缺陷风险优先减少系统简介.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,缺点风险优先降低系统,系统组成,工具介绍,方法讲解,实际练习,缺陷风险优先减少系统简介,第1页,系统组成,客户投诉统计,企业定义缺点列表,过程流程图,过程现场图（排拉图）,PFMEA（过程失效模式和效果/风险分析）,用具质管理手法建立,优先降低计划,分析,检验统计,分析,控制计划,行动，内部8d,和外部8d,这个系统要对供给商端提出,一样要求，要派人跟踪辅导,缺陷风险优先减少系统简介,第2页,流程图例,缺陷风险优先减少系统简介,第3页,因为流程图不方便于直观地表现生产过程实际情况，,所以需要深入地建立现场图和质量控制流程图，,力争清楚明了，简单易懂。,下两张页面上两份现场图，是另一个工厂里改进前后,现场布局，请大家比较一下，哪一个更加好？更合理？,为何？,缺陷风险优先减少系统简介,第4页,终测,包装,清洁,PQC,OQA,来料,返工修理,检验规格,/抽样计划,样本,PCBA,箱体,Customer,inspection,木板,箱体线,现场工位图和检验站示意图,缺陷风险优先减少系统简介,第5页,终测,包装,清洁,PQC,QC,返工和修理,检验规格,/抽样计划,标准样本,OA,箱体1线,箱体二线,箱体检验,返工修理,发货,电子检验,电子检验,来料,A+B 箱体组合线,C 总装配线,D 独立电子检验站,A,B,C,D,现场工位图和检验站示意图,缺陷风险优先减少系统简介,第6页,企业内部依据产品历史或搜集一段时间数据定义故障列表,缺陷风险优先减少系统简介,第7页,客户投诉统计,缺陷风险优先减少系统简介,第8页,现行过程可能,产生失效模式,分析,分析,对用户影响,那些原因可能,造成这个失效模式,每个原因造成这个,失效模式可能性,采取可行对策,针对生产流程，来料，和供给商,制造过程进行分析,开始进行FMEA,缺陷风险优先减少系统简介,第9页,FMEA过程次序,过程/零件,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效起因/机理,频度O,现行控制,探测度,D,R,P,N,提议方法,责任及目标完成日期,方法结果,预防,探测,采取方法,S,O,D,RPN,要求,功效、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功效,-部分功效/功效,过强/功效降级,-功效间歇,-非预期功效,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生频,率怎样？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南更改,缺陷风险优先减少系统简介,第10页,附录G：过程 FMEA标准表,过程/零件,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效起因/机理,频度O,现行过程控制,-预防,现行过程控制,-探测,探测度,D,R,P,N,提议方法,责任及目标完成日期,方法结果,采取方法,S,O,D,RPN,要求,潜在失效模式及后果分析,（过程FMEA）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：FMEA日期（编制）（修订）,部件,过程责任,年,产品类型,关键日期,年,关键小组,等,缺陷风险优先减少系统简介,第11页,潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功效/要求栏中所描述过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上不符合描述。它可能是下一（下游）工序某个潜在失效模式一个相关起因或者是前一（上游）工序某个潜在失效模式一个相关后果。,按照部件、子系统、系统或过程特征，列出特定工序每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,缺陷风险优先减少系统简介,第12页,过程工程师应能提出并回答以下问题:,过程/零件怎样不满足要求？,不论工程规范怎样，用户（最终使用者、后续工序 或服务）认为可拒收条件是什么？,以对类似过程比较和对用户（最终使用者和后续工序）对类似部件索赔研究为起点。另外，对设计意图了解也是必要。经典失效模式可能是但不局限于以下情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,表面太粗糙 变形 表面太平滑,开路 短路 贴错标签,注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不一样于用户觉察现象。,缺陷风险优先减少系统简介,第13页,潜在失效模式后果,失效潜在后果是指失效模式对用户产生影响。,要依据用户可能发觉或经历情况来描述失效后果，要记住用户既可能是内部用户也可能是最终用户。假如失效模式可能影响安全性或对法规符合性，要清楚地给予说明。,在这里，用户能够是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或最终购置者。,当评价潜在失效后果时，这些原因都必须给予考虑。,对于最终使用者来说，失效后果应一律采取产品或系统性能来描述，比如：,噪音 粗糙,工作不正常 费劲,异味 不能工作,工作减弱 不稳定,缺陷风险优先减少系统简介,第14页,假如用户是下一道工序或后续工序/工位，失效后果应用过程/工序性能来描述。