盖梁抱箍、后张法预应力空心板.docx

1.1.1.1、 墩身、盖梁施工方法墩柱施工工艺详见墩柱施工工艺流程图。本标段墩身为圆形柱墩。墩身按尺寸不同采用定型钢模板拼装，一模到顶，以确保墩柱施工的混凝土质量及外观。墩柱模板示意图附后。盖梁采用钢抱箍法施工，墩柱盖梁支架布置纵横梁（采用I56b工字钢），支架通过立柱上部采用钢制抱箍与立柱连成整体，盖梁底模、侧模均采用厂制钢模。汽车吊装模板一次完成，模型吊装完毕，经调整检查后，盖梁模型采用横带设置拉筋，以防止跑模。钢筋在加工场内集中下料，统一弯制成型，墩位处绑扎，与基础砼施工时的预埋筋相接。钢筋采用人工配合吊车吊装，所有钢筋均牢固定位，钢筋与模板间用与砼同标号砂浆垫块垫牢。砼采用集中拌制，混凝土搅拌车运输，泵送串筒入模，插入式振动棒振捣，分层布料厚度不大于30cm。盖梁钢抱箍法施工方案图见下图。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，砼采用塑料薄膜防水覆盖法进行养生。1.1.1.2、 后张预应力混凝土空心板梁、箱梁后张法预应力混凝土箱梁施工工艺详见后张法预应力梁施工工艺流程图1、设立预制场预制场设在大桥附近地势较为平坦的位置，预制场标高与路基面标高大致相同，预制场平整场地：场地平整压实后，铺一层厚20cm的沙砾石，推平碾压密实，预制梁底座采用20cm厚的C25级混凝土，混凝土表面找平后铺设钢板作为梁底摸。场地周围布设排水沟，保证场地内不积水。2、绑扎钢筋骨架钢筋在加工厂加工，现场绑扎，在底模上标出主筋、箍筋、预埋件位置，直接将预先加工好的各种钢筋按各自位置依次进行绑扎，要复合主筋间距，使其准确。孔道采用波纹管，在绑扎钢筋骨架时，按设计位置(纵、横、竖)将波纹管固定(用钢筋网“井”字架焊接在竖向主筋上，间距0.5m)，孔道终端保证与预埋支承垫板垂直。钢筋保护层的垫块为M50级水泥砂浆预制块。3、安装波纹管波纹管安装前要通过1KN径向力的作用不弯形的试验，同时作灌水试验，以检查无渗漏现象，确无变形渗漏现象才可使用。在孔道固定架位置上穿入波纹管。波纹管接长接头用大一号同波型波纹管作接头管，接头管长20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入造成管道堵塞。为避免波纹管在混凝土灌注中因混凝土重量压力作用使孔径变小，在混凝土灌注前用废钢丝束或通长橡胶管穿入波纹管内。绑扎好的波纹管要保证不瘪、不漏、不浮、不沉。有足够的刚性。4、安装模板安装侧板侧板分段制作，每段5m，采用整体式模板，摸板支架用吊车安装。两侧模板依次对称进行安装。接缝要严密平顺，缝隙用泡沫薄膜堵塞严密。拆装时，注意以下事项：整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂要涂抹均匀、不遗漏。安装时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。安装端模板端模板与侧模板连接紧密，注意预应力锚固孔道位置要密贴，同时将模板开洞，波纹管露出模板外，以防堵孔。5、混凝土灌注混凝土配制严格按照配料单自动计量，混凝土在拌和楼集中拌制，采用减水剂，水泥用量不超过500Kg/m3，水灰比0.5，控制好水灰比和坍落度。混凝土拌和时间控制在2.0分钟左右，混凝土搅拌车运送混，泵送入模，混凝土捣固采用插入式振捣器为主，附着式振捣器为辅，保证混凝土密实，同时应避免振捣棒触及波纹管而损坏预埋孔道。梁体混凝土灌注时应纵向分段灌注，斜向水平分层、由一端向另一端推进，连续灌注，一次性灌注成型。顶板顶面应平整、粗糙，以利于与铺装层相结合。制作混凝土试件，为确定拆模张拉和混凝土强度，按规定制作混凝土试件不少于5组(其中2组标准养护，3组随梁养护)，遇有特殊情况可再增加1组。6、养护梁体混凝土灌注完成后2小时，既覆盖麻布防止阳光直射，并指定专人洒水养护，保持混凝土表面湿润，洒水养护时间为714天(拆模张拉后仍要继续洒水养护)。进入冬季施工后，进行蒸汽养护，养护过程中要防止杂物落入预留孔道内。7、拆除模板拆模时间一般在混凝土强度达到设计强度的70%时即可拆除侧面、端部模板。拆模顺序方法先拆顶、底部拉杆螺栓及扣件，尔后拆端模、侧模。拆侧模时，要保持沿梁横向垂直方向上下同时向外移动，两侧对称逐块进行。