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水工混凝土工程质量控制要点

说明：本次介绍的内容全部为工程建设标准强制性条文（水利工程部分）、水工混凝土施工规范（SDJ207-82）、水利水电工程施工质量检验与评定标准（SL176-2007）等文件、规程中的部分内容及个人在实际工作中的体验与看法，仅供参考，错误之处在所难免，敬请批评指正。
3.1 对原材料的质量控制要点
《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）（摘录）：
4.3.3施工单位应按《单元工程评定标准》及有关技术标准对水泥、钢材等原材料与中间产品质量进行检验，并报监理单位复核。不合格产品，不得使用。
3.1.1 水 泥
（1）水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。
（2）大型水工建筑物所用的水泥，可根据具体情况对水泥的矿物成分等提出专门要求。每一工程所用水泥品种以1~2种为宜，并固定厂家供应。有条件时，应优先采用散装水泥。
（3）选择水泥品种的原则好如下：
1）水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土、有抗冻要求的混凝土，应优先选用硅酸盐大坝水泥和硅酸盐水泥，或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥（低碱）。
2）环境对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。
3）大体积建筑物的，内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝土，宜选用中热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐大坝水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。
（4）选用水泥标号的原则如下：
1）选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。
2）水工混凝土选用的水泥标号不应低于425号。建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土，以及受冰冻作用其抗冻标号大于F100的混凝土，其水泥标号不宜低于525号。
（5）运至工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告；试验室必须进行复组验，必要时还应进行化学分析。
（6）监理工程师应经常检查了解工地水泥运输、保管和使用情况。水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求：
1）水泥的品质、标号不宜混杂，
2）运输过程中应防止水泥受潮。
3）大、中型工程应专设水泥仓库或储罐，水泥仓库宜设置在较高或干燥地点并应有排水、通风措施。
4）堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋。
5）袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。
6）散装水泥应及时倒储罐，一般可一个月倒罐一次。
7）先到的水泥应先用。
8）袋装水泥储运时间超过3个月，散装水泥储运时间超过6个月，使用前应重新检验。
9）对大坝中、低热水泥的技术要求。
①水泥熟料中的铝酸三钙含量，中热水泥不超过6%，低热水泥不超过8%；中热不泥熟料的硅酸三钙含量不超过55%；水泥熟料中氧化镁含量应在3.5%~5.0%范围内，如水泥经压蒸合格，可放宽至6%；中热水泥熟料中游离氧化钙含量不超过1%，低热水泥熟料中含量不超过1.2%；中热水泥碱含量以Na2O当量计，不超过0.6%，中热水泥熟料中碱含量以Na2O当量计，不超过0.5%，低热水泥熟料碱含量以Na2O当量计，不超过1.0%；水泥中的三氧化硫含量不超过3.5%。
②细度：0.080mm方孔筛余不超过12%，水泥细度小，早期发热快，不利于温控，若有温控要求，细度宜控制在3%~6%范围内。
③凝结时间：初凝不早于60min，终凝迟于12h。
④水泥安定性必须合格。
⑤对水泥的强度要求：中热525号水泥抗压强度3d为20.6MPa，7d为31.4 MPa，28d为52.5 MPa；抗折强度3d为4.1 MPa，7d为5.3 MPa，28d为42.5 MPa；抗折强度7d为4.1 MPa，28d为6.3 MPa。
⑥对水泥水化热的要求：中热425号、525号水泥3d水化热不超过251kJ/kg。7d不超过293kJ/kg；低热425号水泥，3d水化热不超过197kJ/kg，7d不超过230kJ/kg。
3.1.2 骨 料
（1）骨料应根据优质条件、就地取材的原则进行选择。可选用天然骨料、人工骨料，或两者互相补充。有条件的地方，宜采用石灰岩质的规定进行。
（2）骨料的勘察按照SDJ 17—78《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》。
（3）冲洗、筛分骨料时，应控制好筛分进料量、冲洗水压和用水量、筛网的孔径与倾角等，以保证各级骨料的表面品质质量符合要求，尽量减少细砂流失。
人工砂生产中，应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定性，以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。
（4）骨料的堆存和运输应符合下列要求：
1）堆存骨料的场地，应有良好的排水设施。
2）不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。
3）应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备。
4）骨料堆存时，不宜锥体，以防产生分离。
5）骨料储仓应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。
6）应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
（5）砂料的质量技术要求如下：
1）砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂（或海砂）、特细砂，应经过试验论证。
2）砂的细度模数宜在2.4~2.8范围内，天然砂料宜按料径分为两级，人工砂可不分级。
3）砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。（不准用）
4）其他质量技术要求应符合表3.1–1中的规定。
表3.1–1 细骨料（砂）的质量技术要求
项 目
指 标
备 注
天然砂
人工砂
石粉含量（%）
－
8~17
指小于0.15mm的颗粒
含泥量（%）
≤2
≤2
指粒径小0.08mm的细屑、淤泥
和粘土的总量

