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目 录
第一章 编制说明 1
第二章 工程概况 2
第三章 工程项目施工方法、 施工工艺
3.1 临时工程施工 3
3.2 基础工程施工 4
3.3 下部结构施工 14
3.4 上部结构施工 21
3.5 桥面系施工 28
第四章 各分项工程施工次序、 施工注意事项
4.1 桥梁工程各分项工程施工次序及注意事项 30
第五章 施工质量、 安全、 环境保护、 进度、 费用目标 31
第六章 施工确保方法
6.1 施工质量保障方法 32
6.1.1 施工管理方法 32
6.1.2 施工组织保障方法 33
6.2 施工安全保障方法 34
6.2.1 安全保障制度 34
6.2.2 安全检验制度 35
6.2.3 安全管理制度 35
6.2.3.1施工准备期安全管理 35
6.2.3.2施工设施期安全管理 36
第七章 冬季和雨季施工安排 37
第八章 施工进度计划 40
附表一 投入本标段关键施工设备表 41
附表二 劳动力计划表 42
附表三 计划开、 完工日期和施工进度横道图 43
附表四 施工总平面图 44
第一章 编制说明
1．1本施工组织设计编制以企业现有施工技术力量和历年来桥梁施工经验作为基点, 以总工期12个月, 7月1日正式开工, 6月30日完工作为控制进度目标, 统筹考虑全协议段施工工艺、 现场部署以及施工进度计划。
1．2施工组织设计中列出工、 料、 机具设备等计划, 仅作为指导施工时参考用, 不作为最终供给计划。其各项数量如有出入时, 应以施工预算中数量为准。
1．3本施工组织设计编制以下列文件和资料为依据:
⑴ 施工图设计文件
⑵《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）
⑶《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）
⑷《公路工程集料试验规程》（JTJ058-）
⑸《公路工程金属试验规程》（JTJ055-83）
⑹《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）
⑺《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）
⑻《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
⑼《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-）
第二章 工程概况
2.1 工程概况
BD02协议段位于巴中市巴州区兴文镇境内, 起于巴中市曾口镇, 止于巴中市兴文镇。协议段起点桩号K7+700, 终点桩号K15+630, 路线全长7925m。
BD02协议段李家湾铁路跨线桥为4-40m预力砼T型梁桥、 右幅桥长169m（K13+488.5～K13+573～K13+657.5、 4.5+4×40+4.5m, 最大桥高16m; 左幅桥长169m（K13+440～K13+566～K13+650.5、 4.5+4×40+4.5 m）, 最大桥高16.3m。
桩径为￠200cm, 1#～3#桩长15 m 12根、 桩径为￠130cm, 0#和4#桩长15 m 16根、 累计28根/420 m。桥台采取肋板式桥台接扩大基础,
全桥混凝土共有4713.6 m3、 钢材696.255T、 检测管及钢板5.667T、 钢绞线85.256T、 支座80块、 锚具15-7160套、 15-8320套、 波纹管￠外77mm3183.6m、 ￠外82mm6356.8m、 桥台和系梁挖方2036.9 m3、 锥坡及防护填方12750 m3。
2.2 自然地理
BD02协议段工程区属亚热带温暖湿润季风气候, 含有雨量充沛、 冬暖、 春旱、 夏热、 秋高绵雨特点。区内多年平均气温17.25°C, 极端最高气温42.3°C、 极端最低气温-4.7°C, 多年平均降雨量1174.9毫米, 最大降雨量1549.2毫米、 最小降雨量829.7毫米, 降雨量年内分配不均匀, 关键集中在5～9月, 占整年降雨量68.4%。相对湿度80%, 风向多为东北风, 平均风力1.6～2.1级, 最大达8级。
施工区域内河溪为山溪性水流, 分别属于巴河与州河水系, 区内降雨充沛, 地表水较为丰富, 但河流流量季节性改变显著, 通常1～3月为枯水期, 6～9月为洪水期。
项目区内植被隶属于亚热带常绿阔叶林区川东及西南山地常绿阔叶林地带—川东盆地偏湿性常绿阔叶林—盆地底部丘陵低山植被地域—川东平行林谷植被小区和川北深丘植被小区。
地貌单元关键为剥蚀侵蚀中、 低山及丘陵地貌, 部分地段沿巴河、 州等河流两岸分布有侵蚀堆积地形。
