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CNC操作标准
一、 操作安全
CNC加工中心为提升生产效率, 常使用高动力和速度, 而且是自动化操作故一不小心可能造成很大伤害。所以操作人员除熟悉CNC加工中心之结构, 性能及操作方法外, 更必需注意本身及周围工作同仁安全。CNC加工中心虽有多种安全设置, 但人为疏忽所引发灾难往往无法预知, 所以操作人员除遵守通常工场安全要求外, 并应遵守下列工作安全注意事项以确保安全:
（1） 操作CNC加工中心之前, 必需熟悉机械控制方法;
（2） 身体、 精神不适时, 切勿操作机械;
（3） CNC加工设备稍有毛病时, 必需先修复后使用;
（4） 在工作周围须有足够灯光方便作部分检验;
（5） 不要把工具、 杂物放在主轴头、 工作台及护盖上;
（6） 有长发者必需绑好以避免发生伤害;
（7） 大工件搬运时, 工作人员必需有两位以上并随时相互照应;
（8） 机台、 主轴停止后方可调整切削液喷嘴和气管;
（9） 不要触摸运转中工件或主轴;
（10） 机床运转时请勿把防护盖打开;
（11） 重切削时注意高温切屑;
（12） CNC加工中心之电气控制箱不可随意打开。假如电气箱故障应由电气技术人员维护, 切勿自行修理;
（13） 设备使用前必需检验机械情况;
（14） 电气部分必需接地要确定接地;
（15） 严禁任意更改内定值、 容量及其它电脑设定值, 必需更改时请统计原值后再改, 避免错误;
（16） 切勿与操作人员交谈,使其分心;
（17） 刀具装夹后, 请先作试车。
二、 设备每日保养检验项目:
（1） 循环润滑油泵油箱之油位是否在要求范围内; 当油箱内油位不足1/2时须补充, 不然油位降到1/4时电脑萤屏上将出现“: LUBE ERROR”警告, 设备会停止运行。
（2） 空气压力必需在5kg/Cm2左右地方方能确保设备安全运行。预防空压气体漏出, 漏气时有“嘶、 嘶、 嘶”声, 须请维修人员立刻修复。
（3） 冷却液充足: 由冷却液槽前端底座之油位计观察, 不低于油液计红线。
（4） 主轴内端孔斜度和刀柄随时用软布擦拭。
（5） 设备开机步骤: 1、 开外部总电源2、 开启空压阀3、 开CNC本身机体电源4、 开CNC电脑电源开关5、 等萤幕显示字体后, 释放紧急停止钮（顺时针旋转）6、 将模式开关置于原点复归模式7、 原点复归之距离须离机械原点75mm以上8、 再按下各轴向按钮“十”方向直到各轴灯亮起即至原点（大机×轴为“一”方向为原点）9、 检验记忆保护开关是否在编辑位置。
（6） 设备关机步骤: 1、 将各轴移到中间位置, 且确定主轴及轴向均不在运转2、 将一空刀柄装在主轴上, 避免杂物进入主轴内斜度锥孔内3、 将编辑开关选在锁定位置4、 压下紧急停止开关5、 关CNC电脑电源6、 关CNC机体电源7、 关空压源。
（7） 在电源断开后, 即关机后, 每次重新开机, 必需三轴（XYZ）机械坐标归零, 在实施了镜像、 旋转、 缩放等功效后需将主轴（Z轴）移至工件原点。然后三轴机械坐标归零方可运行后面程式。
三、 CNC加工前首先要模拟程式刀具路径运行轨迹, 方便确定采取何种装夹方法进行加工。选择正确装夹方法遵照以下标准:
1、 安全、 牢靠、 加工中不会走位, 不会撞夹具、 码仔、 螺丝杆;
2、 装夹方便, 快捷, 辅助工时大大降低;
3、 便于校表、 分中、 且可降低误差、 利于对刀补数;
4、 配入内模镶件、 镶针等不能悬空造成可上、 下移动或转动;