泥块含量（%）

≤1

≤1
指砂中粒径大于1.25mm，以水洗、手捏后变成小于0.15mm颗粒含
坚固性（%）
≤8
≤8
有抗冻要求的混凝土
≤10
≤10
无抗冻要求的混凝土
表观密度（kg/m3）
≥2500
≥2500

硫化物及硫酸盐含量（%）
≤1
≤1
拆算成SO3，按重量计
有机质含量
浅于标准色
不允许

云母含量
≤2
≤2

轻物质含量（%）
≤1
－
指表观密度小于2000kg/m3
②当最大粒径为80mm时，分成5~20mm、20~40mm和40~80mm三级；
③当最大粒径为150（或120）mm时，分成5~20mm、20~40mm、40~80mm和80~150（或120）mm四级。
3）应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验，其控制标准：超径小于5%，逊径小于10%，当以超、逊径筛检验时，其控制标准：超径为零，逊径小于2%。
4）采用连续配或间断级配，应由试验确定。如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题。
5）粗骨料中含有活性骨料、黄锈等，必须进行专门试验论证。
6）粗骨料力学性能的要求和检验，可按国家建筑工程总局标准JGJ 53－79《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》中的有关规定进行。
7）其他质量技术要求应符合表3.1－2中的规定。
表3.1－2 粗骨料的质量技术要求
项 目
指 标
备 注
卵 石
碎 石

含泥量(%)
D20、D40粒径级≤1
D20、D40粒径级≤1
粒径小于
0.08mm颗
粒的含量
D80、D150（D120）粒径级≤0.5
D80、D150（D120）粒径级≤0.5

泥块含量(%)

≤0.5

≤0.5
指集料中料径大于
5mm,经水洗,手捏后变成小于2.5mm的颗粒含量
坚固性(%)
≤5
≤5
有抗冻要求的混凝土
≤12
≤12
无抗冻要求的混凝土
硫化物及硫酸盐含
量(%)
≤0.5
≤0.5
折算成SO3
有机质含量
浅于标准色
不允许
如深于标准色,应进行
混凝土强度对比试验
表观密度(kg/m3)
≥2550
≥2550