工程区域结构属于新华夏系第三次沉降带—四川盆地东部, 为川东弧形结构带, 区内结构展向多变, 结构形迹以北北东～北东向梳妆为主, 断裂不发育。测区西北为龙门山北向褶断裂带, 北部是米仓山东西向褶皱带, 东北与大巴山北西向褶皱带相接, 东南邻华蓥山北北东向褶皱带, 南西是川中北西部向褶皱带。工程区在这些结构中心, 为这些结构保卫、 控制和影响。
该区域地壳稳定性很好, 属于川东部弱震区, 地震活动水平相对较弱, 其特点是震级中等, 频度低, 分布零星, 周围数百公里无强震震中, 区域稳定性很好。
地表水系关键有巴河、 通江河及其支流, 水深数米至数十米, 通常河水随受季节性降雨改变, 雨季江水汹涌, 江水冲刷对桥台基础有微弱影响。
工程区地下水贫富不均, 依据地下水赋存条件、 水理性质, 水动力条件分为: 松散堆积层孔隙水、 碎屑岩类孔隙裂水两类, 地下水对混凝土不含有腐蚀性。
本施工区路线穿越中、 低山和丘陵地形, 场地工程地质条件简单, 工程地责问题较为单一, 不良地质及特殊地质现象关键为软基, 其次为少许斜坡坡积体。
2.3 施工总平面图
(见附表4: 施工总平面图)
第三章 工程项目施工方法、 施工工艺
3.1 临时工程施工
3.1.1电力设施部署及安装
经过对全桥施工作业面分布、 预制场地部署、 施工工期以及沿线高压线路网等情况综合分析, 铁路跨线桥施工区域总共考虑布设1处变电房, 变压器与距该桥200m搅拌站共用, 变压器总容量为500KVA。
电力设施部署及供电能力:
铁路跨线桥施工区域用电从搅拌站变压器处用电缆接至施工区域变电房, 确保该桥施工用电。
同时为降低临时停电影响, 确保施工正常进行, 在搅拌站配置1台120KW发电机备用。
配电房施工及变压器安装:
配电房采取砖墙结构, 每个配电房占地约12㎡, 由人工砖砌而成。变压器由电力企业统一安装。
3.1.2 施工便道工程
进场便道关键依靠现有兴文至关公村乡村公路, 进行改扩建以及部分新修便道。施工便道设为4m宽, 每间隔200m设置长20m、 宽6m会车道一处, 便道采取泥结石面层。
3.1.3 施工用水
李家湾铁路跨线桥工程用水可在周围小河里抽水; 经实地考察, 该地域水质良好, 符合生产及生活用水标准。施工时在对应生产区及生活区均设置一定数量蓄水池, 以确保施工和生活需要。
3.1.4 施工通讯
对外联络采取电话、 传真方法,内部联络采取对讲机, 本工程设固定电话10部, 传真机1部, 对讲机5部。
3.1.5材料组织
1、 地材
砂、 卵石材料起源曾口镇和万昌, 材料丰富, 经过取样试验可满足低标号砼要求。中粗砂用于梁柱等高标号砼要到安康, 运距较远。
2、 水泥
水泥是海螺和华新, 都进行了取样试验。
3、 钢材
钢材是达钢和成都钢材, 进行了试验均满足标准要求。
3.1.6 医疗卫生与消防
项目部与兴文镇卫生院保持联络, 为全体职员提供医疗卫生保障, 并根据医疗卫生管理部门要求对生活供水、 食堂、 环境卫生、 垃圾及污水处理等进行严格控制。
在工程施工期间, 按摄影关要求, 配置足够消防器材并由专职安全责任人管理, 定时进行消防安全检验。同时对职员进行消防知识教育, 做到万无一失。
3.1.7 拌和站及砼运输
BD02协议段在场内共设置1个拌和站, 供全协议段施工砼用。采取泵送砼施工, 砼在距李家湾铁路跨线桥200m搅拌站集中拌和。
3.1.8预制场
主预制场部署在K11+050～K11+250路基挖方段, 长200m, 宽26m。
3.2 基础工程施工
3.2.1李家湾铁路跨线桥基础施工方案概述
李家湾铁路跨线桥桩径为￠200cm, 1#～3#桩长15 m 12根; 桩径为￠130cm, 0#和4#台桩长15 m 16根、 累计28根/420 m。
经过现场调查和综合地质分析, 选择采取人工挖孔方法成孔, 施工工艺简单, 操作方便, 施工速度快, 对周围建筑物扰动小, 施工安全可靠, 对环境污染小, 成孔质量好。测量定位各桩位, 安装出渣吊架, 边挖孔边护壁, 人工挖孔作业成孔后, 安装基桩钢筋笼, 浇注混凝土, 待混凝土达成设计强度后, 检测基桩。
3.2.1．1测量放样、 孔口护壁砼浇注
测定桩位方格控制网和高程基准点, 确定好桩位中心, 以桩位中心为圆心, 以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周, 撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线, 桩位线定好后, 经监理复查合格后方可开挖。
孔口护壁圈厚20cm, 其内径200cm和130cm, 其顶面高程比桩周地面高程高30～50cm, 以利于孔口防护。其底面与岩层面接触或嵌入岩层20～50cm, 预防渗水。砼标号采取C30级, 机械拌和。
