西南环梁场施工组织设计.doc

太原铁路枢纽新建西南环线工程XNHS-1标
梁场施工组织设计

编制：
复核：
审批：
中铁六局西南环工程第一项目部
2010年3月

一.工程概况
太原铁路枢纽西南环线工程起于西山支线汾河站中心（TLDK2+721.71），止于太中银线北六堡车站中心（太中银K19+300），正线全长：53.54km。其中西南环线工程XNHS-1标段由我单位负责承建，即汾河站中心（TLDK2+721.71）至北堰车场(东晋K7+200)段，线路长度20.31km。
本标段含有特大桥5座,计8872延长米，大桥1座，梁采用预制后张法简支T梁（通桥（2005）2101），预制T梁数量473孔（含石太客专36孔梁）（依据设计院初设桥涵表）。工程内容为T梁预制及运输，主要包括：梁场大临建设、运梁专运线建设、钢筋制作及安装、模板安装、混凝土灌注、张拉、压浆、封锚、防水层、保护层等施工。
具体各桥孔跨布置如下：
编号
桥梁名称
梁片形式（单孔数）
槽型连续梁（40+64+40）
备注
32m
24m
20m
16m
1
汾太疏解特大桥
76
3
2
3
1
单线
2
一跨汾河特大桥
90
6
3
0
0
三线
3
柴村双线特大桥
72
2
4
0
0
双线
4
左线柴村特大桥
55
6
2
0
0
单线
5
右线柴村特大桥
46
6
0
8
0
单线
6
营村中桥
10
3
1
0
0
单线
7
营村大桥
30
9
0
0
0
三线
8
石太客专
28
2
0
6
0
三线
汇总
407
37
12
17
1

473
1
二.工程重点及难点
工程重点为健全项目管理机构，加强现场施工人员管理，投入足够的人员、工装设备和试验仪器，在保证桥梁质量的前提下满足铺架顺序及工期要求。
工程难点为：通桥（2005）2101 T型梁，对混凝土技术要求高，施工工艺比较复杂，当地有效施工时间短，造成工期紧张。
三、施工组织管理
（一）总体施工目标
1、质量目标
严格遵守国务院颁发的《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）及国家和铁道部现行的工程质量验收标准，全部一次验收合格率达到100％，综合工程质量确保达到部级优质工程标准，争创国家级优质工程，并满足全线创优规划的要求，具体质量目标：
① 杜绝施工重大质量事故；
② 桥梁预制验收合格率100%，优良率95%；
③ 桥梁技术证明书等竣工文件齐全整洁、真实可靠，一次交接合格。
2、安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针和“管生产必须管安全”的原则进行安全生产，确保主体工程施工安全零缺陷；消除现场安全隐患，杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾、爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；创建安全文明施工工地。
3、工期目标
2010年4月1日～6月1日梁场大临建设；
2010年6月2日～6月12日试生产，产量1孔/日；生产桥梁11孔；
2010年6月12日～11月24日，产量1.5孔/日，生产桥梁221孔；
2011年4月1日～9月3日，产量1.5孔/日，生产桥梁213孔；2011年9月4日前全部形成成品梁。
4、成本目标
根据设计和施工环境，选用最佳施工方案，按照项目法施工，实行责任成本管理，降低工费、料费、机械研制及使用费、管理费，把成本控制在合理的范围内。
5、环保及水土保持目标
严格执行国家、铁道部、地方政府及建设单位有关环境保护及水土保持的规定，建立健全环保、水保体系，贯彻环保、水保按照“三同时”原则进行施工，确保工程所处环境不受污染和破坏。采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的污染、噪音和其它原因造成对公众财产和居民生活环境的伤害、妨碍；减少施工引起的扬尘；工程建筑垃圾、生活垃圾、生产、生活废水按规定排放、处理。
6、文明施工目标
规章制度健全、场地整洁有序、施工管理规范、企业形象统一、争创“文明施工”工地。
（二）施工组织管理
1、施工组织机构
预制梁场将本着科学的态度组建一支机构简、人员配备齐全、素质高、管理严的干部职工队伍。梁场实行项目经理制，下设管理层和作业层，管理层为五部一室，即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、工程试验室。梁场组织机构设置详见“西南环制梁场组织机构图”。

2、部门岗位职责
⑴项目经理
①项目经理是产品质量的第一负责人，在合同环境下受法定代表人的委托，并代表其向业主作出质量承诺。贯彻质量方针和质量目标，建立项目质量保证体系，组织编制项目质量计划和创优规划，制定项目质量目标，明确管理职责分工及实施计划，监督检查计划执行情况，对质量管理部门的工作进行考核和评价。
②严格执行质量保证体系文件和各项质量管理制度。贯彻执行国家方针、政策、法规，坚持全面质量管理，推进各项质量活动的开展，确保产品质量稳定提高，满足业主要求，争创优质工程。
③负责对工程项目所需资源的优化配置，保证质量体系在本工程项目上的有效运行及所需的人力、资金、材料、施工设备等资源的要求。监督本项目岗位技能培训。
④组织制定并实施具有质量否决权的经济责任制，定期组织质量检查、评审和改进，行使质量否决权。
⑤认真履行工程承包合同，强化“工期控制、质量控制、成本控制”，负责落实项目的开工、竣工、交付和回访等事宜，确保合同的承诺兑现。