吸水率(%)
≤2.5
≤2.5

针片状颗粒含
量(%)
≤15
≤15
碎石经试验论证,可以放宽至25%

3.1.3 水
（1）凡适于饮用的水，均可用以拌制和养护混凝土。
未经处理的工业水和沼泽水，不得用以拌制和养护混凝土。
（2）天然矿化水、如果化学成分符合表3.1－3的规定，可以用来拌制和养护混凝土。
表3.1－3 拌制和养护混凝土的天然矿化水的物质含量限值
项 目
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
pH值
＞4
＞4
＞4
不溶物（mg/L）
＜2000
＜2000
＜5000
可溶物（mg/L）
＜2000
＜2000
＜10000
氯化物（以CL计）（mg/L）
＜500
＜5000
＜3500
硫酸盐（以SO2－计）（mg/L）
＜600
＜2700
＜2700
硫化物（以S2－计）（mg/L）
＜100
－
－
注 1.本表适用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、水山灰质三硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土。
2.采用抗硫酸盐水泥时，水中“SO4”离子含量允许加大到10000mg/L。
（3）对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应进行砂浆强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度，低于饮用水拌制的砂浆28天龄期的抗压强度的90%，则这种水不宜用以拌制和养护混凝土。
3.1.4 掺 合 料
（1）为改善混凝土的性能，合理降低水泥用量，宜在混凝土中掺入适量的活性掺合料，掺用部位及最优掺量应通过试验决定。
（2）非成品原状粉煤灰的品质指标：
1）烧失量不得超过12%。
2）干灰含水量不得超过1%。
3）三氧化硫（水泥和粉煤灰总量中的）不得超过305%。
4）0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。
注： 成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行。
3.1.5 外 加 剂
（1）为改善混凝土的性能，提高混凝土的质量及合理降低水泥用量，必须在混凝土中掺加适量的外加剂，其掺量通过试验确定。
（2）拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要，对混凝土性能的要求及建筑物所处的环境条件，选择适当的外加剂。
（3）有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂（引气剂），并严格限制水灰比。
（4）混凝土的含气量宜采用下列数值：
1）骨料最大粒径20mm 6%。
2）骨料最大粒径40mm 5%。
3）骨料最大粒径80mm 4%。
4）骨料最大粒径150mm 3%。
（5）如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。
工业用氯化钙只宜用于素混凝土中，其掺量（以无水氯化钙占水泥重量的百分数计）不得超过3%，在砂浆中的掺量不得超过5%。
为了避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂。
（6）使用早强剂后，混凝土初凝将加速，应尽量缩短混凝土的运输和浇筑时间，并应特别注意洒水养护，保持混凝土表面湿润。
（7）使用外加剂时应注意：
1）外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。对含有大量固体的外加剂（如含石灰的减水剂），其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。
2）外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品进行鉴定。
3）当外加剂贮存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行试验鉴定。严禁使用变质的外加剂。
3.2 配合比选定的质量要求
（1）为确保混凝土的质量，工程所用混凝土的配合比必须通过试验确定。（经监理批准）
（2）对于大体积建筑物的内部混凝土，其胶凝材料用量不宜低于140kg/m3。
（3）混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，单位胶凝材料用量为每m3混凝土中水泥与混合材重量的总和。
（4）混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定，并不应超过表3.2–1的规定。
（5）粗骨料级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡，混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。
（6）混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量，混凝土的运输、浇筑方法和气候条件，尽可能用采小的坍落度。混凝土在浇筑地点的坍落度可参照表3.2–2的规定。

表3.2–1 水灰比最大允许值
混 凝 土 所 在 部 位
寒冷地区
温和地区
上、下游水位以上（坝体外部）
上、下游水位变化区(坝体外部)
上、下游最低水位以下(坝体外部)
基 础
内 部
受水流冲刷部位
0.6
0.5
0.55
0.55
0.70
0.50
0.65
0.55
0.60
0.60
0.70
0.50
注 1.在环境水有侵蚀性的情况下,外部水位变化区及水下混凝土的最大允许水灰比应减小0.05。
2.在采用减水剂和加气剂的情况下,经过试验论证,内部混凝土最在允许水灰比可增加0.05。
3.寒冷地区,系指最冷月月平均气温在－3。C以下的地区。

表3.2–2 混凝土在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)
建 筑 物 的 性 质
标准圆锥坍落度
(cm)
水工素混凝土或少钢筋混凝土
配筋率不超过1%的钢筋混凝土
配筋率超过1%的钢筋混凝土
1~4
3~6
5~9
注 有温控要求或低温季节浇筑混凝土时,混凝土的坍落度可根据具体情况的酌量增减.