5、 尽可能多锁多个螺丝, 预防加工后变形。
1. 工件上机床后第一时间要确定基准摆放方向是否与程式单要求一致, 通常工件都会在底面铣一三角形缺口作为标识, 模胚基准为生产厂家标识或商标, 无标识模胚基准在打有模具图号字码所正对面角上。如以面板为例:
基准角
模具
图号

确定好工件基准后, 再按程式单、 工艺卡、 零件图相结合检验工件长、 宽、 高尺寸以及数量、 模号、 零件号是否相符合, 无误后才可校表紧固工件。校表公差要求以下: 1、 尺寸在200mm以内工件, XY水平面误差在0.02mm内, X方向平行度误差在0.01mm内, XY垂直底误差在0.02mm内。2、 尺寸大于200mm工件XY水平面误差≤0.03mm, X方向平行度误差在0.01mm以内, XY垂直度误差在0.03mm内。
分中抄数时一定要看清程式单要求碰数位置。确定加工坐标、 原点, 清理工件基准边, 装好分中棒、 主轴转速500转/分, 用手轮每格0.1mm快速靠近工件基准边中间位置后, 改手轮0.01mm缓慢靠近工件, 目测分中棒上下部位由偏心同轴最终忽然偏离, 偏差小于0.01mm将分中棒升起, 将相对坐标归零, 一样方法测出另一边但不归零只用读数, 再依据程式单要求移到加工坐标原点, 将机床机械坐标值输入机床加工坐标系, 此时机床绝对坐标值为0。如是单边碰数一定要偏移分中棒半径后再抄数。四边分中时本厂现有“永进”加工中心1号、 2号、 3号、 4号机有计算器功效可自动计算抄数, 避免人为计算失误犯错。
具体操作步骤为:
1、 调出计算器功效菜单, 选择要输入工件座标系;
2、 用分中棒正确寻到X方向第一个取数面, 按“X”、 “＋”;
3、 再寻求X方向另一个取数面, 按“X”、 “＝”;
4、 再按‘/’、 ‘2’、 “＝”, 最终按“X”、 “Input”、 则这两个碰数面X方向中间点机械座标值将自动被抄入选择好工件座标系中X轴一栏。
5、 同理, Y轴分中时只需把上面X换成Y即可。
分中抄数后必需要检验一次以上。检验方法以下:
1、 快速定位该工件座标原点, 以`G54工件座标原点为例, 在MDI手动指令中输入: “G00 G90 G54 X0 Y0; ”按“Insert”键输入后再按机床开启键, 此时机床主轴中心与G54工件座标原点重合;
2、 用分中棒重新找到X轴方向两边取数面, 观察绝对座标中X轴一栏中两边数字是否一致; 同理检验Y方向两边数字是否一致。一致则正确, 不一致必需重新分中抄数。
3、 如是单边拿数工件, 检验时用分中棒碰边后绝对座标中数字应是分中棒半径才正确, 不然要重新碰边并偏分中棒半径后再抄数。
拷贝程式时要注意文件路径正确无误, 程式名与程式单一致, 日期也要与程式单相同。本厂1＃机至5＃机无刀库, 拷贝程式时应将程式中“M06”（自动换刀）更改为人工智慧型轮廓控制指令: G05.1 Q1; 7＃高速机应将程式中“M06”（自动换刀）更改为高精度轮廓控制指令: G05、 P1000; G05.1和G05都必需在单独单节下指令, G05.1Q1; 有以下功效: 1、 预读补间前直线加减速（预读最大40个单节）2、 自动转角减速3、 依圆弧半径做进给速度钳制4、 单节重合（最大5个单节）5、 先行制衘控制6、 奈米补间功效: G05P10000: 功效与上面相同, 分别只是预读最大180个单节和第6条为平滑补间功效。使用上述G05.1Q1和G05P10000: 功效可降低因进给率提升所造成加减速延迟, 而且能够降低;加工形状误差。另外能够使用最大预读多个单节补间前直线加减速, 而且可做到横跨多个单节平滑减速, 降低加工时振动, 因些能够达成愈加快更准加工。
