关键工序施工技术方案.doc

关键工序施工技术方案
1.1施工前准备
1.1.1工程交底
组织施工技术人员对施工图及全部施工文件认真学习、 研究, 了解设计意图和要求, 并进行现场踏勘, 关键检验环境保护、 建筑设施、 以及工程施工等情况, 考虑必需技术方法和要求, 在图纸会审时提出意见
1.1.2施工交底
施工交底是实施全员参与施工管理关键步骤, 交底时, 讲清工程意义、 设计要求、 工程地质、 环境条件、 施工进度、 操作方法、 质量目标、 技术关键点、 环境保护要求、 安全方法及关键经济技术指标等, 技术关键部位应组织专题交底, 使每一位施工人员都明确自己任务和目标。
1.1.3施工测量
测量放线时, 导线点采取全站仪, 标高采取水准仪进行复测。
甲方提供导线点、 水准点应闭合, 结果上报监理, 符合规范、 设计要求后方可使用。做各导线控制桩和水准控制点, 做固定标识。
1.2 路基土石方施工
5.2.1原地面清表
依据测设路基边线, 组织推土机按设计高程清除地表多出土方并运至路基外指定地点。清表完成后在填方段路基两侧开挖临时排水沟, 并与永久排水沟相结合, 确保施工期间水流通畅, 以利于路基排水, 确保路基在干燥状态下施工。
1.2.2路基土方开挖
首先在路基范围内清表, 根据设计图纸要求, 开挖边坡为1: 1.5; 对深挖地段, 立刻通知地勘、 监理单位, 具现场情况作出防护方法。然后对开挖路段开挖到设计高程, 多出土方用汽车拉到弃土场, 弃土场距路基5KM。挖好后进行路基平整。根据图纸会审后设计要求对未利用地段按特殊路基设计厚度处理, 而且在施工时依据现场实际情况, 由业主、 监理、 设计院及施工单位共同进行调整。在开挖中做好地下排水方法, 路基中不得有积水现象, 开挖后立刻用石渣分层填筑碾压。填筑厚度≮40CM。碾压机械为重型18T压路机。每层经监理工程师报验合格后进行下一道工序。
1.2.3 路基填筑
路基填筑采取机械化施工, 配置足够数量挖掘机、 装载机、 自卸汽车、 推土机、 平地机、 振动压路机等机械设备和检测仪器, 形成挖装、 运输、 摊平、 碾压、 检测流水作业。为确保施工质量, 加紧施工进度, 提升施工效率, 采取“三阶段、 四区段、 八步骤、 三条线”作业程序组织施工。
三阶段: 准备阶段——施工阶段——完工验收阶段。
四区段: 填筑区——平整区——碾压区——检验区。
八步骤: 施工准备——基底处理——分层填筑——摊铺整平——洒水或晾晒——机械碾压——检验判定——路基面整修。
三条线: 中线及两侧边线。
（1）、 四区段
路基填筑施工顺线路纵向方向按填筑区～平整区～碾压区～检验区等四个区段进行部署, 每区段纵向长度视现场情况可按150～200米划分。
①、 填筑区
填筑区是已经完成场地清理和基底处理施工后, 经检验合格报请监理工程师同意同意进行填筑施工路段, 专供自卸汽车卸载合格填料施工作业区域。
②、 平整区
平整区是自卸汽车已经完成卸土作业后填筑区, 专供推土机和平地机进行平整作业施工区域。
③、 碾压区
检验合格经过监理工程师同意能够进行碾压施工, 专供压路机进行施工作业区域。
④、 检测区
根据试验确定碾压遍数, 已经完成压实工序施工, 经监理工程师同意能够进行压实密度检测碾压区域, 专供压实密度等各项指标检测作业区域。
（2）、 八步骤
路基填筑施工工艺步骤按以下八个步骤进行循环作业。场地清理——基底处理——分层填筑——摊铺整平——洒水或晾晒——机械碾压——检验判定——路基面整修。
①、 场地清理
场地清理包含清除路基范围树根、 草皮等植物根系, 挖除多种不适用材料, 并将清除表土和不适用材料移运至监理工程师指定弃土场堆放。
②、 基底及特殊路基处理