3.3 混凝土拌和的质量控制要点
（1）拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发（并经过监理复核）的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。
（2）水泥、砂、石、掺合料、片冰均应以重量计、水及外加剂溶液可按重量折算面体积。称量的偏差，不应超过表3.3–1中规定的数值。
（3）施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，应适当调整混凝土的配合比；有条件时，出可调整拌和设备的速度，叶片结构等。
表3.3–1 混凝土各组份称量的允许偏差
材 料 名 称
允 许 偏 差
水泥、掺合料
砂、石
水、片冰、外加剂溶液
±1%
±2%
±1%
（4）在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；在降雨情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
（5）在混凝土拌和过程中，应采取措施保持砂、石、骨料含水率稳定，砂子含水率应控制在6%以内。
（6）掺有掺合料（如粉煤灰等）的混凝土进行拌和进，掺合料可以湿掺也可以干掺，但应保证掺和均匀。
（7）如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中，外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。
（8）必须将混凝土各组份拌和均匀。拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。表3.3–2中所列最少拌和时间，可参考使用。
表3.3–2 混凝土纯拌和时间 单位：min
拌和机进料容量
（m3）
最大骨料粒径
（mm）
坍落度（cm）
2~5
5~8
＞8
1.0
1.6
2.4
5.0
80
150(或120)
150
150
－
2.5
2.5
3.5
2.5
2.0
2.0
3.0
2.0
2.0
2.0
2.5
注 1.人机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%.
2.掺加混合材、减水剂、加气剂及加冰时，宜延长拌和时间，出机的拌和物中不应有冰块。
（9）拌和设备应经常进行下列项目的检验：
1）拌和物的均匀性。
2）各种条件下适宜的拌和时间。
3）衡器的准确性。
4）拌和机及叶片的磨损情况。
（10）如发现拌和机及叶片磨损，应立即进行处理。
3.4 混凝土运输的质量控制要点
（1）选择的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊动的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。
（2）所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多温度回升和降低坍落度等现象。
（3）同理运输两种以上标号、级配或其他特征不同的混凝土时，应在运输设备上设置标志，以免混淆。
（4）混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数。掺普通减水剂的混凝土的运输时间，不宜超过表3.4–1的规定。因故停歇过久，混凝土产生初凝时，应作废料处理。在任何情况下，严禁中途加水后运入仓内。
表3.4–1 混凝土运输时间
气温（。C）
混凝土运输时间（min）
20~30
10~20
5~10
30
45
60
注 本表数值不考虑外加剂、掺合料及其他特殊施工措施的影响。
（5）混凝土运输工具及浇筑地点，必要时应有遮盖或保温设施，以避免日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。
（6）对大体积水式混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运输方式。当采用其他运输设备时，应采取措施避免砂浆损失和混凝土分离。
（7）不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度以不大于2m为宜，超过此界限时应采取缓降措施。
（8）用皮带机运输混凝土时，应遵守下列规定：、
1）混凝土的配合比设计应适当增加砂率，骨料最大粒径不宜大于80mm。
2）宜选用槽形皮带机，皮带接头宜胶结，皮带机的倾角应根据所用机型经试测确定。表3.4–2的数值可参考使用。
表3.4–2 皮 带 机 的 倾 角
混凝土坍落度（cm）
倾 角（。）
向上输送
向下输送
5以下
5~10
16
14
8
6
4）混凝土不应直接从皮带卸入仓内，以防分离或堆料集中，影响质量。
5）皮带机卸料处应设置挡扳、溜管和刮板，以避免骨料分离和砂浆损失。同量时，还应设置贮料、分料设施，以适应平仓振捣能力。
6）混凝土运输中的砂浆损失应控制在1.5%以内。
7）应装置冲洗设备，以保证能在卸料后及时清洗皮带上所粘附的水泥砂浆，并须采取措施，防止冲洗的水流入新浇的混凝土中。
8）皮带机上应搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影响。
（9）用自卸汽车、侧翻车、料罐车、搅拌车运输混凝土时，应遵守下列规定：
1）运输道路应保持平整，以避免混凝土受振后发生严重泌水现象。
2）装载混凝土的厚度不应小于40cm，车箱应严密平滑；砂浆损失应控制在1%以内。
3）每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应及时清洗车箱，以免混凝土粘附。
