马鞍子山大桥连续梁施工方案.docx

京沪高速铁路3标二工区六局
马鞍子山大桥现浇连续箱梁施工方案
一 、编制依据
1、马鞍子山大桥施工图纸及相关设计文件；
2、《铁路桥涵设计规范》；
3、《铁路工程抗震设计规范》；
4、《铁路混凝土工程施工技术指南》；
5、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》；
6、《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》；
7、《客运专线无砟轨道铁路技术指南》；
8、《客运专线桥涵施工技术指南》；
9、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
二、 工程概况
（1）马鞍子山大桥为2-3×24m预应力混凝土双线连续箱梁，桥上采用CRTSⅡ型板式无砟轨道。起止里程为DK423+229.25～DK423+382.57，全长153.32米。箱梁顶宽12m,底宽5.9m，截面中心梁高为2.25m，防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m。梁面设置顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区域加高台高15mm，其它区域加高平台65mm。箱梁结构形式为单箱单室、斜腹板、等高度、等截面（局部加厚）箱梁，顶板变截面厚度为45cm～30cm，等截面顶板厚度为30cm，其中端支点为45cm；底板变截面厚度为65～30cm,等截面为30cm，端支点为65cm，变截面腹板厚50～110cm,等截面为50cm，端支点处腹板厚为110cm，边支座中心线至梁端0.75m，横桥向支座中心距为4.46m，全联在端支点及中支点处共设4个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
跨中横断面

梁端横断面

（2）预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用M15-9、M15-12、M15-13三种，管道采用镀锌金属波纹管成孔，直径为φ90mm、φ80mm两种，张拉采用YDC3500-250型内卡式千斤顶。
（3）在结构两侧腹板上设置φ100mm通风孔，通风孔距梁底距离为1.4m，纵向间距4m，若通风孔与预应力筋相碰时可适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。
（4）泄水管沿纵向桥面上设三排，在防护墙与承轨台及两线承轨台间设置内径φ100mm的排水管，积水通过排水管导管引导桥下。
（5）连续箱梁采用满堂支架法现浇施工，全联支架一次搭设成型后，按设计要求混凝土一次浇筑成型。
（6）工程数量表
一联梁主要工程数量表
梁 体
混凝土
钢筋
预埋钢筋
套筒
强度等级
数量
φR9
HRB335
Q235
HRB335
Φ25
C50
759.8m3
6.024t
113.693t
1.701t
8.28t
68个

标准型预应力钢绞线（曲线、无声屏障）

锚具（套）
波纹管（m）
M15-9
M15-12
M15-13
Φ80
Φ90
数量
8
40
12
295.0
1902.8

防护墙
混凝土
钢筋
强度等级
数量（m3）
材质
数量（t）
40
22.75
HRB335
6.352

电缆槽竖墙及盖板
现浇部分
预制部分
钢筋
C40混凝土
钢筋
C40混凝土
Q235（t）
HRB335（t）
（m3）
Q235（t）
（m3）
0.341
1.031
12.69
1.33
10.18

防水层及保护层
防护墙内侧范围
电缆槽范围
防水层
防水层
保护层（纤维混凝土）
（m2）
（m2）
强度等级
数量（m3）
666.0
195.36
C40
5.92

PVC管
支座
规格
数量（个）
型号
数量
型号
数量
Φ160mm
60
LXQZ-5000-DX
2
LXQZ-5000-ZX
2
Φ110mm
4
LXQZ-10000-HX
1
LXQZ-10000-GD
1
Φ90mm
9
LXQZ-10000-DX
1
LXQZ-10000-ZX
1
三、劳力组织
全桥共投入劳力110人。其劳力组织见下表。
劳力组织表
序号
工种
人数
作业内容
序号
工种
人数
作业内容
1
队长
1
全面负责
7
张拉工
12
预应力张拉拉
2
工程师
1
技术指导
8
木工
10
模板制作
3
砼工
30
砼施工、养护
9
机械工
10
压浆
4
起重工
2
吊装
10
搅拌工司机
10
混凝土搅拌
5
钢筋工
20
钢筋管道加工、绑扎
11
材料员
2