比如：,无法紧固 不能配合,无法钻孔/攻丝 不能连接,无法安装 不匹配,无法加工表面 引发工装过分磨损,损坏设备 危害操作者,缺陷风险优先减少系统简介,第15页,12）严重度（S）,严重度是一给定失效模式最严重影响后果级别。严重度是单一FMEA范围内相对定级结果。严重度数值降低只有经过设计更改或重新设计才能够实现。,假如受失效模式影响用户是装配厂或产品使用者，严重度评价可能超出了本过程工程师/小组经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续制造或装配厂过程工程师意见。,推荐评价准则,小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。,严重度可参考表6来估算。,注：不推荐修改为9和10严重度数值。严重度定级为1失效模式不应进行深入分析。,缺陷风险优先减少系统简介,第16页,推荐PFMEA严重度评价准则,后,果,评定准则：后果严重度,当潜在失效模式模式造成至最终用户和/或一个制造/装配厂产生缺点时便得出对应定级结果。最终用户永远是首先考虑。假如两种可能都存在，采取两个严重度值中较高者。（用户后果）,评定准则：后果严重度,当潜在失效模式模式造成至最终用户和/或一个制造/装配厂产生缺点时便得出对应定级结果。最终用户永远是首先考虑。假如两种可能都存在，采取两个严重度值中较高者。（制造/装配后果）,严重度级别,无警告危害,当潜在失效模式在无警告情况下影响到车辆安全运行和/或包括不符合政府法规情况时，严重度定级非常高,或可能在无警告情况下对（机器或总成）操作员造成危害,10,有警告危害,当潜在失效模式在有警告情况下影响到车辆安全运行和/或包括不符合政府法规情况时，严重度定级非常高,或可能在有警告情况下对（机器或总成）操作员造成危害,9,很,高,车辆/项目不能工作（丧失基本功效）,或100%产品可能需要报废；或者车辆项目在返修部门返修1个小时以上,8,高,车辆/项目可运行但性能水平下降。,用户非常不满意。,或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆项目在返修部门进行返修时间在0.5-1小时之间。,7,缺陷风险优先减少系统简介,第17页,中等,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。,用户不满意。,或一,部分(小于100%),产品可能需要,报废,，不需,挑选,或车辆项目,需,在,返修,部门,返修少于0.5小时,6,低,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降,或100%产品可能需要返工或者车辆项目在线下返修，不需送返修部门处理,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒适。大多数用户(75%以上)能发觉缺点,或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品,(小于100%),需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒适。50%用户能发觉缺点,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒适。有辩识能力用户(25%以下)能发觉缺点,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可区分后果,或对操作或操作者而言有轻微不方便或无影响,1,缺陷风险优先减少系统简介,第18页,失效潜在起因/机理,所谓失效潜在起因是指失效是怎样发生，并应依据能够纠正或能够控制标准给予描述。,尽可能列出可归结到每一失效模式每一个潜在起因。假如起因对失效模式来说是唯一，也就是说假如纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑过程就完成了。不过，失效许多起因往往并不是相互独立，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最轻易得到控制。起因列出方式应有利于有放矢地针对起因采取补救努力。,经典失效起因可包含但不限于：,扭矩不妥过大或过小,焊接不妥电流、时间、压力,测量不准确,缺陷风险优先减少系统简介,第19页,热处理不妥时间、温度,浇口/通风不足,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,磨损定位器,磨损工装,定位器上有碎屑,损坏工装,不正确机器设置/不正确程序编制,应只列出详细错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,缺陷风险优先减少系统简介,第20页,频度（O）,频度是指某一特定起因/机剪发生可能性。描述出现可能性级别数含有相对意义，而不是绝正确。经过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式起因/机理是可能造成发生频度数降低唯一路径。,潜在失效起因/机剪发生频度评定分为1到10级。,为确保连续性，应采取一致发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内一个相对级别，可能并不反应实际出现可能性。