4）当以汽车运输混凝土直接入仓，应取得监理工程师同意，并应有确保混凝土质量的措施。
（10）用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定：
1）混凝土应加外加剂，并应符合泵送的要求，进泵的坍落度一般宜在8~18cm之间。
2）最大骨料粒径应不大于导管管径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵。
3）安装导管前，应彻底清除内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。
4）应保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min），应将存留在导管内的凝土排出，并加以清洗。
5）混凝土泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将进料斗和导笾冲洗干净。
（11）用溜筒、溜槽运输混凝土时，应遵守下列规定：
1）溜槽（筒）内壁应光滑，开始浇筑混凝土前应用砂浆润滑槽（筒）内壁；当用水润滑时仓面应有排水措施；浇筑结束时要将槽（筒）内混凝土残料清理干净。
2）溜槽（筒）内必须平直，每节之间要连接牢固，要有防脱落的保护措施。
3）溜筒运输混凝土适用于竖井、斜管段混凝土运输，施工倾角30。~90。。溜筒落料口要有缓冲装置，连接串筒下料至仓面，最大骨料粒径不应大于溜筒直径的1/3。
4）垂直运输混凝土，溜筒高度一在150m以内；倾斜运输混凝土，溜筒长度宜在250m以内；溜筒适宜二级配粒径以下混凝土施工，需三级配时可经过试验确定；混凝土的坍落度应根据试验确定，一般8~12cm。施工要根据进入仓面的混凝土的和易性情况调整坍落度，必要时要二次搅拌后再行浇筑。
5）注意及时更换磨损严重的溜筒，要有专用卷扬吊拦处理堵管，堵料不严重时宜敲击，严重时要换管处理。
6）溜槽运输混凝土适用于倾角30。~50。施工范围，运输长度在100m以内。
7）溜槽上部要设保护盖，防止骨料溅出伤人，槽内要设缓冲挡板，控制混凝土的下溜速度。混凝土宜用二级配以下混凝土，顼要三级配时可经过试验确定。要根据施工试验确定混凝土坍落度，并在施工中随时调整，一般坍落度宜在14~16cm。
3.5 混凝土浇筑的质量控制要点
（1）建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。
（2）岩基上的杂物，泥土及松岩石均应清除。岩基应冲洗干净并排净积水；如有承压水，必须由设计与施工单位共同研究，经处理后才能浇筑混凝土。
清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。
（3）容易风化的岩基及软基，应作好下列各项工作：
1）在立模扎筋以前，应处理好地基临时保护层。
2）在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，应会同设计人员商定补救办法。
3）非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿15cm深，使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。
4）当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
（4）浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作：地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。
（5）基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2~3cm的水泥砂浆；其他仓面若不铺水泥砂浆，应有专门论证。
砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03~0.05。一次铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。
（6）混凝土的浇筑，应按一定厚度、次序、方向，分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。
（7）混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一情况下，浇筑层的允许最大厚度，不应超过表3.5–1的数值；如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑层厚度应根据试验确定。
（8）浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。
表3.5–1 混凝土浇筑层的允许最大厚度
项次
振 捣 器 类 别
浇 筑 层 的 允 许 最 大 厚 度
1
插入式
电动、风动振捣器
振捣器工作长度的0.8倍
软轴振捣器
振捣器头长度的1.25倍
2
表 面
振捣器
在无筋和单层钢筋结构中
250mm
在双层钢筋结构中
120mm
（9）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。
（10）不合格的混凝土严禁入仓；已入仓的不合格的混凝土必须清除。
（11）混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。
浇筑混凝土的允许间隙歇时间（自出料进算起到覆盖上层混凝土时为止）可通过试验确定，或参照表3.5–2的规定。
表3.5–2 浇筑混凝土的允许间歇时间

