、抽屉等）开关应灵便 6、零部件无明显位移变化 2 抽屉垂直向下静载荷 3 抽屉水平侧向静载荷 4 搁板支承件强度 5 拉门耐久性试验 6 桌类稳定性 按GB/T 10357.72013中附录A进行垂直加载、垂直和水平加载试验，应无倾翻现象 7 抽屉锁的强度 功能无损 6.6 有害物质要求 应符合表7的要求 表7 有害物质要求 序号 项目名称 限量值 1 甲醛释放量，mg/L 0.2 2 重金属含量，mg/kg 可溶性铅 90 3 可溶性镉 50 4 可溶性铬 25 5 可溶性汞 25 7 试验方法 7.1 主要尺寸及其偏差测定 试件应放置在平板或平整地面上，采用精确度不低于1 mm的钢直尺或卷尺进行测定。尺寸偏差为产品标识值与实测值之间的差值。 7.2 形状和位置公差测定 7.2.1 翘曲度测定 应采用精确度不低于0.1 mm的翘曲度测定器具。选择翘曲度最严重的板件，将器具放置在板件的对角线上进行测量，以其中最大距离为翘曲度测定值。 7.2.2 平整度测定 采用精确度不低于0.03 mm的平整度测定器具。选择不平整程度最严重的三个板件，测量其表面上0150 mm长度内与基准直线间的距离，以其中最大距离为平整度测定值。 7.2.3 邻边垂直度测定 采用精确度不低于1 mm的钢直尺或卷尺，测定矩形板件或框架的两对角线、对边长度，其差值即为邻边垂直度测定值。 T/ZZB 01942017 7.2.4 位差度测定 采用精确度不低于0.1 mm的位差度测定器具。应选择测试的相邻表面间距离最大部位进行测定，在该相邻表面中任选一表面为测量基准表面， 将器具的基面安放在测量基面上， 器具的测量面对另一相邻表面进行测量（并沿着该相邻表面再测量一个或以上部位），当测定值同为正（或负）值时，以最大绝对值为位差度测定值；当测定值为正负时，以最大的绝对值之和为位差度测定值，并以最大测定值为位差度评定值。 7.2.5 分缝测定 采用塞尺测定。测定前应先将抽屉或门来回启闭三次，使抽屉或门处于关闭位置，然后测量分缝两端内侧5 mm处的分缝值，取其最大值作为分缝的评定值。 7.2.6 底脚平稳性测定 将试件放置在平板上或平整地面上， 采用塞尺测量底脚或底面与平板间的距离， 记录最大值为测量值。 7.2.7 下垂度、摆动度测定 采用精确度不小于1 mm的钢直尺或卷尺测定。将钢尺放置在与试件测量部位相邻的水平面和侧面上，将试件伸出总长的2/3处，测量抽屉水平边的自由下垂和抽屉侧面左右摆动的值。以测得的最大值作为下垂度和摆动度的测定值。 7.3 外观工艺检验 7.3.1 脱色、掉色检验 在产品外表或内部涂饰部位分别检验3个位置，徒手使用湿润的脱脂白纱布适当用力在每处来回揩擦3次，揩擦的往复距离为200 mm300 mm。观察纱布上是否带有涂饰部位上的颜色。 7.3.2 其它外观检验项目检验 应在自然光下或光照度为 （300600） lx范围内的近似自然光 （例如40 W日光灯） 下， 视距为 （7001000）mm内，由三人共同检验，以多数相同结论为检验结果。 7.4 理化性能试验 7.4.1 漆膜涂层理化性能试验按 GB/T 4893.19 的规定进行测定。 7.4.2 漆膜硬度按 GB/T67392006 涂膜硬度铅笔测量法进行测定。 7.4.3 漆膜光泽度按 GB/T9754（60法）进行测定。 7.4.4 金属拉手、铰链、钢制脚和架耐腐蚀试验按 QB/T 3826 的规定进行。 7.5 力学性能试验 7.5.1 桌类强度和耐久性按 GB/T 10357.12013 的规定进行测定。 7.5.2 抽屉垂直向下静载荷和抽屉水平侧向静载荷按 QB/T 24542013 进行测定。 7.5.3 搁板支承件强度试验按 GB/T 10357.52011 中 6.1.4 的规定试验。 7.5.4 拉门耐久性试验按 GB/T10357.52011 中 7.1.4 的规定进行。 7.5.5 桌类稳定性按 GB/T 10357.72013 的规定进行测定。 