,缺陷风险优先减少系统简介,第21页,“可能失效率”是依据过程实施中预计发生失效来确定。假如能从类似过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况外，能够利用下表左栏中文字说明以及类似过程已经有历史数据来进行主观评定。,推荐评价准则,小组对评价准则和相互一致分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。,应以表7为导则估算频度数：,注：级数1专门用于“极低：失效不大可能发生”。,缺陷风险优先减少系统简介,第22页,失效发生,可能性,可能失效率*,频度,很高：连续发生失效,100个 每1000件,10,50个 每1000件,9,高：经常发生失效,20个 每1000件,8,10个 每1000件,7,中等：偶然性失效,5个 每1000件,6,2个 每1000件,5,1个 每1000件,4,低：相对极少发生失效,0.5个 每1000件,3,0.1个 每1000件,2,极低:,失效不太可能发生,0.01,个 每1000件,1,缺陷风险优先减少系统简介,第23页,现行过程控制,现行过程控制是对尽可能地预防失效模式或其起因/机理发生或者探测将发生失效模式或其起因/机理控制说明。这些控制能够是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后评价等。评价能够在目标工序或后续工序进行。,有两类过程控制能够考虑：,预防：预防失效起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现几率。,探测：探测出失效起因/机理或者失效模式，造成采取纠正办法。,缺陷风险优先减少系统简介,第24页,探测度（D）,探测度是与过程控制栏中所列最正确探测控制相关联定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内相对级别。为了取得一个较低定级，通常计划过程控制必须给予改进。,假定失效模式已经发生，然后，评价全部“现行过程控制”能力，以预防含有此种失效模式或缺点零件被发运出去。不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（假如当使用控制图时）。不过，一定要评定探测发生频度低失效模式过程控制能力或者是预防它们在过程中深入发展过程控制能力。,缺陷风险优先减少系统简介,第25页,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,利用,现行过程控制（,查出失效起因,/失效模式）方法,到用户处,漏网之鱼,有,多少？,缺陷风险优先减少系统简介,第26页,探测性,准则,检验类别,探测方法推荐范围,探测度,A,B,C,几乎,不可能,绝/必定不可能探测,X,不能探测或没有检验,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能经过间接或随机检验来实现控制,9,微小,控制有极少机会能探测出,X,只经过目测检验来实现控制,8,很小,控制有极少机会能探测出,X,只经过双重目测检验来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图方法，如SPC来实现控制,6,表8.推荐PFMEA探测度评价准则,缺陷风险优先减少系统简介,第27页,探测性,准则,检验类别,探测方法推荐范围,探测度,A,B,C,中等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后计量测量控制，或者零件离开工位后100%G/NG量具测量。,5,中上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检验（仅适适用于作业准备原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供给、选择、安装、确认。不能接收有差异零件。,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上误差探测(自动测量并自动停机）。不能经过有差异零件。,2,很高,必定能探测出,X,因为相关项目已经过过程/产品设计采取了防错方法，有差异零件不可能产出。,1,检验类别：A.防错 B.量具 C.人工检验,缺陷风险优先减少系统简介,第28页,风险次序数（RPN）,风险次序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）乘积.,（S）（O）（D）=RPN,在特定FMEA范围内，此值（1-1000）可用于对所担心过程中问题进行排序。,缺陷风险优先减少系统简介,第29页,提议办法,应首先针对,高严重度、高RPN值和小组指定其它项目,进行预防/纠正办法工程评价。任何提议办法意图都是要依以下次序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。,普通实践中，当严重度是9或10时，必须给予尤其注意，以确保现行设计办法/控制或过程预防/纠正办法针对了这种风险，不论其RPN值是多大。在全部已确定潜在失效模式后果可能会给制造/装配人员造成危害情况下，都应考虑预防/纠正办法，方便经过消除或控制起因来防止失效模式产生，或者应对操作人员适当防护给予要求。,在对严重度值为9或10项目给予尤其关注之后，小组再考虑其它失效模式，其意图在于降低严重度、频度、探测度。