混凝土浇筑时的气湿（。C）
允 许 间 歇 时 间 （min）
普通硅酸
盐水泥
矿渣硅酸盐水泥及水山灰质硅
酸盐水泥
20~30
10~20
5~10
90
135
195
120
180
－
注 本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
（12）混凝土工作缝的处理，应遵守下列规定：
1）已浇好的混凝土，在强度尚未到达2.5MPa前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。
2）混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再按本节（5）条规定处理后，方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由试验确定。
（13）混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
（14）浇筑混凝土时，宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋件表面的砂浆。
（15）混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。
（16）振捣器宜垂直插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据试验确定。
（17）振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
（18）浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以免漏振。
（19）振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右，应加强上下层混凝土的结合。
（20）振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
（21）在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、浆片等周围，应铺以人工捣固，使其密实。
（22）结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应使其平整，其高程应符合设计要求。
（23）浇筑低流态混凝土时，应使用相应的平仓振捣设备，如平仓机、振捣器组等，混凝土必须振捣密实。
3.6 混凝土养护的质量控制要点
（1）混凝土浇筑完毕（终凝）后，应及进洒水养护，以保持混凝土表面经常湿润。低流态混凝土浇筑完毕后，应加强养护，并延长养护时间。
（2）混凝土表面的养护：
1）混凝土浇筑完毕后，早期应避免太阳光曝晒，混凝土表面宜加遮盖。
2）一般应在混凝土浇筑完毕6~18h（终凝以后）内即开始养护，但在炎热，干燥气候情况下应提前养护。
3）如采用特种水泥，应按专门规定执行。
（3）混凝土养护时间，根据所用水泥品种而定，但不应少于表3.6的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土，以及在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间（至少养护28天）。
表3.6 混 凝 土 养 护 时 间
混 凝 土 用 水 泥 的 种 类
养 护 时 间 （d）
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
14
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣大地酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、
硅酸盐大坝水泥等
21
3.7 特殊气候条件下混凝土施工的质量控制要点
3.7.1 低温季节混凝土施工的质量控制要点
（1）低温季节混凝土施工要密切注意天气预报，防止混凝土遭受寒潮和霜冻的侵袭，加强新老混凝土防冻裂的保护措施。
（2）低温季节施工时，必须有专门的施工组织设计和可靠的措施，以保证混凝土满足设计规定的抗压、抗冻、抗渗、抗裂等各项指标。