6
电工
2
电力保障
12
普工
10
配合作业

110人
四、主要机具、设备
连续梁梁部主要施工机具、设备表
序号
名称
规格型号号
单位
数量
用途
备注
1
轮胎式起重机
25T
辆
1
垂直提升

2
轮胎式起重机
50T
辆
1
垂直提升

3
发电机
315KW
台
1
备用电源

4
张拉千斤顶
YDC3500
个
4个

5
钢筋切断机
40mm
台
3

6
弯 曲 机
40mm
台
3

7
调 直 机
12mm
台
3

8
卷 扬 机
5t
台
2

9
真空压浆设备

套
2

10
搅拌压浆机

2

11
电焊机
500
台
8
钢筋加工

12
砂轮切割机

台
2
切割钢绞线

13
多功能台刨

台
2

14
5cm直径振捣棒棒

台
16

15
混凝土搅拌站
HLS-90
座
2

16
汽车泵
40米
台
3

17
混凝土搅拌车
6m3
辆
8

18
装载机
ZL50
台
1

19
挖掘机
CAT320
台
1

五、现浇梁总体施工方案
1、计划工期
根据目前施工进度，可在7月20日前完成第一联箱梁混凝土浇筑，7月底第二联箱梁混凝土浇筑完成，9月15日前桥面系施工完成。

箱梁工期计划表
项目名称
工期
开始时间
完成时间

第
一
联
箱
梁
浇
筑
地基处理
16
5.10
5.31
支架搭设
1２
6.1
6.12
支架预压
3
6.13
6.15
底、侧模安装
3
6.16
6.19
底腹板钢筋绑扎及波纹管安装
4
6.20
6.24
内膜安装
4
6.25
6.29
顶板钢筋绑扎
4
6.30
7.3
砼浇筑
2
7.4
7.5
预应力初张拉
5
7.6
7.10
预应力终张拉
5
7.11
7.15
管道压浆
2
7.16
7.17
∑
60

第
二
联
箱
梁
浇
筑
支架搭设
12
6.18
6.30
支架预压
3
7.1
7.3
底、侧模安装
3
7.4
7.6
底腹板钢筋绑扎及波纹管预埋件安装
4
7.7
7.10
内膜安装
4
7.11
7.14
顶板钢筋绑扎
4
7.15
7.18
砼浇筑
2
7.19
7.20
预应力初张拉
5
7.21
7.25
预应力终张拉
5
7.26
7.30
管道压浆
2
7.31
8.1
∑
44

桥
面
系
施
工
防护墙施工
15
8.3
8.17
竖墙A、B浇筑及遮板安装及接触网支柱安装
15
8.18
9.2
防水层施工
10
9.3
9.12
∑
40