3.2.1．2挖孔作业
（1）开孔
挖孔施工方法采取人工挖孔方法施工。开挖桩孔要从上到下逐层进行, 每孔钻孔工人3人, 钻孔直径Φ200cm和Φ130cm, 每次进尺55cm, 钻完后取出芯样, 使桩孔圆周形成空心槽。再在孔中心钻一个楔孔, 然后取出孔钻芯, 在楔孔内用楔子楔开岩石; 在每个桩位孔口安装一套起吊设备, 负责提出孔内装入料斗石渣, 并把弃渣堆放在制订位置。
根据设计要求桩基直径有效地控制开挖桩孔截面尺寸。
按要求详尽填写挖孔统计表, 当桩孔挖至设计标高以后, 先利用垂球检验桩孔垂直度, 再利用检孔器检验孔位竖直孔径、 轴线偏位同时还应抽取孔底岩石试样, 检验其抗压强度, 当各项指标均满足设计要求以后, 报请监理工程师同意后, 桩基方能终孔。
（2）护壁施工
桩内护壁分两种情况:
①孔内开挖后, 渗水较大, 或岩层之间存在较厚软弱夹层, 护壁拟采取全程护壁形式, 护壁厚度要依据井圈材料、 性能、 刚度、 稳定性、 操作方便、 结构简单等要求, 并按受力情况, 以最下面一节所承受土侧压力和地下水侧压力, 经过计算来确定。通常护壁厚度为15cm。为预防桩孔壁坍方, 确保安全施工, 挖孔可设置为砼(或钢筋砼)护壁。当桩孔直径不大, 深度较浅而土质又好, 地下水位较少情况下, 采取砼护壁; 若遇淤泥等软弱地层时, 可设置适量钢筋加固, 护壁节段间加Φ12cm钢筋, 间距40cm, 环向加φ8钢筋, 间距20cm。
护壁模板采取拆上节、 支下节反复周转使用。护壁模板用5mm钢板制作, 作成锥形, 高度0.5m～1.0m, 模板之间用卡具、 扣件连接固定, 也能够在每节模板上下端各设一道圆弧形用槽钢或角钢做成内钢圈作为内侧支撑, 预防内模因涨力而变形。可设置活动水平支撑, 以方便操作。桩孔要立刻护壁, 依据地质情况, 每下挖一段, 安装护壁模板, 浇筑砼护壁砼可在孔位周围采取小型拌和机械拌砼, 用绞车吊入孔内浇筑, 从模板顶端灌入, 用小型振动棒振捣密实, 等砼含有一定强度后拆下模板, 继续开挖, 循环作业。
②孔内开挖后, 渗水小或无渗水, 只采取孔口护壁。孔口高出地面30～50cm, 预防杂物掉入孔内伤人并在孔口做好排水沟, 让雨水等立刻排走。
（3）挖孔注意事项
①在安装滑轮组及吊桶时, 注意使吊桶与桩孔中心位置重合, 作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。
②井底照明必需用低压电源(36V、 100w)、 防水带罩安全灯具。桩口上设围护栏。
③当桩孔深大于10m时, 要向井下进行机械通风, 加强空气对流。通风采取抽风机, 必需时输送氧气, 预防有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业, 桩孔上人员亲密注视观察桩孔下人员情况, 相互呼应, 切实预防安全事故发生。
④当地下渗水量较大时, 可先在桩孔底挖集水坑, 用高扬程潜水泵抽出, 地下水位较高时, 要先采取统一降水方法, 再进行开挖, 以确保能在孔内正常工作以及护壁砼质量, 如在挖孔过程中碰到孔内渗水量过大, 可采取潜水泵或小型抽水机进行排水,必需时挖降水井降水。
⑤逐层往下循环作业, 将桩孔挖至设计要求深度后, 清除虚土, 检验地质情况, 经设计、 监理验收合格后即可终孔。废渣采取自卸汽车运至事先计划建设完成弃土场堆放。
⑥当挖孔桩施工中碰到硬质岩层, 关键对策是使用光面爆破技术成孔。
（4）桩基开挖注意安全事项
①孔口设置安全可靠安全爬梯方便人员上下, 人员上下必需栓安全绳。
②现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处地质情况和地下水情况, 提出可能出现问题和应急处理方法。要有充足思想准备和备有充足应急方法所用材料、 机械。要制订安全方法, 并要常常检验和落实。
③孔下作业不得超出2人, 作业时应戴安全帽、 穿雨衣、 雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、 锄头、 石头和铁棒等坠落伤人物品。每工作1h井下人员和地面人员进行交换。
④井下人员应注意观察孔壁改变情况。如发觉塌落或护壁裂纹现象应立刻采取支撑方法。如有险情, 应立刻发出联络信号, 方便快速撤离。并立刻采取有效方法排除险情。地面人员应注意孔下发出联络信号, 反应灵敏快捷。常常检验支架、 滑轮、 绳索是否牢靠。下吊时要挂牢, 提上来土石要倒洁净, 卸在孔口2m以外, 吊桶采取闭合钩, 以免提升过程中发生脱落。
