产品设计和开发管理程序.doc

宁波永佳电子科技有限公司文件名称产品设计和开发管理程序文件编号60-M10-2-002-(2)制定部门开发部修订日期2010/12/20版次C页次8一、目的对新产品设计和开发的全过程实施控制，同时规范相关部门在开发设计中的职责和权限，确保产品满足顾客与适用的法律、法规的要求，使产品符合有关标准的规定。确保产品开发过程中输出符合输入的要求。二、适用范围本管理规定适用于本公司新产品开发设计至正式生产或老产品改良的全过程。三、职责1、总经理或副总经理负责批准新产品立项。 2、总工程师负责监督控制项目开发全过程。 3、各开发项目组负责新产品的设计和开发策划、产品报价、费用估算、专利事务处理、外形/结构设计、设计评审、工程试产、安规认证、设计文件编制及归档等相关工作；负责新产品工艺文件编制/归档、生产工艺规划、组织EB/MB/PP试产及评审活动、支持指导产品生产现场的技术方面的工作、提高生产效率、监督产品质量等。 4、品管部负责新产品MB/PP试产及后续的各项测试跟进、检测文件编制/归档、进行试验及提供数据报告、对零部件物料/在制品/成品阶段的品质控制和检测，监控产品过程及结果之品质满足设计标准要求和客户要求。 5、采购部门负责新产品所需新物料的打样、询价等外协方面工作。(必要时开发部门提供协助)。 6、生产部门负责新产品MB试产流水线的安排，人员配备，样机制作等工作。PP试产按大货生产程序执行。 7、文控中心负责新产品开发的各阶段文件资料的收集、分类、归档（含电子档）和发放的相关工作。四、定义 1、 CAP-改善性动计划； 2、 PQTP-产品认可测试计划； 3、 EB-工程试产； 4、 MB-生产试产； 5、 PP-小批量生产；五、工作流程 1、 设计和开发研究策划阶段 （1）市场销售部门人员、总（副总）经理、总工程师根据产品销售市场预测、市场调研等相关信息或客户要求，在市场风险分析、经济技术分析、技术方案分析和成本概算的基础上，由市场部提出并填写新产品立项申请单，由开发部填写产品开发成本估算表交公司总经理或副总经理批准后，下达到开发部门，由总工程师组织项目组策划开展进行。在立项过程中，对经济技术分析、技术方案分析和成本概算的分析，需开发部门或其它部门协助或评估的项目，由开发部门及相关部门统筹组织完成，为确定新产品立项提供参考信息及依据，。 （2）开发部门依据新产品立项申请单和产品开发成本估算表，通知文控中心进行产品型号命名，文控中心按产品型号命名规定进行新产品型号命名。并及时向市场销售部门、开发部门等发出新产品型号命名公告，该新产品在公司内所有资料文件、称呼都以命名的型号为准，并由文控中心存档。 （3）开发部门负责制定产品开发任务书，经总工程师审核、总（副总）经理批准后执行。当项目进行中有较大差异或改变时，应及时更新此任务书，并注明原因呈报相关上级领导。任务书应确定： 项目组成员； 项目设计和开发所需的阶段进度； 项目设计和开发所需的评审、验证和确认活动； 项目设计和开发各阶段的费用估算及资源要求。 （4）开发部门负责制定产品规格书，产品规格参数及特征描述要求为中英文对照，经总工程师审核后及时发给市场销售部门，并由文控中心存档。 （5）设计和开发输入 产品开发任务书中的内容是设计和开发输入的集中体现，包括： 产品特征，即产品名称，产品型号，产品类别； 产品销售目的地、市场定位； 适用的国际安全标准及法律、法规要求； 产品功能和性能要求； 以前类似的产品； 目标成本； 计划进度； 开发费用估算及资源需求。（6）设计方案评审 A、总工程师负责组织项目组成员对产品开发任务书内容及项目设计进行的方案进行评审；项目开发负责人根据评审内容及结果（或修改方案）规划设计方案；经研发经理或项目工程师审核，总工程师批准生效。B、工程师需填写产品成本估算表对产品材料成本进行估算，并交由采购及财务部进行审核，由总工批准。产品材料成本在产品结构或者是材料使用有所变动时需及时更新。 C、规划设计方案时需阐明有关专利，并由开发部门填写专利检索表组织查询及申报。如申请内容为专利查询，由总工程师审批；如属专利查新（或专利申报）由总工程师审核，副总经理批准，最后资料须由文控中心备案。 