砌块和砖系列产品实现过程的质量控制标准.doc

浙江方远建材科技有限企业企业标准
砌块和砖系列产品实现过程质量控制标准
Q/ZFYG 03003-

1 目
为确保完成企业制订质量目标, 响应企业经营宗旨, 需要对产品实现过程作一个具体策划。产品实现过程是一个全员参与质量控制过程, 要求各个部门、 产品实现各步骤人员协力合作、 职能明确、 各尽其责、 接口到位及沟通, 并严格控制包含本部门质量关, 杜绝任何影响产品质量不利原因产生, 达成墙体材料成品合格率不低于99%, 路面砖成品合格率不低于98.5%。
2 适用范围
适适用于企业砌块和砖系列产品生产全过程, 包含订货、 计划安全、 材料采购、 检验、 生产、 养护、 堆放、 出厂、 运输及交付等过程中质量控制要求。
3 产品预生产过程质量控制
3.1 计划经营部业务员（用户经理）应要针对我企业现有产品情况熟悉, 能熟练掌握产品基础情况和亮点。与用户进行业务洽谈时, 应了解用户对产品要求和期望。在签署产品协议之前, 应按《协议评审控制程序》组织进行协议评审, 填写《协议评审表》。依据评审结果签署产品协议, 纳入用户记录表中, 建立用户档案。
3.2 计划经营部要立刻把订单产品基础信息正确无误经过OA办公系统提供给生产车间、 调度运输和研发中心相关责任人。产品基础信息包含: 产品名称、 规格型号、 强度等级、 颜色、 等级、 密度等级（陶粒混凝土制品系列）及数量等（路面砖系列以m2为单位、 墙材系列以m3为单位）。
3.3 研发中心依据用户订单产品性能要求立刻将原材料规格、 质量和数量等要求清单提供给计划经营部材料采购人员, 由采购人员依据清单进行联络选材, 对选中原材料取样送到研发中心进行检测。研发中心应按进厂《原材料质量控制检测和试验细则》进行对应严格质量检测, 并立刻把检测结果提供给采购人员。
3.4 原材料检测质量指标应符合下列要求（以下皆实施现行标准）:
3.4.1 水泥
1) 水泥应符合GB50204标准要求, 其质量应符合GB175、 GB/T 、 JC/T870标准要求。
2) 水泥进场时应含有质量证实文件。应按GB12573要求进行取样, 其复检项目及批量划分应按GB50204标准要求实施。
3) 水泥进场后应按不一样品种、 强度等级及型号分别存放在专用筒仓中, 不得混用, 并作有显著标识。对有质量怀疑或出厂超出三个月应在使用前对其质量进行复检, 并按复检结果使用。
3.4.2 集料
1) 细集料应符合GB/T l4684要求, 粗集料应符合GB/T l4685要求, 工业废渣应符合中国相关标准与规范要求。不应对人、 生物、 环境及混凝土路面砖耐久性造成有害影响。
2) 对进场集料按1000t一批进行复检。但对同一集料生产厂家能连续供给质量稳定集料时, 可一周最少检验一次。
3.4.3 拌适用水应符合JGJ63标准要求。
3.4.4 外加剂
1) 外加剂质量应符合GB8076等国家现行标准要求。
2) 外加剂进场时应含有质量证实文件。对进场外加剂应按批进行复检, 复检项目应符合GB50119等国家现行标准要求, 复检合格后方可使用。
3.4.5 矿物掺合料
1) 粉煤灰应符合GB1596标准要求。当采取其她品种矿物掺合料时, 应有充足技术依据, 并应在使用前进行试验验证。
2) 矿物掺合料应含有质量证实文件, 并按相关要求进行复检, 其掺量应符合相关要求并经过试验确定。
3) 选择掺合料应使混凝土达成预定改善性能要求或在满足性能要求前提下替换水泥。
4) 掺合料应存放独立筒仓中, 不得与其她掺合料混装, 并作有显著标识。
3.4.6 颜料应符合JC/T 539标准要求。
3.4.7原材料放射性应符合GB 6566要求。
3.5 在通常情况下, 研发中心对常见产品配合比应在平时已试制成功并形成配合比数据库, 对用户有特殊要求产品, 研发中心应经试制和小批量试产符合技术指标后方可进行大批量生产。