⑵党工委书记
协助项目经理管理梁场日常生产工作，负责监督产品质量和全场安全实施情况，做好项目部的党政建设工作，为梁场生产提供思想保证。
（3）副经理
生产副经理主要协助项目经理负责现场施工中生产人员、机械设备的调配，生产布置，生产工序中控制产品质量，在保证产品质量的前提下加快生产进度。保证施工现场安全生产。
（4）总工程师
在项目经理的领导下，在制梁场建设及桥梁预制施工过程中，对
项目技术负总责。
（5）工程技术部
负责施工全过程中的技术管理工作，包括施工技术、测量、生产调度等；负责编制施工组织设计、施工工艺及操作细则；对施工过程中出现的问题提出处理方案，负责编制各工序技术文件并进行交底。负责编制年、季、月度施工生产计划，制定下达施工生产计划并检查落实、监督执行；负责施工全过程中内部监控。
（6）安全质量部
负责施工全过程中的安全、质量、环保监督管理；制定质量安全标准及工地的创优规划并负责实施；制定各工种岗位操作规程，对安全生产、劳动保护、质量进行监督检查；负责施工现场的环保监测，并制定有效的环保措施。
（7）计划财务部
包括计划统计、预算合同、施工财务等工作；编制统计报表并上报；负责工程合同管理；负责施工生产所需用资金的组织与筹措，保证施工生产资金落实；负责工程计量工作，日常财务报销，季度、年度财务结算和工程竣工决算，各种资金回收及债权的清算。
（8）物资设备部
包括本工程物资材料、机械设备的调运采购等工作；负责施工生产材料的采购、供应和管理，按施工进度计划提出材料采购计划，按时组织工程材料到位，确保生产用料供应。负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增设备订货、采购；申报设备维修，配件采购计划与监督维修保养，确保机械设备正常运转。
⑼工程试验室
负责计量和试验工作，对所有试验项目制定方案并组织实施、对所有计量器具进行检验校正；主任由具备相应资质和资历的试验工程师担任，试验室内配备足够的试验设备仪器和相应资质的试验人员，试验室经有关部门审查认证合格后投入使用。
（10）综合管理部
负责劳资人事、医疗卫生、宣传、治安保卫、后勤等。其主要职责是当好项目经理的管理助手，参与经理部日常管理工作。对内制订各项工作管理制度，起草有关文件，对来文及时进行处理。负责各类文件建档及人事档案管理。对外负责联系、接待，做好工地周边治安联防及工地保卫工作，负责后勤生活服务管理工作。
（三）人员、机械设备和材料配备
1、项目施工任务划分及施工队伍安排
制梁场工程项目主要包括梁场建设、桥梁预制、混凝土拌合，按专业化施工为原则进行任务划分。工程任务划分及施工队伍安排如下：
⑴大临工程任务划分如下：
临建施工队：拟投入施工人员160人，负责制梁场制梁台座、移存梁滑道、设备基础、临时水电和场地硬化施工。
⑵预制施工任务划分如下：
制梁场配置一支280人左右的高素质协作队伍，负责桥梁预制的所有工序。
2、机械设备配备
根据施工特点和工期要求，投入包括起重机械设备、混凝土工程机械设备、金属加工机械、动力机械、运输机械、预应力设备、试验及测量检测设备等机械设备参与本工程施工。
机械设备应充分利用，减少闲置浪费。同时配备一定数量的配件，确保机械设备的完好率。机械设备根据工程需要调配，加强动态管理，及时充分分期分批按施工组织安排时间投入使用。
3、材料配备
本工程原材料中的水泥、钢筋、钢绞线、锚具、防水层及减水剂等主要材料，现场设贮料场多存材料，把产品的生产进度受原材料的影响降至最低。
（四）成本核算
1、项目经理是项目成本管理的第一责任人，项目总经具体负责项目部的成本管理工作，及时掌握和分析盈亏状况，并采取有效措施进行调控。
2、人工费控制管理。优化劳动组织，减少窝工浪费；实行合理的奖惩制度；加强技术教育和培训工作；加强劳动纪律，压缩非生产用工和辅助用工，严格控制非生产人员比例。
3、材料费控制管理。改进材料的采购、运输、收发、保管等方面的工作，减少各个环节的损耗，节约采购费用；合理堆置现场材料，避免和减少二次搬运；严格材料进场验收和限额领料制度；制订并贯彻节约材料的技术措施，合理使用材料，综合利用一切资源。
4、机械费控制管理。正确选配和合理利用机械设备，搞好机械设备的保养修理，提高机械的完好率、利用率和使用效率，从而加快施工进度、增加产量、降低机械使用费。
5、间接费及其它直接费控制。建立高效精干的项目管理机构，合理确定管理幅度与管理层次，节约施工管理费等等。
四、施工进度安排
（一）总工期及开竣工日期
总工期：518天
开工日期： 2010年4月1日
竣工日期： 2011年8月31日。
（二）阶段工期安排
梁场建设：2010年4月1日--2010年6月1日；
桥梁预制：2010年6月2日—2010年11月24日；
2011年4月1日—2011年9月3日；
2011年9月4日前全部形成成品梁，
桥梁供应：2010年8月开始陆续供应。2010-2012年我梁场生产的梁铺架顺序为：一跨汾河特大桥（33孔 三线桥）→柴村双线特大桥（39孔 双线桥）→左线柴村特大桥（63孔 单线）→石太客专（36孔）→右线柴村特大桥（60孔 单线）→汾太疏解特大桥（84孔 单线）。
（三）施工进度计划编制说明
制梁周期按照1.5天/孔计算，混凝土养生至终张拉按照龄期14天考虑，终张拉30天后可架设。
五、总体施工方案
（一）梁场规划方案
1、确定梁场规模
（1）确定生产能力
根据阶段工期安排和太原地区气候特点，桥梁生产工期一共319天(不包括试生产11天预制11孔)，每月扣除3天因天气、材料等原因停工，有效工期一共289天；