根据规范要求在经过场地清理施工路段, 要依据地勘资料和设计要求并结合原地面情况进行基底处理和平整。因为场地清理留下基坑、 坑穴、 塘、 池、 沟槽等应用同意适用填料回填, 扎实到设计要求密实度。
③、 分层填筑
天然级配砂砾摊铺时, 应分层填筑, 松铺厚度约为20cm, 碾压成形后厚度约为15CM, 并经试验确定。路基填筑时两侧应超宽30cm, 外侧1m范围内, 宜用较细材料填筑, 严禁大颗粒集中于坡侧。
④、 摊铺整平
先用推土机进行初平, 再用平地机进行终平, 控制层面平整、 均匀。
⑤机械碾压
路堤压实, 应采取18T（静压）以上重型振动压路机分层碾压。压实厚度和压实遍数依据现场试验确定。
⑥、 检测
路基每层填筑压实后, 立刻进行检测, 每层填筑检测合格, 并经监理工程师认可后, 才能进行上层路基填筑。压实度水袋法或沉降差法检测。
⑦、 整修
路基分层填筑时, 当靠近路基设计标高时, 加强高程测量检验, 以确保完工后路基面宽度、 高程、 平整度及拱度、 边坡符合规范和设计要求。
1.3砼路面施工方案
1.3.1安装模板
依据设计要求, 本工程采取定型钢模板, 每块长5m, 高20cm。模板安放在基层上, 用钢钎打入基层。模板底与基层间局部出现间隙可采取水泥砂浆堵塞以防漏浆。模板顶面应与设计高程一致。另外模板应支立牢靠能抵挡砼施工时产生侧压力, 模板支立完成后应在内测均匀涂刷涂膜剂, 以利于拆模。
1.3.2砼制作
本工程在拌合场内集中拌合, 然后用砼拌合车运至施工点。要正确掌握配合比, 尤其要严格控制用水量。天天依据天气改变和测得砂石含水量, 调整拌制时实际用水量, 确定施工配合比。

1.3.3砼运输
拌制好砼应立刻送往摊铺工地。砼在运输过程中应避免砼产生离析, 装卸料高度不得超出要求, 堆放平稳。
1.3.4摊铺
砼摊铺前, 应对模板高度、 宽度、 润滑、 支撑情况和基层情况以及钢筋位置, 传力杆安置等进行全方面检验。
砼运输至摊铺地点入模后, 可卸成2-3堆, 且便于摊铺。如发生离析现象, 应在摊铺前重新拌匀, 严禁2次加水。
1.3.5砼振捣
摊铺好砼应快速进行振捣密实, 靠边角砼先用插入式振捣器振捣, 然后再用震动器振动, 振捣器同一位置振捣时间以砼料不在下沉、 不再泛气泡并泛出水泥浆为止, 不宜过振。插入式振捣器位移不宜大于作用半径1.5倍, 其至模板距离应大于作用半径0.5倍, 并避免碰撞模板, 振捣完成后再用三滚轴机组沿摊铺方向反复振捣托平。不平之处随时找补, 使表面平整并提浆。
在振捣时应注意两点, 一是随时检验模板, 如发生下沉、 变形和松动, 应立刻纠正。二是立刻找平, 低洼处应先用碎石较细砼拌合物填补板面, 严禁用纯砂浆填补找平。
1.3.6胀缩缝制作
胀缝应与路面中心线垂直, 缝壁必需垂直, 缝宽一致, 缝中不得连浆, 缝隙上部应灌填缝料, 下部设置涨缩板。
1.3.7抹面
当用三滚轴机组反复滚压, 整平提浆后即开始进行表面抹平, 先用磨光机反复粗磨, 找平, 然后用铝合金直尺, 放在测模上找平, 然后用小铁抹精平。通常为三次成型, 使混凝土表面愈加致密、 平整美观。精平后应沿着路面表面垂直于行车道方向进行压纹（槽深2—3mm）。养护后路面表面垂直于行车道方向进行刻纹（槽深2—3mm）, 使混凝土表面在不影响平整度前提下, 含有一定粗糙度。
1.3.8拆模
拆模应依据气温和混凝土强度增加情况而定, 拆模应仔细, 不得损坏混凝土板边角, 尽可能保持模板完好。
1.3.9养护
混凝土需湿润养护, 以预防混凝土水分蒸发或风干过快, 而产生缩裂。为确保混凝土水化过程顺利进行, 本工程采取草袋、 土工布等进行覆盖养护, 天天均匀洒水几次, 常常保持潮湿状态, 并做好成品养护, 严禁车辆通行。