3.6 原材料采购员在采购过程中: 首先要按《供方评价控制程序》在采购前对供给商资质、 供给能力、 企业信誉、 生产和检测设备、 质量等进行调查和评价, 建立供方评价统计和合格供方目录清单; 其次在采购时再对准备进厂原材料按批次通知研发中心进行取样和检测, 待检测结果合格后方可进厂应用。
3.7 原材料在进厂过程中, 研发中心应进行抽检, 发觉与送样品外观上有异或不合格原材料, 一律停止进厂或严禁使用。
3.8 生产车间质量责任人对原材料堆放存放应各就各位, 对各仓位实施标识管理（挂牌）, 不得出现乱放、 混仓现象; 对原材料发觉异常时必需通知研发中心进行取样检测和停止进料（正在进料）, 待结果出来后再作处理。
3.9 生产车间铲车驾驶员必需根据要求料仓进行上料, 切勿错上料、 乱上料。在上料过程中: ①立刻清理出混在骨料内影响产品质量或设备模具安全大块石子、 混凝土结块、 杂质或泥块等②发觉原材料有异常现象时, 要立刻反馈给生产车间质量责任人进行处理, 避免因原材料不合格而引发生产产品质量问题。
3.10 调度运输责任人在取得用户订单相关信息时, 应就堆场达成要求产品库存情况进行统计, 并立刻把库存统计结果同生产车间责任人进行沟通来确定计划生产数量; 生产车间责任人按计划生产数量来安排生产, 以达成能立刻供货和确保产品出厂质量。
4 产品生产过程中质量控制
4.1 生产车间责任人在正确接到计划经营部订单并同调度运输责任人确定既定生产计划后, 应要立刻安排好生产时间和生产量, 严格根据配合比需要原材料进行准备和正确入仓, 确保产品质量。
4.2 砌块和砖系统产品配合比控制
研发中心负责砌块和砖技术责任人员应依据当日生产任务, 按其技术要求, 在控制室电脑数据库中正确输入产品理论配合比, 并对控制室根据原材料含水率来调整并确定生产配合比数据进行认真复核, 确保产品按配合比数据正确无误生产, 避免人为输错配合比造成质量事故。
4.3 生产计量设备控制
4.3.1 生产车间负责生产计量设备计量精度控制。原材料各生产计量均应按重量计量, 其物料计量称动态计量精度许可偏差范围: 骨料单盘配料计量误差为真值±2%, 水泥、 掺合料、 水单盘配料计量误差为真值±1%, 外加剂、 颜料单盘配料计量误差为真值±0.5%。
4.3.2 计量配料系统应含有实际生产计量结果逐盘统计、 配料误差统计和警报及贮存功效。
4.3.3 计量称或台称应按相关要求由法定计量单位进行定时检定（标准上一年一次）, 使用期间应进行自行校准检定, 要求每个月一次。在计量设备迁移、 更换维修或对生产计量结果有怀疑时, 应重新进行校准检定。
4.4 生产设备正常运行控制
4.4.1 加强日常维护保养工作, 提升设备生产效率, 确保生产设备完好率应达成95%以上。
4.4.2 生产线各步骤生产设备应责任到人, 由直接责任人进行管理, 生产车间责任人为整个生产车间运行设备总责任人。
4.5 原材料入库、 投料和拌制质量控制
4.5.1 各原材料应按要求储仓进行入库、 堆放, 不得出现混仓, 收料由生产车间当班班长进行兼任和管理。产品技术责任人应负责组织和把关对原材料正确无误标识, 确保清楚、 正确。
4.5.2 铲车工严格实施《铲车驾驶安全操作规程》, 应按提供骨料仓位要求进行上料, 不得上不合格骨料, 不得把影响产品质量或生产设备安全杂质铲入料仓中。在上料过程中如发觉原材料异常, 应立刻处理或向当班班长汇报, 在未得到许可上料情况下不得继续上料; 当班班长在取得异常现象反馈后, 应立刻向部门责任人和技术责任人汇报, 对整个生产产品和流水线情况进行有效控制, 杜绝或降低质量安全事故发生、 损失。以上人员若未采取有效方法而所以出现质量安全事故发生或发展由相关责任人负全责。
4.5.3 面料中颜料、 白水泥等采取人工手动进行投料, 投料员应做好投料工作, 确保生产产品面料无显著色差。
a) 对购置用于面料颜料、 白水泥、 砂等原材料应按标准要求做好贮存防护工作, 分类存在, 规格型标识清楚, 出入应有对应台帐统计, 车间责任人对此进行负责。