2、施工布置
（1）施工用电：施工用电主要包括施工安全夜间照明、混凝土振捣、钢筋现场焊接作业等施工现场用电及混凝拌和等用电。混凝土在拌和站统一生产，其用电来源于架设10KV高压线，现已引接至施工现场，同时配备315kw柴油发电机一台，作为应急电源。
（2）施工用水：混凝土拌和用水采用水井供水（已经过检测满足混凝土拌和用水要求），施工现场用水主要用于混凝土养护、浆液现场拌制及控制道路扬尘，采用10t水车槽罐提供。
（3）施工道路：施工道路主要利用现有施工便道，作为材料运输通道。
（4）拌和站:为保证梁体混凝土施工的连续性由二工区水电六局设置的7#拌和站两台HL-90搅拌机共同为连续箱梁体供料。根据以往混凝土搅拌所用时间，按每3分钟搅拌一盘料（一盘为1m3），则每小时两台同时搅拌40m3混凝土，全联760m3，则全联19个小时左右即可浇筑完成。
3、 施工方法及施工工艺
3.1马鞍子山大桥现场施工流程如下：
地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→侧模安装→底板、腹板钢筋安装→波纹管安装→内膜安装→顶板钢筋安装（预埋件）→砼浇筑→养护→预应力张拉→真空压浆→封锚继续养护→支架模板拆除。
3.2施工方法及施工工艺
3.2.1地基处理
支架地基地质情况：原地表开挖线高程▽115.513m，向下3.5米到高程▽112.013m土层厚度为新黄土，σ=170KPa；再向下2.5～6.0米土层厚度为碎石土，σ=400KPa；在高程▽99.513m以下为页岩，σ=800KPa。
　 为确保满堂支架基础的稳定 , 将原地表覆土清除后压实，承台基坑回填采用西渴马隧道废弃矿渣（矿渣大部分为硬质页岩，强度σ=800KPa）回填采取分层填筑分层压实，每层压实度达到90%后再进行上层填筑，每层最大填筑厚度不得大于30cm，回填至原地面，最终确保基础承载力[σ]≥230KPa ，地基处理范围宽度为16m，箱梁边缘线两边各加宽2米，长度为箱梁施工所需范围。在地基表面浇筑一层20cm厚C25砼垫层，垫层设置1%的双向排水坡，同时在地基两侧设置30cm×30cm排水沟，并在2#、3#墩中间预埋φ100cm涵管，并在涵管进口位置处设置集水坑，将水排出场外。由于桥梁地表高差起伏较大，在0#与1#和4#与5#墩台之间设置重力式挡土墙。两处挡土墙高度均为3m，挡墙基础埋深为0.5m，墙顶宽1.2m，采用C20混凝土浇筑。
挡土墙构造图如下：

3.2.2支架搭设
马鞍子山大桥为现浇连续箱梁，支撑方式采用满堂式碗扣支架。纵桥向立杆间距地板下为0.6m，翼缘板下为0.9m，横桥向底板下间距均为0.6m，翼缘板下为0.9m，横杆步距为1.2m。
（1）施工前准备
1）支架施工前制定专项方案，保证其技术可靠和使用安全。经技术审查批准后方可实施。
2）支架搭设前工程技术负责人按支架专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。
3）对进入现场的支架构件，使用前应对其质量进行复检。
4）构件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。支架堆放场地排水应畅通，不得有积水。
5）支架搭设场地必须平整、坚实、排水措施得当。
（2）测量放样
测量人员利用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线。底座的轴心线应与地面垂直，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
（3）布设立杆垫板
根据测量放线的位置布设立杆垫板，垫板采用10×10cm方木，底座应准确地放置在垫板上；使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。
（4）碗扣支架安装
① 搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
② 立杆、横杆安装
按设计位置安放垫板后在其上布置立杆可调底座，其上交错安装0.6m和1.2m长立杆，调整立杆可调底座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套上，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。安装时应保证立杆处于垫板中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
③ 剪刀撑安装
为了保证碗扣支架的整体稳定性，采用钢管和扣件做为剪刀撑加固。纵桥向剪刀撑在两侧腹板下、翼缘板下及箱梁中心线处共设置5排，横桥向每7排（间距4.2m）立杆设一排剪刀撑，安装时尽量布置在节点上，并用扣件连接牢固，剪刀撑按斜向45°～60°由底至顶连续设置。
④ 顶、底托安装
为方便调节立杆高度，立杆安装前可先将立杆顶、底托伸出量控制在10cm左右，立杆安装完毕横桥向每排设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量和底托丝杆外露部分最大不可超出30㎝。
（6）拼装注意事项
①碗扣支架搭设之前，先按测量放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程测量人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底、顶托调平。
②拼装时用垂球或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。
③当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接并用扣件加固连接成一体，钢管接头的布置必须错开。
④为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔1.2m设一道。确保碗扣支架的稳定性。
⑤如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求)；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。
（5）原材料质量标准：
所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。
①钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
②钢管规格为Φ48×3.5mm，壁厚不得小于3.5-0.025mm。　
③上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
④下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。
⑤采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650.C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
⑥立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm，且不小于丝杆长度的2/3。
⑦立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。
⑧构配件外观质量应满足： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
⑨可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，底、顶托丝杆选用长度为60mm。
3.2.3纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上部安放15×15cm的方木纵梁，在纵梁上布置间距为30cm的12×12cm的承重方木。方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵、横方木间用十字型扒钉钉牢，安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除，中隔板处梁重集中，方木间净距10cm。
3.2.4支架预压及预拱度设置
（1） 横、纵梁铺设完毕底模进行简单拼装并进行支架预压，采用沙袋预压，全联一次性预压完成，重量为箱梁全联自重的1.2（安全系数）倍。
支架预压的目的：
1） 检查支架的安全性，确保施工安全。
2） 消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
（2）加载
1）加载顺序：0→50%→100%→120%→100%→50%→0
2）测量放样，在底模上用墨线弹出腹板及桥梁中心位置；并根据压重布置标明荷载分配区域。