底部采用50KN倒链外拉，上部采用千斤顶从两端同时顶推垂直向外移动，不得使用锤击或撬棍撬动，以免损坏棱角。待模板脱离梁体后再用吊车移开模板。模板拆除后，及时清洗、调修、涂油备用。8、预应力钢绞线穿束制束先对钢绞线逐根检查，剔除死弯和刻伤的钢绞线，然后按图纸所示长度(同时考虑工作长度)下料，下料时必须用砂轮切割机割断。钢绞线束制作在平台上进行，用带孔的梳板进行编扎，每长1.5米绑扎一道20#钢丝，两端部2.0米范围内间距为50cm，以保证各根钢绞线顺直。穿束拆模后，将孔道内打梁前预穿的废钢丝束或通长橡胶管抽出，清除孔道内的杂物，并用高压水冲洗，观察孔道内有无串孔现象，再用高压风吹干孔道内水分，尔后按编号穿入钢绞线束。穿束时采用钢套牵引法，人工穿束，防止波纹管损坏。9、张拉预制梁混凝土达到设计强度的85%且混凝土灌注5天以上方可进行张拉。钢束张拉控制应力为1395Mpa。张拉顺序：严格按照设计图纸规定的顺序进行张拉。张拉方式：一次张拉法：00.1k初应力105%kk锚固，伸长值与张拉力双控，且两端千斤顶同时对称张拉。张拉控制应力必须达到设计值。张拉机具：采用YC200型千斤顶。千斤顶须与配套油表同时检较。采用ZB4/500型电动油泵。操作过程中张拉人员相对固定，并经过培训、考核合格后上岗。施工准备检查锚具与梁身轴线垂直度及锚下混凝土的密实度。千斤顶与油表配套安装。张拉设备试运转。张拉千斤顶就位将千斤顶吊装在梁端搭设的架子上。依次安装工作锚板、工作夹片、限位板、千斤顶、工具夹片。并进行千斤顶油泵排气。预紧用YC200千斤顶将钢绞线进行单端张拉，拉力控制在10%以内，使各束钢绞线松紧一致。初张拉两端同时对主缸充油，张拉初应力值，持荷2min量伸长值。终张拉两段同时对主缸充油张拉过程中，一定要缓慢、对称，千斤顶后严禁站人，设挡护网，张拉力为105%张拉力，量取伸长值计算伸长量，两端伸长量总和不得超过计算长度的6%。然后持荷静停5分钟，复查伸长量，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至锚下控制应力。如发现伸长量偏差超限，应查明原因后重新张拉。在超张拉过程中，认真检查有无断丝、滑丝现象，如有应作处理。全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5%，且一束内断丝不得超过1根。回油锚固回油锚固，量取伸长值，校核钢束回缩量。拆除千斤顶与安装顺序相反，依次拆下工具夹片、工具锚板、千斤顶、限位板。然后张拉下一束。作好张拉记录及报告。10、割除多余钢绞线张拉完毕经24小时后复查，确认无滑丝断丝即可进行多余钢丝头的切割，切断处距锚塞处34cm。用氧气切割时，应避免烧割过程时过高的火焰温度传到锚具内部损伤孔内钢丝和烧伤本身锚具，同时对周围的钢丝、锚具应予以保护，切忌火花、熔渣溅到周围钢丝和锚具上。11、压浆张拉完毕后应尽快进行孔道压浆，一般不超过14d。压浆前先吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干管道。并将锚板与钢绞线的空隙填实，以免孔道压浆时“冒浆”。压浆采用一次压浆工艺，即由孔道一端压入浆液，具体做法如下：用灰浆拌合机拌合水泥浆，先加水后加水泥，水泥标号525号，龄期不超过一个月，水灰比小于0.45，拌合要均匀，拌合时间不少于2分钟。水泥浆制作数量应为孔道体积的1.21.5倍，并必须在40分钟内用完。水泥浆倒入压浆桶前，经滤网过滤，以除去杂物和大颗粒。在压浆罐内应不断搅拌水泥浆。压浆按先下后上顺序进行。如冲洗孔道时发现有串孔的孔道，应同时压浆。压浆时打开两端压浆嘴阀门，压浆压力控制在0.7Mpa恒压作业，由一端压入水泥浆，待另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，进(压)浆端继续压浆，持压1分钟，关闭进(压)浆阀门。待水泥初凝后，拆卸压浆阀。压满浆的孔道进行保护，一天内不受振动。水泥浆检查试件做4组(2组标养，2组随梁养护)，从出浆口的水泥浆中制取，并标明试件制作日期和梁号。作好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需补做的工作。