日平均生产能力=（444-11）/289=1.5孔/天
（2）确定存梁能力
2010年有144天的有效生产时间，可生产桥梁：148×1.5=221孔,加试生产11天生产11孔，2010年总共生产桥梁231孔；但一跨汾河桥在2010年8月就开始架梁，且考虑场地条件，存梁场设计存梁217孔可满足架梁需要。
(3)确定建场规模
制梁台座：双线布置制梁台座14个，其中32m制梁台座12个，32m和24m共用制梁台座2个。
钢模型：32m底模14套,侧模10套（其中32m中梁2套、边梁6套，24m边、中梁各1套），端模20个。直、曲线端模全部按曲线梁制作。（注：24m梁模型制作时间稍推后）
制梁区10t×24m龙门吊：2台
装运区80t×40m龙门吊：2台
搅拌站:HZS500型1座
2、梁场选址
梁场设置在皇后园站南侧，目前所选定的场区内有一租赁站、大量的枣树、果树苗，这将很大程度上增加场地征迁费用。此处土质为松散沙土，地基承载力不足，地下水位较低，80吨龙门吊、搅拌站、制梁台位及单层和双层存梁等基础全部要进行处理后，才能满足承载力要求。运梁和铺架可利用既有一条1500米长的运梁专运线，其中预制梁场尺寸为260米×260米。
3、梁场平面规划
主要考虑以下各方面：
（1）存梁区如何出梁；
（2）生产区制梁台座、龙门吊布置；
（3）搅拌、加工区布置：搅拌站及存料场、钢筋、钢绞线存放场和加工场、机加工场地、配电室、水井、料库、锅炉房；
（4）梁场生活区的布置；
（5）交通规划：主干道、进出存梁区道路；
（6）水、电、蒸汽管道的布置；
整个制梁场地长260m，宽260m，占地约101亩。
4、建场方案
梁场建设以保证制梁生产的安全、质量为前提、尽量节约投资为准则，综合考虑了场地复垦和环境保护。
（1）梁场竖向设计
梁场平面布置确定后，技术人员逐点测出标高，绘制出梁场的准确地形图。根据梁场高差，合理确定梁场±0标高，最大限度减少土方填挖工程量。
（2）龙门吊走行线和制存梁台座设计
根据场地地质条件，该地的承载力不足，且地表为松散砂土层。需对表层土进行换填、夯填处理。处理后基本要达到20吨/平方米。基础设计依据地基承载力选用合适的结构形式和尺寸。
（3）加工车间、仓库
钢筋加工、铁配件加工车间及水泥库、锅炉车间等为彩钢屋面，轻钢结构屋架，详细尺寸见 “梁场平面布置图”。
（4）施工用电
施工用电可从场地附近动力电力线引入，通过变压器接入工地。准备一台500KVA柱式变压器用于生产和生活用电。同时，为确保产品质量和生产连续性的需要，配备1台200kVA柴油发电机组，以备临时断电时使用。
（5）施工用水
因桥梁预制及其混凝土养护用水量较大，在场区内打设计供水量为40t/h的水井1眼，以满足生产及生活用水需要。在搅拌站附近设储水量为6t的水箱2个，以确保梁体混凝土灌注的连续性。
（6）施工用蒸汽
考虑到太原地区冬季寒冷且漫长，为保证桥梁预制质量，现场设4t蒸汽快装锅炉1台，制梁区内设蒸汽管道对梁体进行蒸汽养护。
（7）料场及场内道路、库房、宿舍地面硬化
（二）桥梁预制施工方案
1、施工工艺
桥梁均采用后张法预制，采用滑移梁方式进行移梁。制梁场在桥梁装车区设提梁龙门吊完成桥梁装车。
在台座上完成初张拉后的桥梁采用滑移方式横移至存移梁滑道上。在存梁场作业区完成终张拉、压浆、封锚、桥面防水层和保护层等后序工程，形成成品梁，存放在存梁台座上待发运。在双层存梁区内预制1座32米梁静载试验台位。
工艺流程设计为：底模与侧模修理、清理、涂刷隔离剂→安装支座板→梁体钢筋绑扎→安装端模→穿预留胶管→安装侧模→桥面钢筋绑扎→桥面模型安装→梁体混凝土灌注→养护→拆模→初张拉→移梁→终张拉→压浆→封端→桥面防水层、保护层施工→成品梁存放待架
2、原材料的技术要求
（1）原材料应符合TB/T3043-2005的技术要求，有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
（2）水泥应采用强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，比表面积不超过350m2/Kg，游离氧化钙不超过1.5%，其余性能符合GB175的规定。混合材料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
①应对进场的每批水泥按相应水泥标准中所规定的试验项目、试验方法、检验规则取样检验，检验结果合格后才允许使用。
②对每批进场的水泥（散装不大于500t，袋装不大于200t）在工地试验室进行细度、凝结时间、安定性、抗压强度的检验。
③水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm，不同品种、不同批号的水泥要分别堆放。水泥储存自出厂日期起，超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。
（3）细骨料应采用硬质洁净的天然中砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量应不大于2.0%，其余技术要求应符合JGJ52的规定。
（4）粗骨料为坚硬耐久的岩碎石，压碎指标不大于10%，空隙率不大于40%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不超过25mm，含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合JGJ52的规定。