⑤在孔口3m内不许重车经过, 施工中抽水、 照明、 通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器, 供电线路要用三芯橡皮线, 电线要架空, 不得拖拽在地上。并常常检验电线和漏电保护器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上, 并确保施工现场排水通畅。
⑥当日挖孔当日浇注护壁。人离开施工现场, 要把孔口盖好, 并设置醒目安全警戒线和标识。
⑦在整个承台范围内设置安全围网, 场地设置警卫人员。
（5）基桩成孔检验
①基桩成孔后, 假如渗水较大, 采取检孔器检测桩基成孔直径、 倾斜度、 在基地清理完成后, 报请监理工程师进行成孔检验, 检验合格并经监理工程师同意方可进入下一道工序施工。
检孔器根据规范要求制作。 检孔器外径应比设计钢筋笼尺寸大10cm, 但不得大于设计桩径, 长度6m。
②基桩成孔后, 假如渗水较小或无渗水, 则检测人员下到桩孔底部进行检测。检测项目包含: 桩底岩层情况、 桩位偏位、 桩径大小等规范要求检测项目, 全部项目检验合格并经监理工程师同意方可进入下一道工序施工。
③挖孔桩成孔检验项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
桩位（mm）
100
全战仪或经纬仪: 每桩检测
2
孔深（m）
大于设计值
测绳量: 每桩检测
3
孔径（mm）
大于设计值
探孔器: 每桩检测
4
孔倾斜度（mm）
0.5%桩长, 且小于200
垂线法: 每桩检测
3.2.1．3钢筋笼制作及安装
（1）钢筋笼制作
① 制作钢筋材料验收
组成钢筋笼材料有: 纵向主钢筋、 机械连接套筒、 箍筋、 加强钢筋环、 十字形内撑、 φ57×3mm检测管、 φ76×10mm钢板（检测管封底用）。材料按施工计划组织到场, 经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用。
②主筋直螺纹加工
桩基主筋为直径φ32Ⅲ级钢筋, 根据规范要求和设计文件要求, 其接长形式采取直螺纹套筒连接。
钢筋滚轧直螺纹连接工艺步骤为: 钢筋原料→切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→工地连接。
a.所加工钢筋应先调直后再下料, 切口端面与钢筋轴线垂直, 不能有马蹄形或挠曲。下料时, 不得采取气割下料, 必需用切割机切割。
b.按钢筋规格所需调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换定位盘, 并调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋档块及滚轧行程开关位置, 确保剥肋及滚轧螺纹长度。装卡钢筋, 开动设备进行剥肋及滚压加工。
c.加工丝扣牙形, 螺纹必需与连接套牙形、 螺距一致, 有效丝扣内秃牙部分累计长度小于一扣周长1/2。
加工丝头时, 应采取水溶性切削液, 当气温低于0 C时, 应掺入15~20%亚硝酸钠。严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。
d.操作人员应要求检验丝头加工质量, 每加工10个丝头用通、 止环规检验一次, 并剔除不合格丝头。
经自检合格丝头, 应由质检员抽样进行检验, 以一个工作班内生产丝头为一个验收批, 抽检10%, 且不得少于10个, 并按附录D填写钢筋丝头检验纪录表。当合格率小于95%时, 应加倍抽检, 复检中合格率仍小于95%时, 应对全部钢筋丝头逐一进行检验, 并切去不合格丝头, 查明原因并处理后重新加工螺纹。
已加工完成并检验合格丝头要加以保护, 钢筋一端丝头戴上保护帽, 另一端拧上连接套, 并按规格分类堆放整齐待用。
钢筋连接时, 钢筋规格和连接套规格一致, 并确保丝头和连接套丝扣洁净、 无损。
③钢筋笼加工
钢筋笼在墩位周围整体制作, 根据设计图加工制作钢筋笼, 钢筋笼制作按设计要求加工制作, 钢筋下料时设计好下料尺寸, 制作时, 先在弧形模具上放两根纵向主筋, 然后按图纸间距分出加强钢筋环位置并点焊, 再在加强钢筋环上正确分出纵向主筋间距, 并对称点焊好纵向钢筋, 当纵向钢筋全部按要求点焊完后, 在其上按图纸间距分出箍筋位置, 缠绕全部箍筋并点焊成笼。当在胎模上做好整根桩长各节钢筋笼后, 拧开连接套筒, 将从下至上各节钢筋笼, 分别挂牌表示桩号和节次。
确保钢筋笼制作过程中焊接或直螺纹接头应按规范要求错开, 确保在同一断面上钢筋接头数量小于整个断面钢筋总数量50%。
钢筋笼连接依据桩长确定, 对于能够单节起吊钢筋笼, 采取套筒直接连接; 对于需要分段安装钢筋笼, 主筋采取加长直螺纹连接工艺。