预压重量分布图

3)采取汽车吊机吊装人工配合的方案进行堆载。碗扣架压重时要在底模范围内堆码整齐，横桥向和顺桥向整齐一致。
3.2.5沉降观测
支架预压过程中需进行沉降观测，以便准确测出支架的弹性变形和非弹性变形以及地基本身的沉降位移量，作为设定底模预拱值的参考依据，以确保箱梁砼的浇筑质量。
(1)观测点的布置
为了准确测出支架预压沉降值，需对支架预压前、预压过程中、预压卸载后进行变形观测。采用精密水准仪标高测量法进行观测，预压前，在底模模板上和支架基础垫层上按顺桥向每4米设置一排观测点，每排分左中右共设3点并喷漆标注，测量原始标高。
(2)加载及观测频率
支架预压前全断面观测一次；支架预压荷载加载至50%计算荷载时，全断面观测一次；支架预压荷载加载至100%计算荷载时，全断面观测一次；支架预压荷载加载至120%计算荷载，加载完成后每4～6个小时观测一次，并持荷24小时，直至所测数据变化小于2mm时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。卸载前观测1次，卸载后再观测1次及时记录、计算沉降值，绘制“沉降一一时间”关系曲线，计算出非弹性沉降量和弹性沉降量，为设置预拱度提供依据。
(3) 卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果。对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密，同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。
3.2.6模板制作安装
模板设计要求其强度、刚度及稳定性均需满足施工要求。面板以刚度控制为主。模板设计结构形式力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间.本工程侧模、翼缘模板采用组合钢模板，底模、内模、端模采用d=1.5cm优质竹胶板作面板，以确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。内模纵向采用10×10cm木方作为分配梁，间距30cm一道。
(1)底模安装
底模安装前，先按方案设计，铺设支架横梁、纵梁方木，方木铺设时，探头长度不得小于10cm。底模板采用d=1.5cm厚高强度竹胶板，测量放出底模边线，根据边线铺设底模，底模铺设与支架搭设一样，全联一次铺设。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整，底模的接缝处使用玻璃胶或腻子沿接缝涂抹使之密贴。
a．底模清理：清除底模面板上杂物，底模每隔10米设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。
b．检查底模平整度,尤其是支座处误差须在允许范围内。
(2)侧模板和翼缘模板安装
侧模板和翼缘模板采用组合钢模板，侧模的安装是在底模安装完毕后，并经技术人员检查相关尺寸及梁底标高后进行的。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。并在侧模两个底口加设φ20光圆钢筋和两个顶口加设φ32精轧螺纹钢筋拉杆加固，间距1m，使侧模和底模接触更加紧密并在侧模与底模之间粘贴海绵胶带，防止漏浆。
侧模安装的注意事项：
a．侧模利用支架顶端调节段进行标高的精确调整。
b．接缝处清除浮渣并使用玻璃胶或腻子沿接缝涂抹使之密贴。
c．侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度、梁体翼缘板线形等，其误差应在允许范围内。
(3)内模、端模安装
1)内模、端模以d=1.5cm竹胶板作为面板，以加劲带木为骨架。内模内部支撑采用钢管支撑骨架。
2)内模均可场外加工，现场分块组拼，拼接中应将模板间缝隙用薄木条嵌缝并使用玻璃胶封闭，防止漏浆、保证梁体混凝土外观符合要求。
3)待底、腹板钢筋安装完后，安装内模。拆模时先拆除两端拼装结构模板，再拆除中间段模板。内模与底板间须支撑稳固，施工中可用φ18钢筋加工成马蹬作为竖向受力支撑,并将马蹬点焊在底板主筋上。
a．内模的拼装在梁体底腹板钢筋绑扎完成后现场拼装。
b．内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。
c．检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。
3.2.7模板安装测量控制
底模板铺设完毕后，在底模上进行平面放样,放出箱梁中心线，为确保梁体线形，每隔5米定出箱梁中心线位置。并全面测量底板纵横向标高，根据测量结果将底模板标高进行调整。底板标高调整完毕后，再次全面进行标高复测，若标高不符合要求应进行二次调整。
在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模位置。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保腹板线型美观。
在安装模板时特别注意：所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按测量组放样点固定到位。
3.2.8支座安装
(1) 马鞍子山大桥采用球型钢支座，支座布置示意图如下：
(2)支座安装
1）球形支座在工厂组拼时，要求仔细调平，对中上下支座板，并用连按设计要求预留预偏量。
2）支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
4）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间留25㎜空隙，安装灌浆用模板。
5）检查支座中心位置及标高
6）用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
7）终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。
8）安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露面，以免生锈。
(3)支座灌浆采用重力式灌浆，见下图：