为了提升加工效率, 降低加工辅助时间, 加工较多数量铜公时, 可将相同刀具程式串联成一条程式走, 以节省调选程式辅助时间。但加工钢料时不要串联程式, 因钢料易损刀, 串联程式后走程式时间过长反而会影响刀具寿命和加工貭量。串联程式最好为同一个编程工程师所编写程式。因为设定参数一致, 利干加工时调整机床各加工参数。串联程式要做到以下几点要求。1、 必需是同类型刀具, 加工类别也相同, 即开粗联为一条程式, 中光联为一条程式。精光联为一条程式。2刀具夹持有效长度以全部子程式中最长夹持长为准, 刀长差距超出20mm程式最好不要联在一起: 3子程式绝对座标号即G54、 G55……等等必需对应机床上铜公工件座标, 串联程式中要保留子程式程式名方便查找查对;
4、 1号机至5号机所串联程式只将第一条子程式中“M06;” 改为G05.1 Q1; 即可, 后面子程式中“M06;” 单节直接删除单节。高速机（7号机）串联程式则必需将每条程式中“M06;”单节改为“G05 P10000;”而且在每条子程式末尾加上“G05 P0;”单节。
因本厂1号机至4号机采取移动磁盘传送程式, 有感染病毒或移动磁盘损坏情况发生, 可能造成程式复制不完整发生撞机事故, 所以将程式复制到移动磁盘后必需模拟刀路, 并检验程式是否完整。如程式头:
%
(^_^ 检察刀具和程序名是否一致!!!!)
(CNC-CAM-UG-MACHINING PROGRAM)
(NAME : BB )
(Tool : D12R6 D=12.0 R=6.00 )
(Stock : 0.00mm )
(StockF: 0.00mm )
G00G17G40G49G80G90
G91 G28 Z0.0
G5.1 Q1
S4000 M3
G90 G00 G54
G0 G90 X-59.210 Y20.460
Z140.000
M8
Z112.640
G1 Z112.540 F6520.
Z110.540 F1000.
G40 G17 G3 X-60.056 Y18.826 I1.154 J-1.634
… … … … … …(省略部分)
程式尾:
… … … … … …(省略部分)
X-48.600 Y23.961 Z54.933
Z92.955 F6520.
G0 Z139.100
(Stock : 0.00mm )
M5
M9
G91 G28 Z0.0
M30
%
这么程式才是完整, 才能加工。
拷贝好程式以后便可准备刀具进行加工了, 装刀走程式必需按程式单次序进行加工, 严禁跳程式或漏程式加工, 要调换程式次序加工或不走某条程式时必需向编程工程师请示, 经许可后方可实施加工, 每走一条程式装夹刀具时, 必需按程式单要求选择适宜刀具, 包含刀具类型, 直径, 新旧程度和有效夹持长度等。通常来说装夹实际刀长应比程式单要求夹持长度长3mm左右可确保足够安全, 避免因装刀不够长造成擦坏工件和刀柄, 刀套等工装夹具及损坏机床主轴风险, 但不能装刀过长。因太长会降低刀具钢性, 加工切削无力易造成弹刀, 加紧刀具损伤程度甚至断刀。