b) 投料员应保持高度责任心, 严格按配合比要求数量对面料颜料、 白水泥等进行正确称量和正确投放, 误差应控制在±0.2%以内, 投料员对此操作过程质量进行负责。
c) 投料员在投料过程中不得把杂物、 硬块废物、 包装袋等误投入到面料搅拌机中, 若所以而造成产品质量或机械设备损坏, 按质量安全事故进行处理。
d) 车间主任助理对此过程操作进行监督检验。
4.5.4 面料拌制质量控制
a) 应严格根据技术人员给出配合比进行, 不得随意改变, 在投料过程中出现超出误差范围各组原材料投料量时应立即停止投料, 人为去加减投料误差量, 直到误差符合设定配合比。面料中用砂尤其关键, 砂粒径过大则生产出砖面层不耐磨, 在短时间内就会露砂。砂粒径小则易出现裂纹而且影响经济效益, 砂含泥量超标造成产品强度低、 面层颜色发黑、 轻易起壳脱落（通常一般平面选择细度模数在1.7～2.1, 含泥量≤1.0%福建砂）。另外搅拌面料时注意投料次序: 先湿润砂子再放入水泥不易起团。
b) 夏季室温高于25℃时, 拌好面料存放时间不得超出0.5h, 预防水泥产生初凝或失去水分影响面层强度。
c) 在拌制面料时应严格控制其湿度: 面料偏干严禁使用, 不然成型路面砖面层松散, 在以后使用中面层露沙。
d) 不得将已经变干面料掺入新拌面料中使用, 影响产品面层强度和引发色差。
4.5.5 底料拌制质量控制
a) 底料搅拌时控制好用水量, 太湿压出路面砖黏托板, 影响托板使用寿命, 底料偏干压出产品路面砖达不到设计强度影响路面砖质量。搅拌出料以“手握成团, 落地即散”为准。
b) 控制好石子最大粒径和用量, 石子最大粒径大, 路面砖成型时间长, 影响生产效率和制砖机使用寿命; 石子用量多, 路面砖侧面有蜂窝不密实, 影响强度。
c) 搅拌过程中要关注底料搅拌均匀程度, 依据具体情况确定搅拌时间。标准上通常搅拌时间为:
4.5.6 搅拌操作员及投料员应做好周围环境卫生、 设备清洁、 控制室内环境卫生等工作, 操作员应按要求做好生产运行统计和搅拌投料日报表统计。针对原材料库存量与实际生产用量情况立刻反馈给当班班长, 以做好进料贮料工作。
4.5.7 配料控制室操作员应严格按配料《搅拌机安全操作规程》进行操作, 做好搅拌系统、 输送皮带机、 计量称及筒仓螺旋机等设备设施日常维修保养工作, 降低生产过程中设备故障率, 确保生产运行正常。
4.6 半成品成型、 入窑过程质量控制
4.6.1 主机操作员要注意两种料干湿改变, 成型产品以出现“面见汗, 边挂纹”现象证实拌料适宜, 当料因为主机故障或其她原因出现偏干现象严禁使用（大部分产品质量问题因料偏干引发）。
4.6.2 制砖机布底料时后排砖是否充满是关键, 不然要对机器进行调整。主机操作员在出砖时应仔细检验, 发觉部分质量不合格砖应立刻清除并重新利用搅拌成型。同批产品所采取最好振动时间和振动力等成型参数应相同, 不能随意中途改变。
4.6.3 主机操作员应严格按《砌块成型主机安全操作规程》进行操作, 在产品技术人员指导下, 在成型机上试制实体试件, 测试出各自最好成型参数, 要能使混凝土成型砖专员达成最好密实度, 相关人员应能立刻统计相关最好成型参数, 形成统计资料保留, 。另外, 在确保产品密实度情况下严格控制制品高度偏差宜控制在“-2mm, +1mm”范围内为标准, 主机操作人员每一个周期都应对成型产品立刻使用标尺进行测量, 调整成型参数确保制品高度在合格范围内。对于高度不合格制品应经过流水线上废品再利用装置回收重新生产成型。产品质量内控指标具体见6月22日公布实施《砌块车间砌块及砖系列产品尺寸内控指标》和《砌块车间砌块及砖系列产品尺寸档（厚度）内控指标》。
4.6.4 主机控制室操作员作为当班生产流线主导人员, 负责全线生产过程中质量、 安全、 环境卫生、 在岗生产线人员等全方面管理工作, 对生产中出现异常问题含有处理和协调能力, 按《砌块车间生产运行统计》设定内容做好具体、 真实生产统计。