在施工组织设计中，尚应包括：
1）充分利用气象资料，科学确定低温季节施工起止日期。
2）对拟采用的施工方法及施工各环节（加热、保温措施）要进行热工设计。
3）广泛调查、选用合适的保温材料，降低工程造价。
4）对施工确定使用的外加剂和配合比，要在施工前试验校核完毕。
5）对掺用的抗冻剂、早强剂和水泥的总体含碱量要在允许范围内。
6）要确定施工中的温度观测方法、混凝土的质量检测方法，提前准备好观测仪跑龙套及检测设备，绘制供记录用的各种图表、曲线备查。
7）准备好计算混凝土早期强度的成熟试公式（见本章附录）和查用曲线图表。
8）应付气温骤降和寒潮袭击措施。
（3）混凝土允许受冻的临界强度，应控制在以下范围：
1）大体积的混凝土（M＜5）：
①受冻期有外来水分时，素混凝土不应低于5.0MPa（≤F150的混凝土，F为抗冻设计符合）或7.0MPa（≥F200的混凝土）；钢筋混凝土不应低于设计强度等级的85%。
②受冻期可能有外来水时，素混凝土和钢筋混凝土均不应低于设计强度等级的85%。
2）非大体积混凝土（M≥5）：
①混凝土强度等级大于C10时，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥混凝土设计强度等级的30%，矿渣硅酸盐混凝土设计强度等级的40%。
②混凝土强度等级小于或等于C10时，素混凝土或钢筋混凝土均不应低于5.0MPa。
（4）低温季节施工，尤其是严寒和寒冷地区，施工的部位不宜分散。当年浇筑的有保温要求的混凝土，在进入低温季节之前，应采取妥善保温措施，防止混凝土产生裂缝。
（5）施工期间采用的加热、保温、防冻材料（包括早强、防冻剂）应事先准备好，并且应有联火措施。
（6）在温和地区和日平均气温在－5~－10。C范围的严寒和寒冷地区，可采用蓄热法施工，对风沙大的地区可搭设简易防风棚；在预计日平均气温－10。C或预计最低气温－15。C以上，可采用综合蓄热法；低于上述气温时不应再露天施工，宜采用暖棚法，对风沙大，不宜搭设暖棚地区，可采用覆盖保温被下布置供暖设备的办法。日平均气温在－20。C以下为不宜低温季节施工。
（7）混凝土的浇筑温度应符合温控和设计要求并按下列规定执行：
温和地区不宜低于3。C；
严寒和寒冷地区蓄热法不宜低于5。C，暖棚法不宜低于3。C。
（8）低温季节施工的混凝土外加剂（减水、引气、早强、抗冻型）产品质量应符合国空行业标准，除每批进场检查质量外，同时要不定期随机抽检。其掺量要通过混凝土试验确定。
（9）原材料的加热、输送、储存和混凝土的拌和、运输、浇筑设备及设施，均应根据热工计算结合实际气候条件，采取适宜的保温措施。
（10）砂石内料宜在进入低温季节前筛洗完毕；成品料堆应有足够的储备和堆高，要有必要的措施防止冻雪造成骨料冻结。
（11）提高混凝土拌和物温度的方法：首先应考虑加热拌和用水；当加热拌和用水尚不能满足浇筑温度要求时，再加热砂石骨料。水泥不得直接加热。
（12）加热拌和用水超过80。C时，应改变加料顺序，将骨料与水拌和，然后加入水泥，以免假凝。
（13）当日平均气温稳定在－5。C以下时，宜加热骨料，骨料加热方法，宜采用蒸气排管法，粗骨料可以直接用蒸气加热，但不得影响混凝土的水灰比。
砂石骨料不需加热时，应注意不能掺混凝土冰雪，表面不能结冻。
（14）拌和混凝土之前，应用热水或蒸气冲洗拌和机，并将水或冰水排除。混凝土拌和时间应比常温季节适当延长，延长的时间由试验确定。加热过的骨料及混凝土，应尽量缩短运距，减少倒运次数。
（15）在岩石基础或老混凝土上浇筑混凝土前，应检查其温度。如为负温，应将其加热面正温，以浇筑仓面边角（最不利处）表面测温为正温（＞。C）为准，经检验合格后方可浇筑混凝土。
（16）仓面清理宜采用热风枪或机械方法，寒冷期间宜采用蒸气枪，不宜用水枪或风枪。
（17）在软基上浇筑第一层基础混凝土时，必须保软基没有冻涨变形。
（18）浇筑混凝土前和浇筑过程中，应注意清除钢筋、模板和浇筑设施上附着的冰雪和冰块，严禁将冰雪、冰块带仓内。
（19）在浇筑过程中，应注意控制并及时调节混凝土的温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。控制方法以调节拌和水温为宜。
（20）混凝土浇筑完毕后，外露表面应及时保温，防冻防风干。新老混凝土连接缝和易受冻的边角部分应加强保温，保温层厚度应是其他面保温层厚度的2倍，搭接保温层除密实外长度不应少于50cm。