3.2.9 钢筋绑扎
钢筋加工与安装
（1）钢筋原材料进场后，及时按照规范规定进行各项试验检测，合格后方可用于工程中，钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。
（2）连续梁钢筋在加工场内集中加工弯制成半成品后，人工配合吊车垂直运输到箱梁上，现场安装，根据主梁钢筋的位置，纵向钢筋连接采用套筒连接辅以绑扎。钢筋笼绑扎成型后，安装波纹管。波纹管采用坐标法定位，定位钢筋采用焊接，且数量充足，确保波纹管施工位置准确。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎顶板和翼缘板钢筋。并预埋防撞墙和竖墙预埋钢筋、伸缩缝等埋件。
（3）配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的50％以内。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时点焊牢固。
（4）桥面垫层与梁体砼一同浇筑，在桥面板顶面钢筋水平设置，为便于控制桥面开裂变形，在加高平台内设置桥面防裂钢筋网和梁端处设置纵向加强钢筋 。焊接网片沿梁纵向可分片设置，每片长度取200cm，网片间要考虑20cm的搭接长度。
钢筋加工及安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
桥面主筋间距及位置偏差
≤15
5

底板钢筋间距及位置偏差
≤8
6
箍筋间距及位置偏差
≤15
7
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
8
保护层厚度与设计偏差
＋5，0
9
其它钢筋偏移量
≤20
3.2.10预应力孔道的设置
(1)本工程预应力孔道采用金属波纹管成型。金属波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。
(2)根据设计图预应力孔道布置的尺寸安装波纹管，波纹管与钢筋一起绑扎，并用“井”字形定位网片安装固定，按设计图纸提供的纵向、横向、竖向坐标调整，以保证预应力孔道位置的准确、顺畅。
(3)为了确保预应力孔道位置的准确，要有增加防止预应力孔道上浮下沉的措施。波纹管沿长度方向通过定位网片控制横向位置尺寸，定位网片用φ8mm钢筋焊成井字形并与梁体钢筋焊接，内径尺寸为波纹管外径加2mm，制造允许误差0～2㎜。定位网布置间距为50cm，并在曲线段部分加密至20～为30cm。如果在施工中钢筋与预应力孔道相碰时，在保证预应力孔道位置准确的情况下，可适当调整钢筋的位置，但必须征得技术人员及现场监理的同意后方可实行，具体施工按设计要求和规范规定办理。
(4)波纹管接头采用标准套筒套接方法，筒套两端为锥型，长300mm，每侧套入长度150mm，管道接头处内用双面胶带，外用透明胶带缠绕，加强接头的严密性，防止渗浆。
(5)所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应采用最小内径为20mm的塑性管，与管道之间的连接应采用塑料结构扣件，长度应足以从管道引至结构物以外。
(6)金属波纹管安装的同时将长80m、外径略小于波纹管内径的水袋穿在波纹管内，浇筑混凝土前将水袋充满，保证管道畅通。
3.2.11预埋件安装:
（1）在钢筋绑扎过程中，注意预埋接地端子，支座预埋钢筋，伸缩缝预埋钢筋、钢板，竖墙、防护墙钢筋、通信、信号电缆过轨预留孔，防震落梁预埋件，泄水孔预埋件，接触网基础预埋钢筋及钢板，栏杆遮板的预埋钢筋及钢板
（2）所有预埋件应位置准确，外露部分应进行相应的防腐处理，其中接触网支柱预埋件螺栓基础以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗或渗锌+达可乐+封闭层处理。