（5）选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验。应优先采用非活性骨料，当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3。
（6）采用聚羧酸减水剂，减水率不应低于20%，30min塌落度损失不大于15%，碱含量不应大于10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子CL-含量不应大于0.1%。经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
（7）混凝土矿物掺合料应选用品质稳定的产品，粉煤灰的氯离子CL-含量不应大于0.02%，含碱量以实测值的1/6计，其余性能应符合GB/T1596中Ⅰ级粉煤灰的规定。磨细矿粉的烧失量不大于1%，比表面积宜为350～500m2/kg，流动度比不小于100%，碱含量以实测的1/2计，其余性能不应低于GB/T18046-2000中S95级的规定。
（8）拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的规定要求。
（9）混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。
（10）预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值，对进场钢绞线按批号进行拉伸试验，弹性模量试验。
①钢绞线采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线。
②钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。
③物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，弦长为1m的Ⅱ级松驰钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。
④试验室应对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样作拉伸及弹模试验。
⑤钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。
⑥钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地20cm。严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
（11）非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。
①钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
②钢筋应分批（每批不超过20t）抽样复验。第一次抽样一组试件，全部试验合格，该批钢材视为合格。如第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格则该批钢筋不合格。
③钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。
（12）钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定
（13）锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板应能安装密封盖帽。锚具产品要通过CRCC认证。
锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：
外观检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。
在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具应以不超过1000套为一验收批。
（14）混凝土桥面的防水层及保护层：防水层施工按照通桥（2006）8061办理，保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土。
（15）预应力预留管道采用橡胶棒成孔。
（16）桥面泄水管及管盖：泄水管及管盖采用PVC管材，其性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的要求。
3、钢筋加工
钢筋调直采用长线冷拉调直；预应力钢绞线裁切采用切割锯，钢筋裁切采用切断机；非预应力钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。
（1）钢筋调直
①钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。
②冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
③调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。
（2）钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
①钢绞线按试验报告单逐盘对号领料。现场存放时，地面加垫20cm以上，临时露天存放还应用蓬布覆盖。