2、结构设计阶段 （1）设计和开发输出 A、设计方案评审通过后，项目开发工程师按规划的设计方案要求，进行产品外形、结构和功能设计、开发。需制作手板、样机测试验证确认的，按规划方案进行。据项目情况，需制作手板的，填制手板制作申请表，经审批后进行；需进行样机或手板测试的，可安排进行测试，并出具试验记录及分析报告。 B、设计和开发输出必须包括，但不只限于： 工程图（零部件的3D/2D/装配图），含ProE等电子文档； 电气图（电路原理图/接线图/PCB元器件清单）及图纸及电子档； 整机物料明细表（BOM表）； 产品标准或技术条件(产品规格书)； 操作使用说明书。 C、设计和开发输出文件应符合设计文件管理程序中的相关规定。并将电子档拷贝到文控中心分类保存，以防文档丢失。上述5.2.1.2内容为项目结构设计评审所需输出文件。 （2）设计结构评审 A、总工程师负责组织项目组成员对新产品的结构设计方案含结构原理、电气原理、工作原理、特殊工艺（或材料）要求、特殊质量要求、设计的可靠性、批量生产能力等进行评审。以尽力确保项目在展开后减少不必要的失误。 B、结构设计评审由总工程师组织、项目开发工程师主持评审会。评审会应根据项目的策划安排选择适当的评审方式进行评审。 C、评审结果项目负责人根据评审意见填写设计评审报告，经开发经理或项目工程师确认后由总工程师签署结论。评审不能通过的，须整改后再次评审，直至评审通过。 D、项目负责人根据评审要求，完成设计整改及完善，并向评审组织汇报。在进行下阶段工作前，须将完整的评审资料(电子档)拷贝到文控中心备存。 3、开发和设计执行阶段（1）模具制造设计评审通过后，项目开发工程师整理相关开模资料，并确保2D与3D的一致性，由项目工程师填写模具报价清单寻找三家或以上供应商进行报价，报价完成后，填制开模（改模/修模）申请单，2D图盖“开模图”印章，批核后进入开模阶段。并跟进开模过程的进度和相关问题处理，整理该产品的模具（夹具）清单资料（模具部分）。模具制作完成后，项目工程师需填写模具验收单对模具进行验收。 （2）项目开发工程师整理相关外购零部件的资料，填制外购零部件（打样）申请单，经批核后进行打样阶段及初步确认，并不断完善物料明细表及相关资料。 （3）对特殊的、开发阶段必需的、周期较长的工装/设备/专用材料等，项目开发工程师根据时间进度安排进行必要的提前准备或申购，以免影响项目进度及质量。 （4）编制设计文件（初版）项目开发工程师按设计文件管理程序中相关规定，进行要求的各类设计文件的初版编制及已有文件的整理。一般包含但不限于（据产品类别可选编，但需经批准）：序号名 称序号名 称01新产品立项申请单12外型图（含炸图）02新产品型号命名公告13装配图（含部件装配图）03产品开发任务书14零件图2D、3D04试验记录及分析报告15电路原理图05产品规格书或产品标准16接线图06物料明细表17接线加工图07设计评审报告18PCB元器件清单08模具（夹具）清单19零部件确认单09整机检验说明20委托试验书10操作使用说明书2111产品认可测试计划（PQTP）22 （5）出模零件首件检查及外购零部件核查 A、在开模零件出模及外购零部件回货后，项目工程师须对其仔细的检查和试装，确认是否达到设计要求尺寸和规格及产品性能、安规要求等，不符合的问题点或需更改设计方案时需尽快安排完成整改。并为EB试产物料做好准备。 B、修模、改模 修模是指零件相关尺寸要求不符合设计尺寸要求的模具修正，或因模具结构损坏的修复。 改模是指更改零件原有设计尺寸要求的模具改动。 模具的修模、改模，由申请单位（开发部门）填制开模（改模/修模）申请单，经批准后发出到模具部进行改模或修模。 模具部完成改模或修模后，将模具送到试模单位，通知开发部门项目组。 开发部门填制试模（打样）申请单安排试模。 试模单位（注塑或五金车间）按要求安排试模。试模过程中，模具部门和开发部门跟进试模中的问题处理。试模件交予开发部门确认效果。 （6）设计验证和确认（EB试产阶段） A、 EB试产主要是验证所有零部件是否达到设计要求尺寸、功能和性能；产品是否满足设计意图和要求标准、功能和性能。EB数量一般为5-30台；超过30台或小于5台时，必须获得总工程师批准。 