4.6.5 成型机生产出来半成品由程控窑车送入窑内进行养护。程控窑车操作员应本着“一窑一型号, 一窑一批次”标准进行入窑养护, 在入窑过程中, 操作应确保程控窑车运行稳定, 避免因过于振动而致使湿半成品被振裂或振散。入窑后应立刻在窑门上进行具体正确标识: 产品名称、 规格型号、 入窑时间、 数量等, 同时做好相关入窑和出窑统计。半成品养护时间视养护窑内温湿度和出窑产品强度而定, 通常情况下不少于二十四小时。
4.7 产品出窑、 干检、 码垛及打包、 运输、 堆放过程中质量控制
子母车、 环线、 干检、 叉车四个岗位操作人员应相互配合、 相互合作做好产品出窑、 干检、 码垛、 及产品分批打包工作, 达成出窑产品外观质量完好、 码垛整齐牢靠、 批号明确、 产品堆放有序。严禁产品无序堆放。
4.7.1 产品养护
产品养护应分两步: 第一步宜采取湿热养护（进养护窑养护）, 通常不超出48小时; 第二步产品出窑到堆场养护, 要依据环境温度、 湿度立刻给产品浇水养护最少7天, 水要浇透浇匀, 不然会出现泛碱、 白心现象。
4.7.2 产品出窑子母车操作员应实施《子母车安全操作规程》按计划有序进行, 并确保产品强度达成出窑面码垛、 打包运输要求方可, 不能出窑产品应延长养护时间, 并立刻向责任人汇报, 技术责任人做好出窑质量监督。
4.7.3 产品出窑后进入环线后, 干检员要严格按标准要求要求做好产品出厂前质量把关和不合格品（如路面砖色差大, 及（其她砖块）缺损、 开裂、 变形、 尺寸偏差等）清除、 更换工作。产品质量内控指标具体见6月22日公布实施《砌块车间砌块及砖系列产品尺寸内控指标》和《砌块车间砌块及砖系列产品尺寸档（厚度）内控指标》。如不能按要求做好干检出现不合格品或次品现象, 将按相关标准进行考评。
4.7.4 产品在码垛过程中, 操作员应严格按《码垛机安全操作规程》进行操作。产品经过干检后, 操作员在操作时应夹紧轻放, 避免出现砖或砌块在码垛过程中出现碰坏情况, 同时操作员在操作时也要注意人员、 设备安全。操作员应做好相关码垛统计。
4.7.5 产品在码垛结束后, 用叉车从码垛机上叉到地面上, 再由打包工进行包装固定。打包工在用塑料薄膜进行打包时, 应对码垛好砖或砌块进行检验, 发觉质量异常应立刻更换, 打包好后, 打包工应立刻张贴产品出厂合格证牌, 贴牌时应统一正贴在砖码边侧右上角处固定显目位置。
4.7.6叉车工应严格按《叉车驾驶安全操作规程》安全把打包好产品运输到堆场要求位置。叉车在运输过程中, 应避免高速行驶或行驶不稳、 晃动而造成层砖之间出现磨擦而造成面层磨损严重、 倾斜、 松动或坍毁等异常情况; 同时不得叉运过高影响视线而造成行车安全。产品应按指定或同一批次整齐堆放到同一现场, 不得乱堆、 乱放, 不得出现堆放倾斜, 堆码最高高度不得超出2码（考虑到安全和产品质量）。
4.8 产品从出窑到现场后, 生产车间负责养护人员应按要求每日对其进行浇水养护最少7天（雨天除外）, 浇水时间通常安排在早晨10: 00～15: 00之间, 浇水要浇透、 浇匀, 切实达成养护要求。
4.9 生产车间各岗位除做好本岗位质量控制工作外, 要严格按设备操作规程规范进行操作, 不得违章作业, 确保操作安全。同时部门责任人及班长应按要求督导和率领车间职员做好设备保洁、 清扫、 日常维修保养等工作, 切实按7S管理要求做好本职员作, 达成高效高质量生产要求。
4.10 产品出厂、 运输及现场交付质量控制
4.10.1 计划经营部依据用户要求经过IOA办公步骤正确、 具体填写《发货申请单》, 内容包含产品名称、 规格型号、 面砖颜色、 数量、 发货日期等, 经过财务结算中心统计人员确定发货后发送至运输部门, 运输责任人在取得发货计划后安排车辆和物流操作工, 并经过步骤发送到仓库保管员进行打单发货。
4.10.2 生产车间产品技术责任人应熟知场地全部产品生产日期、 质量（强度）及颜色等情况, 并同仓库保管员进行沟通, 通知可发应发产品位置, 并强度在发货时应注意相关质量事项。