桩基钢筋按设计要求每2m设一道十字形加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置, 同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后, 转动骨架逐根焊接, 然后吊起骨架搁于支架上, 套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。最终按设计焊好定位钢筋。
确保钢筋笼安装时不变形, 依据规范要求, 纵向主筋在同截面内接头数为50%, 接头错开距离大于35d（d为主筋直径）, 声测管管顶高出桩顶标高50cm, 每桩4根按设计要求部署。声测管顶、 底面均应严密封头, 钢筋笼制作好后根据设计要求将检测管一并安装好, 并检验检测管是否漏水, 是否与钢筋笼焊接牢靠并用钢板封闭检测管上口以免砼及杂物吊入。
桩径￠200cm检测管为4根, 桩径￠130cm检测管为3根。
钢筋笼加工制作示意图
钢筋笼完成后, 经监理工程师验收合格后, 方可进行下道工序。
(2)钢筋笼安装
对于基桩钢筋笼利用汽车吊进行吊装。为确保骨架起吊骨架不变形, 采取两点吊。第一吊点设在骨架下部, 第二吊点设在骨架长度中点至上三分点之间。起吊时, 先提第一吊点, 使骨架稍提起, 再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后, 停止第一吊点, 继续提升第二吊点, 伴随第二吊点不停上升, 慢慢放松第一吊点, 直至骨架同地垂直, 停止起吊。解除第一吊点, 检验骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后应将其扶正渐渐下降, 严禁摆动碰撞孔壁, 逐一解下杉大杆绑点, 当骨架下降到第二吊点与孔口靠近时, 用型钢穿过加强箍筋下方, 将骨架临时支撑于孔口, 将吊勾移至骨架上端, 取出临时支承, 继续下降到骨架最终一个加强箍筋处, 按上述方法设临时支承。经监理工程师检验合格后进入下一道工序。
(3)钢筋制作质量控制
①筋焊接质量和直螺纹接头质量、 螺旋箍筋安装间距及接头搭接长度和焊接质量、 钢筋笼长度和直径、 声测管焊接和密封性能。
②箍筋焊接设计均要求采取单面焊, 焊接时应控制焊接电流大小, 预防“咬边”现象, 对主筋造成损伤, 并确保焊接长度及厚度。
③在螺旋箍筋焊接中, 钢筋搭接应顺直, 焊接应规范。
④直螺纹接头制作过程中, 加强对成丝质量检验。
⑤填写《钢筋检验统计表》并签认齐全。
3.2.1．4基桩砼灌注
(1)成孔后尽可能立刻浇筑桩基混凝土。浇桩基混凝土之前将孔内泥、 碎石等清除根本, 以达成混凝土与基岩结合紧密目。清孔时并应合适清除孔壁松散风化岩, 钢筋笼安装完成后, 向检测管内注水检验, 达成不漏水方可进行砼浇筑。
砼在拌和站进行拌制, 罐车运输至桩位处进行浇筑。砼采取梭槽经串筒入孔内。砼采取插入式振动器捣实砼。砼浇注完成后应在桩孔顶部蓄水养生, 拌合站采取两台JS1000型拌合站, 理论生产能力60m³∕h,实际输出量大于45m³∕h, 配置一台HTB60型输送泵, 容积8m³混凝土罐车共2台。
当挖孔到设计标高后并经监理工程师检验合格后, 可进行桩基混凝土浇筑。桩基混凝土浇筑方法视孔内渗水量大小而定。从孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时, 可采取一般砼灌注基桩, 如渗水量过大, 则采取水下砼浇注基桩。
依据拟采取砂、 碎石、 水泥、 外加剂、 施工用水（澄清河水或地下水）等混凝土组成材料, 提前进行多组混凝土配合比设计, 选择适于基桩标号要求最优配合比报监理工程师同意后待用。
(2) 一般混凝土浇注
基桩混凝土使用在拌和场集中拌制, 经过混凝土输送泵输送到墩位处。再经过串筒注入孔内, 串筒底部离混凝土浇注面不超出2m, 以预防混凝土自由落体而离析。伴随混凝土在基桩内浇筑高度增加, 串筒逐节拆除。混凝土坍落度应满足要求, 浇筑过程用插入振动器捣实混凝土。混凝土浇筑完备适时在桩孔内蓄水养生。
浇筑砼时应注意, 砼坍落度控制在12～14cm, 并可在串筒中自由坠落。开始浇筑时, 孔底积水不宜超出5cm, 浇筑速度应尽可能加紧, 使砼对孔壁压力大于渗水压力, 预防水渗透孔内。桩基底部至顶口依次挂满串筒以防混凝土离析, 当混凝土浇至串筒位置时依次取掉串筒直至混凝土浇筑完成。砼宜一次性浇筑完成, 若施工接缝不可避免时, 应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-）要求进行处理: 施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定, 宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工部位, 并应按下列要求进行处理: .