（21）当采用蒸气加热或电热法施工时，应按专门的设计文件进行。
（22）温和地区和寒冷地区采用蓄热法施工，应注意下列事项：
1）保温模板应严密，保温层应搭接牢靠，尤其在接头处，应特别注意施工质量。
2）有孔洞和迎风面的部位，应增设挡风保温设施。
3）浇筑完毕后应立即覆盖保温。
4）使用不易吸潮的保温材料。
（23）低温季节施工的保温模板，除应符合一般模板要求外，还必须满足保温效果的要求，所有孔洞缝隙均应填塞封存堵，保温层的衔接必须严密可靠。
（24）外挂保温层必须牢固地固定在模板上，内贴保温层的表面应平整，并有可靠措施保证其固定在混凝土表面，不因拆模脱落。
（25）重视低温季节施工混凝土的性能质量及外观质量检查。混凝土的质量检查除按规定成型试验检测外，还要采取无破损手段或用成熟度法随时检查混凝土早期强度（成熟度法见附录）。拆模后混凝土结构发现受冻、低强、脱皮，一般在整个低温期间不宜拆除。如果需要拆除，必须遵守下列规定：
1）混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度。
2）具体拆除时间及拆模后的要求，应满足温控防裂要求，并遵守内外温差不大于20。C或表面温降不超过6。C的规定。
3）承重模板的拆除，抗压强度不应小于设计强度等级的70%并遵守《水工混凝土模板规范》中的有关拆模规定。
（27）低温季节施工期间，应注意各项温度变化，加强测温工作（测试项及测试方法见有关规范）。
3.7.2 高温季节混凝土施工的质量控制要点
（1）应严格控制混凝土浇筑度，混凝土最高浇筑温度不得超过28。C。混凝土最高浇筑温度应符合设计规定。当设计文件未明确混凝土最高浇筑温度时，则施工单位应根据设计规定的混凝土允许最高温度计算最高浇筑温度。
（2）混凝土浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇时间等，均应符合设计规定。
（3）在施工过程中，各浇筑块尽量均匀上升，相邻坝块的高差不宜超过10~12m。如因施工特殊需要，并有专门论证，经设计、监现同意，可适当放宽高差限制。
（4）为了防止裂缝，必须从结构设计、温度控制、原材料选择、配合比优化、施工安排、施工质量、混凝土的表面保护和养护等方面采取综合措施。
施工中严格地进行温度控制，是防止混凝土裂缝的主要措施。混凝土的浇筑温度和最高温升均应满足设计要求，否则不宜浇筑混凝土，如施工单位有专门论证，并经过设计和监理单位同意后，才能变更浇筑块的浇筑温度。在有充分论据的前提下，可使用微膨胀型水泥，对混凝土降温过程的收缩进行补偿。
（5）为提高混凝土的抗裂能力，必须改进混凝土的施工工艺。混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外，还应在均匀性方面符合有关规范中的良好标准。
（6）为防止裂缝，应避免基础部位混凝土块体薄块长间歇放置，避免基础部位混凝土块体在早龄期过水；其他部位也不宜长间歇放置或过早过水。
（7）对于设计龄期大于28天的混凝土，必须在混凝土配合比设计时，就考虑保证混凝土必要的早期（28天以前）抗裂能力。
（8）降低混凝土浇筑温度的主要措施。
1）为降低骨料，料场宜采用下列措施：
①成品料场的骨料，堆高一般不宜低于8m，并应有足够的储备；
②通过地垅取料；
③搭盖凉棚，喷水雾降温（砂子除外）等。
2）粗骨料预冷法时，应采取有效措施防止骨料（尤其是小石）冻仓。
3）为防止温度回升，骨料从预冷仓到拌和楼，应采取隔热降温措施。
4）混凝土拌和时，可采用低温水、加冰等降温措施。加冰时，可用片冰或冰屑，并适当延长拌和时间。
5）在高温季节施工时，应根据具体情况，采取下列措施，以减少混凝土的温度回升。
①缩短混凝土的运输时间，入仓后对混凝土及时进行平仓振捣，加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒时间；
②混凝土运输工具应有隔热遮阳措施；
③宜采用喷水雾等方法，以降低仓面周围的气温；
④混凝土浇筑应尽量安排在早晚、夜间以及阴天进行；
⑤当浇筑尺寸较大时，可采用台阶式浇筑法，浇块高度应小于1.5m；
⑥入仓后混凝土平仓振捣完至下一层混凝土下料之前，宜采用隔热保温被将其