②钢绞线放盘在特制的框中进行，以防弹出伤人和钢绞线乱盘。钢绞线放盘过程中注意检查其外观，如有油污、矢高过大等均应局部剪除，剪除的外观不合格品及有疑问的钢绞线应单独存放，不得混放。
③钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。
④钢绞线下料时，采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止散头。
⑤同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。每隔1～1.5m用18＃铁线捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。
⑥钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
⑦钢绞线束存放及移运时，应保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
⑧不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。
（3）非预应力钢筋焊接
①非预应力钢筋焊接采用闪光对焊。
②钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
③钢筋焊接前应对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
④闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
⑤焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。
（4）钢筋裁切
①钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除。
②定尺挡板的位置固定后应复核，不带弯钩的长钢筋裁切长度误差为±15mm。
③带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
（5）钢筋弯制成形
钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向技术人员反映，找出原因适当处理。
4、梁体钢筋绑扎
（1）钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在底模上进行。
（2）在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用强度等级同梁体的锥形垫块，必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
（3）橡胶管的质量要求及安装：
①外橡胶管的径偏差±4mm；不圆率≤20%；邵氏硬度为65±5mm；拉伸强度≥12MPa；拉断伸长率≥350%；300%定伸强度≥6 MPa。
②橡胶管在使用前表面不得出现裂口、不得出现胶层气泡。否则应予以剔除。
③梁体钢筋绑扎完毕后即可进行橡胶管的安装。
④安装后应仔细检查橡胶管的圆顺度，不得出现死弯。
⑤橡胶管道采用定位钢筋网固定，定位网的间距要满足图纸设计要求。定位网钢筋采用Q235盘条钢筋。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
⑥管须从梁端穿入定位网的预留孔道中。橡胶管接头处可采用特制的铁皮管做为接头管或用胶带绑扎牢固，接头长度不应小于300mm。
5、模板安装
（1）安装底模
①底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况将设置预留压缩量（32m梁为36mm）和反拱（32m梁为45mm），反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
②底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。检查底模两边的燕尾橡胶密封橡胶条，对损坏的应更换或修补。
③检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后支座板处的四点相对高差不得超过1mm。
（2）立端模
①清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条；
②均匀涂刷隔离剂；
③安装锚垫板。安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面贴紧，压浆孔朝上；
④吊装端模。端模靠拢前，应逐根将橡胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将橡胶管挤变形；
⑤端模到位后，将端模与底模进行连接和固定。
（3）立侧模
①侧模安装前先将模型表面的灰渣、锈蚀打磨处理干净，然后均匀涂刷隔离剂，模型安装采用吊车和人工配合，侧模安装完后进行桥面钢筋绑扎。
②侧模吊装应从一端逐段进行，吊装第一段侧模时先找正与模底相对位置后将模型底脚楔子打紧，用斜撑杆校正垂直度，然后逐片将侧模型吊装安正。每安一段侧模均需与前一段外模用螺栓紧固。
③侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度、上口全长及所有螺丝紧固情况，其误差应在允许范围内。
6、混凝土施工
