车间现场改进及品质提升计划初稿.doc

相关车间现场改善及品质提升计划 
生产现场情况调查
1、 物料部品周转货架堆放混乱、 作业台上摆放物件杂乱无章, 使用制作工具新旧不一;  
2、 生产过程控制缺失, 现场无法正确知晓生产进度情况, 无法对每一道工序确切生产情况、 品质情况进行统计（包含工序生产效率情况、 工序合格率水平等）, 返工返修百分比等关键生产品质数据统计;  
3、 仓库发料或车间领料后没有将不一样产品物料分开放置, 存在生产使用时有找料待工现象;
 4、 部品转运时标识不明确或没有标识, 无法区分部品状态, 有将不良品、 待检品、 待校品混入良品、 已校品风险;
 5、 现场生产没有具体计划周期说明;
6、 关键工序生产统计缺失, 有工序没有严格根据生产工艺生产并保留统计（比如返修部品、 缺件耗时工序缺失统计）;  
  针对以上问题, 为了改善车间现在生产现场, 提升车间生产效率、 规范生产操作步骤、 提升产品品质, 特确定此现场改善及品质提升计划。本计划拟在现有生产情况基础上经过推进车间“5S”管理、 “看板作业”、 标识管理等改善方法, 推进车间整体运行效率提升, 使产品不良比率下降, 为以后精益生产计划打下基础。  

具体推行措施及实施计划提议:  
1、 车间成立“5S”推行小组, 具体讨论该怎样进行车间“整理”、 “整理”、 “ 清扫”、 “清洁”工作, 比如车间区域划分, 工位货架合理放置, 公共区域打扫安排等等, 充足调动职员参与主动性与主动性。 能够先成立车间5S管理推进小组, 由企业领导、 部门主管、 生产组长担任推进小组组员, 负责整个“5S”推行宣传、 运行、 评定, 并在需要时提供技术支持、 物质支持、 人员支持。在此能够设置“5S”实施优异评选活动, 合适设置奖励并定时传达整改结果加以宣传。
推行关键点: 要纠正职员对5S部分错误认识, 比如工作太忙了, 没有时间做, 5S就是大扫除, 逢年过节时候才搞一搞, 错误将5S当成项目, 做完了事, 曾经做了, 效果不显著也就放弃了等等……正确定识是: 5S是工作一部分, 同效率、 品质一样都是工作内容关键一部分。在于经过不停改善, 使现场情况管理逐步上升, 使职员养成良好习惯, 5S是一个不停改善PDCA循环, 是一个需要制度化长久化东西。
2、 结合5S管理在车间推行看板作业管理, 充足利用车间里现有墙板看板, 将天天工作内容、 注意关键点等内容明明白白标示出来, 显示器传输之类经过编辑滚动播放, 让职员在作业时做到心中有数, 知道自己要做什么, 怎么做是正确。对部分易错类问题配上警示图片, 预防错误重犯操作不妥。 
3、 完善实施车间制作步骤卡制度, 将每道工序进程监控起来, 做到车间每日提供生产计划、 每款产品每道生产工序都有制作统计（统计还包含装配问题、 部品不良处、 工序不合理、 标准件质量等）, 依据每道工序生产统计就能够总体把握每种产品生产合格率、 返工检比率等生产品质统计, 有利于生产计划和不良控制。   
4、 保持天天开始生产前进行晨会对职员进行要制作产品讲解, 清楚通知其要生产产品数量、 部品缺件发放时间节点、 常见不良出现地方、 避免方法及应对方法等内容。在进行生产物料分配时指定专员负责, 并对全部原材料进行正确标识, 区分放置, 避免混料、 找料现象发生。  
5、 对全部半成品、 成品物料均应有明确标识牌, 批次制造番号及数量, 在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运, 对产品标识实施专员专职发放标准, 严禁其她人员随意更改标识。检验处理前后标识由品质专员标识严禁其她人员私自涂改、 更换。 
6、 完善机加工设备点检制度, 按要求要求定时由工程管理部制订机加工设备辅助设备维修保养制度, 并提供日常保养计划、 需定时点检要制订点检表, 保留点检统计, 以确保每台设备在生产中均处于完好可正常使用状态。   
7、 对于在现场发觉不良品立刻调换使用后对原不良品做好调换统计, 标明问题出去立刻处理（返修或者报废）, 不得拖延。
8、 要求现场工艺员每日对现场制作进行巡检作业, 监督产品生产是否根据生产工艺要求进行生产, 制作员是否按要求进行操作生产, 制作步骤统计卡是否真实填写。配合品管共同监督部品检验, 标识检验状态, 统计其不合格品处理情况。对车间现场生产环境必需时提出自己想法加以改善。负责现场品质数据搜集汇报等。
以上为制作车间实施现场管理以及品质提升计划, 改变车间现场生产品质现实状况, 使其整体效率、 品质有一个较大提升, 为下一步精益生产打下基础。

制造部工艺
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