1）应凿除处理层混凝土表面水泥砂浆和松弱层, 但凿处时, 处理层混凝土必需达成下列强度:
⑴用水冲洗凿毛时, 须达成0.5MPa;
⑵用人工凿除时, 须达成2.5 MPa;
⑶用风动机凿毛时, 须达成10MPa。
2）经凿毛处理混凝土面, 应用水冲洗洁净, 在浇筑次层混凝土前, 对垂直施工缝宜刷一层水泥浆, 对水平缝宜铺一层厚度为10～20mm1:2水泥砂浆。
3）关键部位及有防震要求混凝土结构或钢筋稀疏钢筋混凝土结构, 应在施工缝处补插锚固钢筋。
4）施工缝为斜面时应浇筑成活凿成台阶状。
5）施工缝处理后, 须待处理层混凝土达成一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达成强度, 通常最低为1.2MPa,当结构物为钢筋混凝土时, 不得低于2.5MPa。
桩基砼浇注
(3)水下混凝土浇注
基桩水下砼采取泵送浇注。水下砼配合比配制应满足《公路桥涵施工技术规范》中6.5.3条要求, 并应尤其注意控制水下砼初凝时间, 掺加缓凝外加剂, 确保一根桩基浇筑完成后, 首盘灌注砼仍然含有良好流动性能。依据拌和站生产能力, 一根桩基浇筑时间控制在3.0h内。同时, 考虑偶发问题延误施工, 砼缓凝时间确保在6～8h以上。砼塌落度控制在18～22cm之间。
桩基砼为C30, 采取陆上生产能力60m3/h拌和站拌制砼, 砼运输罐车运输至待浇筑桩位, 泵入导管漏斗进行浇注。导管用Φ299×10mm无缝钢管制成。开球首批砼方量计算（偏安全考虑导管内砼充填至顶）:
V=1/4π×22×（0.4+2.0）+1/4π×0.2992×20=8.94 m3
采取一个2m3漏斗和一个8m3集料斗以满足开球首盘砼供料。
水下砼浇筑须一气呵成, 避免中止。单桩浇筑时间控制在3.0h内。
钢筋笼下放及砼浇注示意图
导管提升保持轴线竖直和位置居中, 逐步提升, 拆除导管动作要快, 通常不超出15分钟。
导管埋深控制在2m～6m, 随时测定导管埋深, 导管底面不得提离砼面。
为预防钢筋笼上升, 当导管底口位于钢筋笼底部往上10m之间, 应放慢砼灌注速度。
为确保桩顶质量, 在桩顶设计标高以上加灌一定高度, 以0.5～1.0m为宜, 砼快灌注到设计标高时, 将砼需要量计算出来, 并通知搅拌站, 以免浪费。
灌注结束后, 约4H, 挖除多出一段桩头, 保留最少20cm接浇承台。
对桩头砼剥离后, 作振动棒振捣处理, 确保桩头部分密实。
3.2.1．5桩基质量检测
1）挖孔在终孔和清孔后, 应进行孔位、 孔深检测。
2）孔径、 孔形和倾斜度宜采取专用仪器测定。
当桩基混凝土达成设计强度后, 用超声波对成桩砼质量进行检测, 检测时应先将检测管灌满清水, 严禁灌入浑浊或含泥沙量较大水, 检测合格后将声测管内灌注与桩基砼砼标号相同水泥浆, 然后再进行下一步工作。
挖孔成孔质量标准
项目
许可偏差
孔中心位置（mm）
单排桩: 50
孔径(mm)
大于设计桩径
倾斜度
挖孔: 小于0.5%
孔深(mm)
比设计超深大于50
沉淀厚度(mm)
小于设计要求
3.2.1．6基坑回填
桩基施工完成后, 利用基坑开挖弃土回填基坑, 并进行场地平整, 为墩柱施工发明有利施工条件。
桩基混凝土由拌和楼拌和, 罐车运输至浇注孔位, 或者罐车无法进入地域采取罐车转运至输送泵处, 由输送泵将混凝土泵入孔位处, 混凝土倾倒入漏斗, 再流经串筒流入孔内。采取串筒下放砼目是为了预防砼自由落体而离析, 伴随砼在基桩内浇注深度增加, 将串筒由下至上一节一节拆除。砼坍落度控制在7～9cm, 浇注过程用插入振动器捣实砼。砼浇注完备适时在桩孔内蓄水养生。
3.2.1.7桥台基础施工
桥台采取肋板式桥台接扩大基础, 采取常规施工工艺施工。
左线桥0号桥台处桩基施工前, 应在基础位置清表后。回填至标高386.361处并压实, 回填完成沉降落180天后, 再进行桩基钻孔修建桥台。
桥台基坑岩层以上部分采取挖掘机开挖配以汽车运输完成, 岩层以下部分采取风镐辅以小型爆破(严格按施工技术规范与操作规程)进行。基坑开挖完成后, 人工整平基底, 铺筑5cm左右素混凝土做桥台底模, 依据中心位置及设计几何尺寸放样, 标定出边界线。安装侧模板, 绑扎底层钢筋, 最终进行桥台混凝土浇筑。
桥台施工时, 须严格控制桥台几何尺寸和外露面平整度, 并确保直顺、 整齐、 统一, 并在台后设置泄水孔、 过滤层、 排水沟。
3.3 桥梁下部结构施工
3.3.1工程概况
李家湾铁路跨线桥采取C30砼柱式墩, 墩柱主筋为直径φ32Ⅲ级钢筋, C30砼408.9m3 , 钢筋49.772T。根据规范要求和设计文件要求, 其接长形式采取直螺纹套筒连接。