7.5.6 抽屉锁的强度 T/ZZB 01942017 8 把试样放置在水平测试台上，用挡块挡住试样防止其在试验过程中滑动。在空载情况下，关闭并锁住所有抽屉，在每个抽屉水平方向和水平向上倾斜30的方向分别施加222 N的力。 打开所有抽屉，在抽屉里施加0.47 Kg/dm3均布载荷，关闭并锁住，重复以上试验（见图1）。 加载加载加载 图1 抽屉锁的强度试验 7.6 有害物质要求试验 按GB 18584的规定进行。 8 检验规则 8.1 检验分类 检验分为出厂检验和型式检验。 8.2 出厂检验 8.2.1 检验项目 详见表8。 表8 出厂检验项目 检验项目 出厂检验项目 型式检验项目 主要尺寸及其偏差 形状和位置公差 外观工艺要求 理化性能要求 力学性能要求 有害物质要求 T/ZZB 01942017 8.2.2 抽样和组批规则 出厂检验应进行全数检验。因批量大，进行全数检验有困难的可实行抽样检验。抽样检验方法依据GB/T 2828.12012中规定，采用正常检验，一次抽样方案，一般检验水平，质量接受限（AQL）为6.5，其样本量及判定数值按表9进行。 表9 出厂检验抽样方案 本批次产品总数 样本量 接收数 拒收数 2650 8 1 2 5190 13 2 3 91150 20 3 4 151280 32 5 6 281500 50 7 8 5011200 80 10 11 12013200 125 14 15 注：26件以下为全数检验。 8.3 型式检验 8.3.1 检验项目 8.3.1.1 型式检验项目详见表 8。 8.3.1.2 有下列情况之一，应进行型式检验： a) 正式生产时，应定期进行检验，检验周期一般为一年； b) 原辅材料及其生产工艺发生较大变化时； c) 产品长期停产后，恢复生产时； d) 新产品或老产品的试制定型鉴定； e) 质量监督机构提出型式检验要求时。 8.3.2 抽样规则 在一个检验周期内，从近期生产的产品中随机抽取2件样品，1件送检，1件封存。 8.3.3 检验程序 检验程序应遵循尽量不影响余下检验项目正确性的原则。 8.4 检验结果判定 基本项目全部合格，一般项目不合格项不超过4项，判定该产品为合格品。达不到合格品要求的为不合格品。 8.5 复验规则 产品经型式检验为不合格的， 可对封存的备用样品进行复验。 对不合格项目及因试件损坏未检项目进行检验，按7.4的规定进行评定，并在检验结果中注明“复验”。 9 标志、使用说明、包装、贮存、运输 T/ZZB 01942017 10 9.1 标志 产品标志至少应包括以下内容： a) 产品名称、规格型号； b) 主要用料名称、执行标准编号； c) 检验合格证明、生产日期； d) 中文生产者名称和地址。 9.2 使用说明 使用说明按照GB/T 5296.6，应包括以下内容： a) 产品名称、规格型号、执行标准编号和等级； b) 产品主要原、辅材料名称、使用部位； c) 有害物质限量的控制指标； d) 产品安装和调整技术要求、注意事项； e) 产品使用方法、注意事项； f) 产品故障分析和排除、保养方法。 9.3 包装 产品应加以包装，防止磕碰、划伤和污损。 9.4 运输和贮存 产品在运输和贮存过程中应平整堆放，加以必要的防护，防止污染、虫蚀、受潮、曝晒； 贮存时应按类别、规格、等级分别堆放。 10 质量与服务承诺 10.1 质量问题维保 产品保修期应自安装竣工之日起 （已报修凭证生效之日起） ， 在正常维护使用或安装竣工后未使用，保修期3年。在保修期内同一问题修理2次，仍存在质量问题的产品，凭保修记录和相关证明，用户可以选择更换。更换时，由保修方免费为用户更换相同的型号、同规格产品。更换后的产品保修期从更换结束当日起重新计算，顺延为2年。 10.2 服务响应能力 售后服务应在用户方反应产品出现问题后24 h内开始执行，当最初保修方在3周内未能与用户达成维修方案时，生产方或总代理应在之后的1周内派售后服务人员到现场解决。 _