在桥面钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始灌注梁体混凝土。采用2辆小型农用汽车和2个灰斗灌注梁体混凝土。混凝土灌注采用连续灌注、一次成型，以保证梁体混凝土在3h内灌注完成。
（1）混凝土配比
①水泥采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方米混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg。
②混凝土拌合物必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在120±20 mm。
③混凝土水胶比不大于0.35。
④混凝土拌合物入模前含气量要控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10％。
（2）混凝土搅拌
①混凝土搅拌采用1台2.0 m3强制式搅拌机。
②混凝土配料按试验室通知单进行，并配有试验人员值班。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测1次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。
③开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续；应检查搅拌机、运输车、灌筑、振动等各工序设备的运转情况，水、电、汽的供应情况；掌握天气预报情况，如冬季（夏季）施工相应措施是否完善等。
④砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时向技术人员反映，以做适当处理。料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。
⑤混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每年系统校验1次，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。配料称量允许误差：水、胶凝材料、外加剂 ≤1％ ；粗、细骨料≤2％（均以质量计）。
⑥搅拌站投料时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不少于2min。搅拌出的混凝土不定期的对塌落度进行检测，如发现混凝土塌落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
（3）混凝土灌注
①梁体混凝土灌注采用汽车运输+灰斗+龙门吊，连续灌注，一次成型。灌注时间控制在3h以内。
②混凝土灌注顺序
Ⅰ、灌注采用纵向分段、水平分层、连续灌注、一次成型的工艺。下翼缘混凝土浇筑为八米分段、腹板混凝土浇筑完毕确认振实后，再灌桥面，桥面从梁端起进行八米分段灌注。
Ⅱ、下灰要均匀,下灰斗每走一趟，混凝土灌注厚度不得超过30cm。灌注腹板时，每斗灰至少走2～3趟下完，以防止混凝土堆积，导致混凝土不密实。振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。
Ⅲ、腹板混凝土灌注时，预应力钢束以下部位应一边下灰一边用附着式振动器振捣；预应力钢束以上部位应以插入式振捣器振捣为主，插入困难的部位可短时开启附着式振动器予以辅助。
④灌注过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。梁体混凝土灌注采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振，桥面混凝土用插入式振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
⑤操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm为宜。灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才关闭，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
⑥桥面板混凝土灌注完成后应及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。
⑦选择模板温度在5～35℃的时段灌注预制梁混凝土，混凝土的入模温度为10～30℃。在炎热气候下灌注混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚灌注而避开炎热的白天，也不宜在早上灌注以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌注有较大面积混凝土暴露的桥面板。
⑧当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，例如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后开盘灌注。
⑨灌注前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
（4）混凝土试件制备