因本厂所用对刀圆棒规格为φ20。所以对刀抄数时统一用Z20.测量。工件绝对座标Z轴零点和对刀参考面差值一律在工件座标中Z轴一栏补正。对刀抄数后主轴要抬高超出工件最高点, 最好Z轴回归机械原点。调选程式后首先应查对程式名, 结合程式单检验实际所用刀具与程式头刀具直径, 类型是否符合, 然后试车慢慢下刀, 离工件10mm左右停止下刀, 观察佘移动量中Z轴还要下多少, 是否超出正常值。如有异常, 要检验补正是否有误, 对刀抄数是否犯错, 还是程式出现问题。一切查对处理无误方可继续加工。
机床在运行中必需坚持护机, 处理处理随时出现异常情况。随时观察切削声响有没有异常, 机床振动大不大, 刀具磨损情况, 冷却到不到位, 排屑是否顺畅, 切屑有没有缠刀, 有没有超出机床负载等。
钢料开粗,中光采取吹气排屑、 冷却。钢料曲面精加工, 长时间等高围绕精加工, 铜料,铝料等加工采取冷却液冷却润滑效果要好。
1、 刀具磨损时要选择抬刀时实施“单节操作”即该单节中必需有Z值, 然后再将相对座标中X、 Y、 Z全部归零, 再抬高主轴拆下刀头, 将磨损刀具更换后要重新在对刀参考面对刀抄数, 再将主轴移到相对座标中XO、 YO点, 转动主轴, 用试车功效走回单节实施中Z值, 此时试车一定要慢下刀, 并留心观察余移动量中Z值和实际要下刀距离是否相符, 无误后多走几刀, 正常后才能继续加工。每一把刀走完操作员都应检测刀具磨损情况, 磨损过大时必需换刀重走一次, 避免残余量过多, 造成后续加工出现弹刀、 断刀, 达不到光洁度要求, 装配难FIT模情况。刀具损伤程度判定标准范围以下: 开粗刀损在0.10mm以内, 中光在0.05mm内, 光刀在0.02mm以内。钢料开粗后一定要校表检验走位情况, 超出0.02mm时要重新分中抄数。在加工中程式单要求接顺程式必需先抬高0.05mm左右试接顺, 不行再慢慢降下去接顺, 一定不能深下去。同一把刀接顺底部后再加工侧壁时, 一定要抬高0.02mm左右, 不然再加工到根部时刀具发生弹性形变会将已接顺部位又锣低几丝。在走光刀程式时先要走几刀观察光洁度是否符合要求, 达不到要求时调整加工参数直至符合要求为止。超精光时检验刀具完好无损后重新对刀方能继续走程式同时不能更改超精光参数, 特殊情况提出确定后进行修改。

CNC加工过切预防;
1 刀粒不可松动, 刀具摆动在程式许可笵围内, 工件不能走位, 刀长过长时易弹刀故采取低转速低进给。
2 刀具不利, 刀粒磨损过大, 光刀接顺未先抬刀, 机床参数调整不合理, 单节实施错误, 斜顶分中, 取数面不确定造成错误时均易弹刀或过切。
3 刀具避空不够或夹持长度不够均易擦坏工件。
4 工件硬度过高时, 高工件加工震动大时均易弹刀. 此时要与编程员沟通改小吃刀量以避免过切或刀纹过粗。
5 挖槽时铁屑干涉刀具造成加工掉刀或弹刀, 所以排屑必需顺畅。
工件加工完成自检内容:
1 铜公加工完成对照工艺卡检验形状, 数量, 粗 。精公有没有锣反, 编号有没有搞错。
2 钢料加工完成检验是否锣到位, 接刀是否顺滑, 以及刀具磨损情况, 磨损大时重新精加工。再用校表检测各平面高度是否在图纸要求公差
范围内。曲面检验根据编程所给测刀程式用新球刀走程式测工件
在磨损程度0.03mm以上要重新光刀到要求合格范围内。
3 加工是否漏刀, 程序有没有走完
4 是否有后续工序加工未锣到数位置。
5 尺寸要求, 光洁度要求是否达标合格。
。 确定无误后工件在机床上吹净残渣、 油污方可下机。下机后除净毛刺, 此时要注意保护好工件尖角部位,不要打成圆角或碰塌工件。再将工艺卡,车间工票规范填写后送品管员检验。检验合格后立刻送交下一道工序并拿回工票主联放入指定铁箱内, 工票副联由操作员本人保管以备查对工时之用。至此才完成工件CNC加工工序。

编制: QT

11月2日