,缺陷风险优先减少系统简介,第30页,应考虑但不限于以下办法：,为了降低失效发生可能性，需要进行过程和/或设计更改。能够实施一个利用统计方法以办法为导向过程研究，并随时向适当工序提供反馈信息，方便连续改进，预防缺点产生。,只有设计和/或过程更改才能造成严重度级别降低。,要降低探测度级别最好采取防失误/防错方法。普通情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有效预防/纠正办法，只能做暂时伎俩，而我们所需要是永久性预防/纠正办法。在有些情况下，为了有利于（对失效）探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为了增加这种可能性，可能需要改变现行控制系统。不过，重点应放在预防缺点上（也就是降低频度上），而不是缺点探测上。采取统计过程控制（SPC）和改进过程方法，而不采取随机质量检验或相关检验就是这么一个例子。,对于一个特定失效模式/起因/控制组合，假如工程评价认为无需提议办法，则应在本栏内注明“,无,”。,缺陷风险优先减少系统简介,第31页,办法结果,在确定了预防/纠正办法以后，估算并统计严重度、频度和探测度值结果。计算并统计RPN结果。假如没有采取任何办法，将相关栏空白即可。,全部更改了定级应进行评审。假如认为有必要采取深入办法话，重复该项分析。关键永远是连续改进。,缺陷风险优先减少系统简介,第32页,负责过程工程师应负责确保全部提议办法已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不但应表达最新设计水平，而且还应表达最新相关办法，包含开始生产后所发生设计更改和办法。,负责过程工程师可采取几个方式来确保所担心事项得到明确而且所提议办法得到实施。这些方式包含但不限于以下内容：,确保过程/产品要求得到实现；,评审工程图样、过程/产品规范以及过程流程；,确认这些已反应在装配/生产文件之中；,评审控制计划和作业指导书。,缺陷风险优先减少系统简介,第33页,附录B 过程FMEA质量目标,注：优先考虑特定项目要求,1过程改进,FMEA推进过程改进作为主要目标，重点在防错方法。,2高风险失效模式,FMEA对小组识别全部高风险失效模式都引发重视，并有可实施办法计划。对全部其它失效模式也都加以考虑。,3控制计划,试生产和生产控制计划对来自过程FMEA失效模式均加以考虑。,4综合,FMEA与过程流程图和过程控制计划相结合而且相一致。假如有设计FMEA作为分析一部分能够提供，那么过程FMEA也要考虑设计FMEA。,5吸收教训 、,FMEA将全部吸收过后重大“教训”（如高保修费用、召回、不合格品、用户埋怨等）作为识别失效模式输入。,缺陷风险优先减少系统简介,第34页,6特殊或关键特征,假如符合企业方针且适用话，FMEA将识别适当关键特征，输入到关键特征选择过程以备选择确定。,7时间性,FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时能够最高效地对产品或过程设计施加影响。,8小组,整个分析过程中，FMEA小组中有适当人员参加，且对FMEA方法接收过充分培训。适当初，应有一名促进者。,9文件,FMEA文件依据本手册完全填写好，包含“采取办法”以及新RPN值。,10时间使用,FMEA小组所用时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果，这还要假设提议办法都按要求进行了识别，且办法也得到了实施。,缺陷风险优先减少系统简介,第35页,优先降低计划和8d方法,客户投诉,内部检验坏品,数据采集,缺点分析,原因分析,优先级,PDCA改进,缺点排列,Importance,emergency,8d 汇报,暂时补救办法,缺陷风险优先减少系统简介,第36页,优先降低计划样本,请点击下面文件,缺陷风险优先减少系统简介,第37页,，控制计划描述了过程每个阶段所需控制办法，包含确保全部过程输出将处于控制状态进货、加工、出厂和阶段性要求。在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特征过程监测和控制方法，因为期望过程是不停更新和改进，所以控制计划反应了与这种过程改变情况相对应战略。,控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用，在产品寿命早期，它主要目标是对过程初始计划起到成文和交流目标，它指导在生产中怎样控制过程并确保产品质量。,控制计划概述,缺陷风险优先减少系统简介,第38页,制订并实施控制计划之益处：,质量：,控制计划方法论降低了设计、制造和装配过程废品并提升了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整评价。控制计划识别过程特征并帮助识别导别产品特征变差过程特征变差源。,用户满意程度：,控制计划集中将资源用于对用户来说主要特征相关过程和产品。将资源正确分配在这些主要项目上有利于在不影响质量情况下，降低成本。,交流：,作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品过程特征、控制方法和特征测量中改变。,缺陷风险优先减少系统简介,第39页,控制计划样板,请双击下面文件图标,缺陷风险优先减少系统简介,第40页,小组活动，企业实际案例分析,小组讨论，在本企业和供给商处推行这套系统有什么问题？,缺陷风险优先减少系统简介,第41页,