①检验混凝土的试件随机抽取，在标准差未知的情况下，按日产量均布取样5组抗压试件28d标准养护，每片梁制作5组抗压试件随梁养护用于施工控制（其中一组用于拆模、一组用于初张拉、一组用于终张拉、备用两组分别为初、终张拉用），按日产量同一盘新拌混凝土中留取3组弹模试件，其中按日产量取1组标准养护，每片梁取2组随梁养护用于终张拉（其中1组备用)；
②在确定标准差以后，按日产量均布取样4组抗压试件28d标准养护，每片梁制作4组抗压试件随梁养护用于施工控制(其中1组拆模、1组初张拉、1组终张拉、1组备用)，按日产量同一盘新拌混凝土中留取3组弹模试件，其中按日产量取1组28d标准养护，每片梁取2组随梁养护用于终张拉（其中1组备用)。
（5）混凝土冬季施工
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬季施工有关规定办理。
（6）混凝土养护
①梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护。
②安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每小时观测一次、恒温阶段每2小时观测一次并填写记录表。当发现混凝土灌注温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。
③蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌注完毕后静停4小时，静停期间保持棚内温度不低于5℃；升温速度控制在10℃/h以下；恒温时间根据梁体强度增长速度而定，恒温温度不大于45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃；缓慢降温，速度控制在10℃/h以下。
④蒸养期间及撤除保温设施时，保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。
⑤蒸养结束后，立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理。
⑥自然养护时，梁体表面用毡布覆盖。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
⑦当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。
7、拆模
拆模时的混凝土强度不低于25MPa；梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模。
（1）端模脱模
①拆去侧模与端、底模的连接，拆去端模上锚垫板的连接螺栓；
②拆除端模时采用吊车和人工配合，严禁用吊车硬拉；
（3）侧模脱模
①拆卸侧模时用千斤顶顶拆；
②用千斤顶顶拆时，模板要用龙门吊挂住，以防模板倾倒；
③吊侧模时应先将侧模拉开，再行起吊，以防止模型顶裂桥面混凝土。
④模型螺栓拆卸:梁体混凝土灌完初凝后随即拆卸模型接口螺栓、T钢固定螺栓、横向张拉孔模型螺栓及伸缩缝模板等，加快混凝土强度增长。其余紧固件均于拆模时拆卸。
（4）拆模注意事项
①脱侧模时，模板的横移、顶升及下降都要同步，防止侧模变形。
②脱模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。
③脱模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用。
8、预应力施工
（1）张拉设备及仪表
①张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验。油压表的精度不得低于1.0级，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，在使用中如怀疑其准确性时，应撤换重校。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在常用油压下千斤顶主缸活塞若有漏油或串缸现象，经检修后必须校正。千斤顶校正系数不得大于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。
②千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。
③千斤顶主缸设置主、副二块油压表，当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。
（2）张拉前准备工作
①预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。实测弹性模量要在施工记录上标明。预应力锚具、夹具进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。
②钢绞线制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
③预制梁试生产期间，应对梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。
④梁体混凝土有较大缺陷时，应预先修补好，方可施加预应力。
⑤预施应力前应将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。如管道口堵塞应及时清理。
（3）预应力张拉
①预施应力按初张拉和终张拉两个阶段进行。
②张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：
0 →