3.3.2墩柱施工工艺步骤
⑴测量放线
正确定出墩柱中心, 其与桩中心重合, 误差不得大于1cm。
⑵搭设脚手架: 用扣件式钢管架搭设脚手架。
⑶钢筋制作
对地形条件许可, 可先在钢筋加工场按设计及规范要求加工制作成钢筋笼, 运输至施工地点后用汽车吊吊放就位, 稳定后与基础钢筋按设计要求搭焊连接; 对地形条件较差, 可就在墩、 台位处搭架后现场焊接、 接长, 然后进行绑扎。钢筋制作好后在钢筋笼四面等间距设置砼垫块以确保砼保护层厚度。
⑷模板安装
墩台柱模板采取半圆形定型钢模, 标准长度为5.4m一节, 非标准长度为每节0.5～1.5m, 2.5～3.5m以满足不一样高度墩柱施工要求, 柱模刷好脱模剂后用吊车或卷扬机铺以人工吊装就位, 用螺栓将两个半圆形模板连接紧固, 周围用架管支撑, 四面用紧缩器对称拉风缆绳固定, 以确保模板垂直度和稳定性。模板在使用之前进行试拼, 其接缝进行打磨处理, 确保接缝密贴, 砼浇筑时不漏浆。
⑸砼搅拌、 运输
砼拌合在砼拌合站进行, 其坍落度控制在7～9cm之间。砼水平运输采取砼运输车; 砼垂直运输通常采取吊车配料斗吊运, 如地形条件不许可时采取搭设井式垂直提升架, 用卷扬机进行垂直吊运, 此时另需在提升架与脚手架之间搭设砼水平运输通道并拉好安全防护网。
⑹浇筑砼
钢筋、 模板垂直度等经检验合格后, 即可浇筑砼。当砼倾倒高度超出2m时, 设置串筒、 溜管等设施下落砼; 当倾倒高度超出10m时, 在串筒或溜管内设置减速片。砼分层水平浇筑, 采取插入式振捣器振捣, 每层厚度不超出30cm。在浇筑过程中, 依据浇筑速度随时拆除串筒或溜管。每根柱混凝土浇筑一次到顶。
⑺拆模、 养生
待砼初凝后, 开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可, 水质同拌适用水）。砼抗压强度达成2.5Mpa后, 即可拆除墩柱模板, 模板拆除后应立刻清理洁净, 用作下一墩柱施工。拆模时应避免重撬、 硬砸, 损伤墩柱砼面层。墩柱砼洒水养护时间为7天, 天天洒水次数视环境湿度与温度控制, 洒水以能确保砼表面常常处于湿润状态为度,若为高温天气, 采取塑料薄膜覆盖养护。
3.3.3 墩身模板设计
为确保工程质量, 做到内实外美, 加紧工程进度, 墩身模板经设计后报监理工程师审批后由专业加工厂进行加工, 加工时派技术检验人员跟踪检验, 并严格根据《公路桥涵施工技术规范》及协议技术规范进行验收。
模板设计时充足考虑了砼对模板侧压力、 震动附加力、 浇注砼时冲击力等其它力学形式, 上、 下节段交替上翻。加工完后先在车间试拼装, 各项指标均合格后方可出厂运往工地组装。
3.3.4模板加工
模板加工前模板设计图须经过加工工艺评审, 评审合格后方可送厂加工。模板加工按以下要求进行操作检验:
① 用合格新出厂钢材加工, 要求材料平整、 光洁、 顺适, 使用前检验校正, 杜绝不合格钢材或生锈旧料进场使用。
② 对接焊缝磨平抛光, 用三米直尺检验。
③ 加工平台确保平整、 稳固, 定位压紧后模板, 待焊接工作完成消除焊接应力并冷却后才能取下, 检验平面误差是否符合要求, 局部不平控制在1mm以内。
④ 单块模板焊接结构, 焊接时应尽可能对称施引发不均匀变形, 槽钢工字钢对接应等强度焊接, 要求接缝平整顺适, 确保骨架与焊, 避免集中受热面板贴合紧密, 焊接牢靠, 确保浇筑过程中模板变形在规范许可范围内。
⑤ 各块模板之间连接为栓接, 螺栓孔位、 孔距应定位正确, 当有背肋影响孔位时, 应把背肋作合适调整, 首先确保孔位置精度。
钢模板验收标准
项目
许可偏差（mm）
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
孔中心与面板间距
±0.3
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
3.3.5 钢筋加工及安装
① 钢筋进场及检验
带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧钢筋》（GB1499－1991）要求, 光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013－1991）要求。钢筋检验合格后, 经监理工程师同意方可使用。
② 钢筋贮存、 加工与安装
钢筋贮存于地面以上0.5m平台上, 为使其表面不受氧化锈蚀, 立刻采取防水蓬布遮盖防护。
钢筋加工质量检验应符合下表要求