（3）支座预埋套筒、防落梁预埋件钢板及接触网预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理。
（4）防落梁挡块及基础网支座预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。
（5）其中渗层厚度≥50µm，达可乐涂层厚度6～8µm，封闭层厚度为5～8µm。
3.2.12 梁体砼浇筑
(1)原材料要求
①水泥选用平阴山水的P.O42.5。进场后，进行复检，合格后再使用。施工中采用同一厂家的水泥，以保证砼外观颜色一致。掺加邹城电厂的Ι级粉煤灰和济南鲁新的S95级矿渣粉，安徽中铁的RAWY101外加剂。
②骨料：细骨料选用舜海的中砂，含泥量应小于2%。粗骨料选用历城万通5～10mm、10～20mm两种碎石，碎石级配必须符合桥梁施工技术规范，其含泥量应小于0.5%。
(2)混凝土的运输
混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及塌落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀性和良好的拌和物性能
① 混凝土采用6m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
② 混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入泵车受料斗中。
(3)混凝土的浇筑
1)梁部主体设计为C50高性能砼，砼在拌和站集中拌制，罐车运输至现场，采用汽车泵泵送混凝土浇筑。因连续箱梁全联混凝土施工方量较大，全联混凝土用量760m3，为保证混凝土施工的连续性由二工区水电六局设置的中水7#拌和站两台HLS-90搅拌机共同为连续箱梁体供料。根据以往混凝土搅拌所用时间，按每3分钟搅拌一盘料（一盘为1m3），则每小时两台同时搅拌40m3混凝土，全联760m3，则全联19个小时左右即可浇筑完成。
2)浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层垫块。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。底层垫块按梅花形布置。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
3)混凝土浇筑顺序
a、纵桥向混凝土浇筑顺序
由于梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点同时下灰的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。
施工时采用3台作业半径35m的大功率汽车泵进行混凝土浇筑。混凝土浇筑顺序由箱梁两端向跨中浇筑，以免墩顶处连续梁顶产生裂纹。
b、横桥向混凝土浇筑顺序
横桥向混凝土浇筑顺序为：先底板，后腹板，最后顶板。
底板浇筑：先从箱梁左右的一侧边隔墙顶开始浇筑，同时用振动棒辅助浇筑混凝土。使混凝土通过腹板向底板流动。在浇筑过程中要边振动边移动下灰管，控制混凝土浇筑厚度在30cm，保证混凝土密实性。
混凝土浇筑顺序如下：

（4）浇筑时应适时挪动泵管均匀浇筑，混凝土浇筑应注意以下事项：
1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、拌和站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
  2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两