4.10.3 仓库保管员依据技术责任人指令, 正确要求物流操作工和叉车工进行发货。物流叉车工应严格按《叉车驾驶安全操作规程》进行叉运指定产品, 在叉运过程中应确保行驶平稳、 安全。
4.10.4全部产品在出厂前应在其强度达成许可前提下（通常达成85%设计强度）, 根据一个工地一个批次一个颜色标准, 经物流部装车发货。
4.10.5 在装车过程中物流部务必需把好产品外形质量关。物流操作工在产品叉上运输车前应对每码产品进行目测检测, 对高度尺寸偏差或色差太大, 应停止这包产品装车发货并立刻通知部门责任人, 采取方法前不得上车。对首层面层应依据情况进行清扫、 清洗、 更换（面层磨损或损坏严重）, 确保每码垛产品面层目测达成要求。且确保已装车产品包装完好, 避免产品在运输过程中损坏, 掉落造成无须要损失。
4.10.6 货车运输驾驶员应看清发货单内容, 正确进行送料, 运行过程中应注意避免车辆猛烈晃动、 不稳。抵达现场后应立刻同现场用户签单人确定好发货单与货物是否符合要求, 并在确定后立刻要求用户进行签单, 做好产品交付相关工作。
4.10.7 货车运输驾驶员按《货车安全行驶操作规程》及相关交通法律法规, 做好安全行驶工作。
4.10.8 货车运输驾驶员或叉车驾驶员应服从现场人员定点下货, 不得随意下货。下货时应做到轻起轻放, 堆放平稳有序, 避免在下货过程中操作不妥造成产品损坏或因不文明行为造成影响企业形象现象出现。货车驾驶员在下货结束后, 应把前期产品托盘立刻搜集带回企业, 交于仓库进行清点保管。
4.11 产品研发、 生产、 检测、 监测和送检质量控制
4.11.1 新产品新技术研发和生产应用质量控制
a) 研发中心及产品技术责任人应依据市场、 行业、 标准和现有原材料等要求对企业新产品新技术进行研发, 按相关要求建立相关研发（检测）资料、 技术汇报和形成结果等。
b) 研发中心应对新产品新技术研发结果进行小试、 中试成功后, 在全方面进行推广应用前应组织技术人员、 质量管理人员、 生产人员、 发货相关人员及经营部人员等进行相关知识培训, 建立培训统计。
c) 研发中心在对新产品新技术全方面生产或应用过程中应在现场指导和关注生产产品质量、 应用质量等情况, 方便立刻纠正和调整, 确保新产品新技术顺利生产或应用。
4.11.2 在生产过程中, 产品技术责任人应常常深入车间进行质量监督, 对发觉场异常现象立刻协同车间班长查找原因, 制度方法, 确保产品生产质量。
4.11.3 研发中心应对每批次产品按相关产品检测细则进行抽样检测, 以达成对产品质量有效检测, 并把数据立刻正确地提供给技术责任人进行配合比调整等。企业现有产品出厂检验:
产品出厂按同一类别、 同一规格（包含颜色）、 同一等级、 同一批次进行检验。
a) 墙体砖（砌块）出厂检验项目包含: 尺寸偏差、 外观质量、 密度、 强度、 吸水率和相对吸水率等。严格按标准进行检验, 其检验细则以下:
①《FY莱依特砖检验细则》;
②《混凝土多孔砖检验细则》;
③《轻集料混凝土小型空心砌块检验细则》;
④《混凝土实心砖检验细则》。
b) 地面砖出厂检验项目包含: 尺寸偏差、 外观质量、 强度、 颜色。严格按标准进行检验等。严格按标准进行检验, 其检验细则以下:
①《混凝土路面砖检验细则》;
②《透水砖检验细则》;
③《植草砖检验细则》。
4.11.4 技术责任人及其她质量管理人员应常常深入现场对产品质量、 施工等进行查看, 并针对产品质量问题进行回访, 以达成提升产品质量和技术服务目。
4.11.5 产品（现场和企业内部）送检, 研发中心应按技术标准要求做好样品抽样、 养护、 烘干等送检准备工作, 确保产品送检合格, 符合实际要求。
4.11.6 产品技术责任人应做好每个月产品生产质量检测数据统计、 分析工作, 形成总结汇报, 制订相关影响整改方法, 优化配合比, 以达成在确保产品质量情况下, 降低成本目。
4.12 本标准自9月1日开始实施。