项 次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10mm
总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20mm
抽查30%
3
箍筋、 螺旋筋各部分尺寸
±5mm
检验5-10个间距
钢筋在钢筋加工房制作完成, 钢筋加工完成后, 分类摆放, 用吊车吊运至墩身进行安装。为确保钢筋安装时施工安全和钢筋安装位置正确, 第一段砼浇筑时预先预埋角钢劲性骨架底座, 劲性骨架在加工平台上预先分片加工, 然后用吊车装组拼。劲性骨架安装调校到位后, 再进行竖向主筋安装。全部钢筋正确安设, 当浇筑砼时, 用劲性骨架将钢筋固定牢靠, 以免在浇筑砼时产生位移和变形。
保护层采取与设计图尺寸一致砼垫块, 砼垫块集料粒径不得大于10mm, 其强度应与砼强度一致, 用扎丝预埋于垫块内, 方便与钢筋绑扎, 垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。
直径小于16mm钢筋采取焊接, 上岗焊工均经过专业技术培训且取得合格证书。钢筋焊接工艺采取电弧焊, 焊缝长度、 宽度、 厚度应符合图纸和规范要求, 同一断面接头错开50%以上。直径大于16mm钢筋采取滚轧螺纹套筒接头, 其套筒质量符合相关强制性标准。
3.3.6模板安装
在专业加工厂加工完成模板经试拼并由监理工程师检验合格后运至施工现场。
模板吊运、 安装用吊车作为起重设备来完成, 安装前, 在模板合适高度处焊接工作平台。每一层模板安装均用全站仪正确定位, 安装精度应符合下表要求:
模板安装许可偏差表
序 号
项 目
许可偏差(mm)
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
±10
4
支承面标高
+2, －5
5
模板相邻两板表高低差
2
6
模板表面平整
5
7
预埋件中心线位置
3
模板安装注意事项:
a 安模时把模板清洗洁净, 板面用砂布除锈后涂上薄薄一层新机油或脱模剂, 严禁不除锈使用, 严禁使用废机油或涂油过多, 避免造成油脂流躺污染。
b 拆模时严禁用撬棍猛烈锤击模板, 预防损坏砼表面和造成模板变形。
c 吊车吊装模板时, 应预防模板上升途中对砼表面划伤。
d 模板拉杆应对称均匀拧紧, 使模板平顺, 以确保墩身表面美观。
3.3.7砼浇筑
墩柱每节段浇筑4.5m, 砼在拌和站集中拌制, 罐车运输, 用输送泵泵送入模进行浇筑。浇筑前应对模板、 钢筋、 预埋件、 同时应检验桩顶混凝土顶面是否有碎碴异物等, 检验合格后才能开盘。浇筑过程中安排钢筋工、 木工值班, 对模板各部位进行监控, 观察模板变形情况, 发觉问题立刻处理。安排工程技术人员值班, 控制砼浇筑过程质量。
1、 泵送工艺:
（1）泵送混凝土前, 先把储料斗内清水从管道泵出, 达成湿润和清洁管道目, 然后向料斗内加入与混凝土配比相同水泥砂浆（或1: 2水泥砂浆）, 润滑管道后即可开始泵送混凝土。
（2）开始泵送时, 泵送速度宜放慢, 油压改变应在许可范围内, 待泵送顺利时, 才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间, 料斗内混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低, 轻易吸入空气而造成塞管, 太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
（4）混凝土泵送宜连续作业, 当混凝土供给不立刻, 需降低泵送速度, 泵送临时中止时, 搅拌不应停止。当叶片被卡死时, 需反转排队, 再正转、 反转一定时间, 待正转顺利后方可继续泵送。
（5）泵送中途若停歇时间超出20min、 管道又较长时, 应每隔5min开泵一次, 泵送小量混凝土, 管道较短时, 可采取每隔5min正反转2-3行程, 使管内混凝土蠕动, 预防泌水离析, 长时间停泵（超出45min）气温高、 混凝土坍落度小时可能造成塞管, 宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（6）泵送先远后近, 在浇筑中逐步拆管。
（7）在高温季节泵送, 宜用温草袋覆盖管道进行降温, 以降低入模温度
（8）泵送管道水平换算距离总和应小于设备最大泵送距离。
2、 泵送结束清理工作:
（1）泵送将结束时, 应估算混凝土管道内和料斗内储存混凝土量及浇捣现场所欠混凝
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