B、 EB由开发工程师或项目负责人组织进行。品质部QE/QA等参与及协助， QE/QA主要了解、熟悉产品的结构、功能、工艺、测试标准等。试产样机按整机检验要求及产品认可测试计划（PQTP）要求测试（含安规预测试、常规测试、寿命测试等）。需品质试验室安排测试的，可填制委托试验书由试验室进行。 C、 EB试产完成后由项目开发工程师负责组织EB评审，根据相关测试数据及检查结果， 填制新产品试产报告，并针对试产中的问题列出整改方案和计划，填制改善行动计划（CAP）实施，必要时对产品的设计、规格或性能做出相应修改调整. D、EB试产的通过，须经项目组负责人审核、总工程师核准，否则应再做EB2、或EB3试产。 （7）安规认证阶段 A、项目工程师按新产品立项申请单及产品开发任务书要求，组织进行产品相关的安全认证工作事项。综合评估EB试产样机性能，能否达到安规测试要求。对需整改或换零件的情况，须完成后才可准备认证用样机。 B、产品认证（或报备）操作按产品认证(报备)管理程序，认证样机（或其它样机）按样机制作管理程序进行。 （8）工艺文件、检测文件的编制（初版） A、 EB试产后，项目开发工程师须发放相关设计文件资料（电子档）到品质部（QE），以及提供EB试产样机，需按时提供相关零部件等。 B、项目工程师或助理工程师、技术员依据相关设计文件及参考样机，按工艺文件编写及编码规定进行相应工艺文件的编制和工装夹具制作。其中包含但不限于：安装（检测）工艺卡、工艺流程图、机械加工工序卡、专业工艺规程、模具（夹具）清单、物料消耗工艺定额明细表、自制件加工流程等。工装夹具制作申请需填制工装夹具制作申请单交总程师审核后发至相关部门制作，制作完成后需填写模具（夹具）清单，并发给生产部门和模具部门备案。 C、品质部QE依据开发部门提供的相关设计文件及参考样机，按相关品质管理要求的文件，进行编制零部件的检验作业指导书、制程检验控制计划文件、成品检验计划(FQC)文件等。 （9）设计验证和确认（MB试产阶段） A、 MB试产的主要目的是：验证EB试产的整改效果；零部件是否完全达到设计要求尺寸和功能、性能；进一步检验产品是否满足设计意图和要求标准、功能和性能；检查产品生产工艺是否成熟；工艺流程是否合理；工装夹具、设备等是否适用；产品测试检验方法是否可行可靠；过程品质控制能力；生产效率和质量保证的评估等。 B、 MB原则上由开发项目组组织实施（视情况也可由生产部门主导），其它部门如品质部、生产制造部门、采购部等配合参与执行。MB数量一般为50-100台；超过100台或小于50台时，必须获得总工程师批准。 C、 MB试产：物料由开发部填写打样单或领料单获取。如有些物料需要清洗、丝印、机加、表面处理等，相关部门应紧密配合完成。试产人员及生产线由生产部安排。MB试产时间由开发部提前一周下发试产通知，告知相关部门。 D、MB试产样机（含包装）测试按PQTP及成品检验计划(FQC)，由QE主导安排、项目工程师指导进行。品质部据测试情况出具相应测试报告。试产完成的样机、零件，由开发部处理。 E、开发部门、试产部门、采购部等总结试产中出现的问题点，并提出汇总到项目工程师处。项目工程师根据测试报告和试产中汇总的问题点，编制整理MB阶段的新产品试产报告，通报相关部门人员。 F、MB完成后，由项目工程师组织MB评审，召开试产总结及整改计划会议，讨论确定问题点的整改方案、责任完成人员、完成时间、效果验证方式等。填制改善行动计划（CAP）实施。 G、 MB的通过，须由品质负责人、项目负责人审核，总工程师批准。否则须进行MB2等。 H、对试产非常成功的MB1或MB2、MB3，据实际情况，经总工批准，可以不再专门进行后续的PP试产（即与PP合并）。 （10）长线物料确认 长线物料指外购周期或自制生产制造周期较长（一般高于30天）的零部件。对此，开发部门应提前首批确认该类物料，以利生产计划和采购计划、交货计划。首检确认可合格的零部件，由项目工程师填制零部件确认单，经审批后，发出到品质部、采购部，并分别封合格样品。 （11）完善并分发设计文件、工艺文件、检测文件等资料经过MB试产及整改合格后，产品项目应已基本成熟，达到可以投入生产的状态。在MB试产后，项目工程师、QE应整理完善相关文件资料。在PP确定后，相关设计文件、工艺文件、检测文件等资料，应陆续分发相关部门/车间，以进行PP小批量生产的计划组织、指引工作方向和提供检测依据。 （12）设计验证和确认（PP阶段） A、 PP是指小批量生产。主要目的是:全面检查所有物料准备情况；生产计划统筹能力；物料组织情况；自制物料生产能力及发现问题；外购物料品质稳定及来料检查监控能力；过程品质控制能力；装配生产组织情况、工艺能力控制及发现问题；检测工装、设备、仪器等是否满足正式批量生产；成品检测控制手段能力； 再次验证产品的功能、性能、外观等是否满足设计要求、客户要求及安全要求。 B、 PP由生产部门负责组织安排实施，按正式生产的模式组织，相关部门参与及协助。开发部须提前20天或以上下发PP试产通知单，通知生产、采购、品管等部门。试产物料由生产部门按做大货方式下计划备料，PP数量一般在50-200台。少于50台由总工程师批准；多于200台需由副总批准。 C、 PP成品机由品质部组织负责测试，测试合格的机器原则上可以交付给客户。不合格样机和零件由开发部处理。 D、各生产制造部门/车间、品质部、项目工程师、开发部门、采购部、市场销售部门等收集在PP中存在的问题或建议，在PP阶段评审会(PP总结会议)上提出讨论整改。 填制改善行动计划（CAP）实施。 E、 PP阶段评审是确定是否可投入正式生产的评估总结.由项目工程师负责组织并填写PP阶段的新产品试产报告，关闭所有问题点后，经总工程师批准，PP才能通过，可以进入生产阶段，否则重做PP试产。 （13）零部件工程确认 项目开发工程师须对本项目产品的所有外协零部件的检测和确认封样。填制零部件确认单，并整理最新版本的图纸资料，经审批后发出到品质部、采购部等，并分别封合格样品，作为来料检验的依据。 （14）跟踪安规认证结果及取得合格证书产品项目工程师应及时跟踪安规认证结果，原则上在批量生产物料准备前应取得相应安规证书或确认函，以保证生产物料满足证书要求。 4、生产阶段 （1）正式生产工艺指导文件资料发放 在PP阶段后，产品项目组、QE分别整理并完善相关设计文件、工艺文件、检测文件，按规定正式发放到相关部门/车间，及时指导产品的批量生产。 （2）生产放行项目工程师须提供 PP报告、PP样机（同大货）、CAP、按PQTP所做测试的报告、寿命测试（MB或PP）合格报告，经公司领导签署PSA报告后，方可上线生产。改型产品只须提供PP报告和PP样机（同大货），方可签署生产放行通知单。（3）批量生产相关生产部门按生产计划及品质要求，组织按进度进行生产、装配、检验、入库。 （4）文件归档 所有新产品、改型产品，在生产后13个月内，须全部完成文件归档。各种文件资料的电子档须拷贝到文控中心统一分类归档，并建立新产品文件资料归档清单。并以2D、3D、文件三个文件夹收集资料存档。 5、文件更改 设计文件/工艺文件/检测文件，因故需更改时，可通过换版、发出技术文件更改通知单等规定进行。确保文件唯一的正确性。具体按技术文件更改管理规定执行。六、相关/支持性文件1、产品型号命名规定2、设计文件管理程序3、产品认证(报备)管理程序4、样机制作管理程序 5、工艺文件编写及编码规定6、技术文件更改管理规定七、表单（质量记录）1 新产品立项申请单 18 操作使用说明书2 新产品型号命名公告 19 委托试验书3 产品开发任务书 20 试验记录及分析报告 4 设计评审报告 21 外型图（含爆炸图）格式5 手板制作申请表 22 装配图格式6 开模（改模/修模）申请单 23 零件图格式7 试模（打样）申请单 24 电路原理图格式8 模具（夹具）清单 25 接线图接线加工图格式9 外购零部件（打样）申请单 26 技术文件更改通知单10 物料明细表 27 产品开发成本估算表11 新产品试产报告 28 专利检索表12 产品认可测试计划（PQTP） 29 模具报价清单13 改善行动计划（CAP） 30 产品成本估算表14 零部件确认单 31 阶段试产通知单15 生产放行通知单 32 新产品文件资料归档清单16 产品规格书 33 模具验收单 17 整机检验说明八、附件1、产品设计和开发流程图2、技术开发系统文件表格检索表