预制箱梁工程.doc

技术交底统计
编号: 001
工程名称
银滩大道（铁山港大道—广东路段）改建工程—冯家江大桥
交底日期
02月20日
施工单位
南宁市政工程集团有限企业
交底项目
预制箱梁工程
桥梁作业队:
现将冯家江大桥预制箱梁施工技术交底以下, 请接收后按以下内容认真实施。
一、 施工范围
本桥梁工程共有20m预应力砼小箱梁135片, 其中边跨中梁42片、 边跨边梁12片、 中跨中梁63片、 中跨边梁18片。
二、 施工准备
1、 场地建设
⑴预制场内根据道路、 制梁区、 存梁区不一样标准进行场内混凝土硬化, 采取C20混凝土, 场内道路硬化厚度大于25cm, 制梁区硬化厚度大于20cm, 存梁区硬化厚度大于15cm, 场内硬化控制好纵横坡排水, 制梁区每台座四面在进行硬化时预留排水槽。
⑵预制场内施工用电、 施工用水应布设专门线路。
⑶场地根据梁片养生时间及台座数量设置足够梁体养生用养护系统, 养生用水管道提前布设, 确保梁片每个部位都能养护到位, 尤其是翼缘板底面及横隔板部位。
⑷预制场内龙门吊走行轨道单独铺设, 基础要满足承载力要求, 龙门吊安装完成后立刻进行标定, 方可投入使用。
2、 台座
⑴依据整体箱梁数量合理布设台座数量, 并有一定富余度, 预制梁台座应满足张拉要求, 台座尽可能设置于很好地基上。对于地质较差进行灰土换填处理后用钢筋混凝土硬化, 预防不均与下沉开裂。台座与施工主便道要有足够安全距离。
⑵底模采取厚度在6—8mm通长钢板, 平整度小于2mm, 两端高差小于5mm, 确保钢板平整、 光滑, 立刻涂刷脱模剂, 并采取有效方法预防底模污染。
⑶台座侧边应顺直, 有预防漏浆方法。
⑷预制台座间距大于2倍顶板模板宽度, 方便吊装。
⑸台座要满足不一样长度梁片制作, 台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
⑹存梁区地面充足压实, 支垫材质采取有足够承载力非刚性材料, 且不污染梁底。
⑺定时对台座进行复核, 雨季更要随时检测预防台座下沉。
三、 施工方法
1、 施工工艺步骤
预制箱梁施工工序: 清理台座→底板、 腹板钢筋绑扎→安放预埋件→安装内模→顶板钢筋绑扎→支设侧模→浇筑砼→养护→拆除模型→预应力张拉→孔道压浆→提梁、 存放。
2、 钢筋制作及安装
⑴按材料计划采购钢材, 严格实施原材料、 成品和半成品现场验收制度。不合格产品不准进场, 进场后必需分钢种、 等级、 牌号、 规格及生产厂家分批次验收, 按要求进行抽检, 分类堆放, 设置识别标志。
⑵钢筋绑扎、 安装时应正确到位, 伸缩缝及防撞护栏预埋筋、 翼缘环形钢筋、 端部横向连接筋必需使用钢筋定位辅助方法进行定位, 横隔板钢筋必需使用定位架安装, 确保高低, 间距一致, 符合设计要求, 无漏筋现象, 也能够提前制作, 整体安装, 与波纹管等干扰钢筋严禁切断, 应采取合理方法错开。
⑶钢筋连接接头按规范要求错头并避开梁体受力较大部位。
⑷钢筋焊接及弯起部位均得涂刷防锈漆。
⑸已经加工成型钢筋应进行编号并堆放整齐, 要做到下垫上盖, 预防钢筋锈蚀和堆放混乱。
⑹绑扎梁体钢筋时, 严格根据图纸要求进行摆放, 多种预埋件种类、 数量、 材质、 位置均按设计要求进行配置, 尤其应注意梁底调平垫板位置及标高。预制梁钢筋分两次安装, 即先底板、 肋板, 内模安装后再安装顶板钢筋。
⑺为确保钢筋保护层厚度, 可用与梁体同标号砂浆垫块或塑料垫块按梅花形垫置于纲筋与模型之间,用扎丝绑扎固定, 绑扎牢靠可靠, 能够有效预防在浇筑时受挤压而变形, 纵横向间距不得大于0.8m, 梁底位置不得大于0.5m, 确保每平米垫块数量大于4块。
⑻钢筋焊接严格控制搭接长度, 两结合钢筋轴线要保持一致。
⑼对漏埋、 补设钢筋应根据规范进行植筋, 严禁假植筋、 植虚筋。
3、 预应力体系
⑴波纹管安装定位
①肋板钢筋安装后, 波纹管按钢束坐标安装就位, 定位后孔道应平顺。根据设计正确固定波纹管和锚垫板位置, 波纹管固定采取井字架ф12钢筋点焊在主筋上, 固定钢筋间距为直线段1.0m, 曲线段0.5m。
②冷轧薄钢带卷制波纹管厚度不宜小于0.35mm,波纹管连接应采取管长200mm大一号同型波纹管, 并用胶带包裹, 确保不漏浆, 预防水泥浆渗透造成堵塞。波纹管安装纵向偏差小于3.0cm, 横向偏差小于1.0cm, 竖向偏差小于1.0cm。
③钢筋焊接时应做好金属波纹管保护工作, 如在管上覆盖湿布, 以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
④圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm塑料软管, 负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管, 预防波纹管受挤压而变形、 或造成漏浆, 确保在进行预应力施工时质量, 塑料衬管应在混凝土初凝后立刻抽出。
⑤端部负弯矩预应力波纹管预留长度5—10cm,不得过长或过短, 并包裹进行保护, 方便吊装后进行连接。
⑥波纹管安装过程中, 应尽可能避免反复弯曲。波纹管安装就位后, 检验波纹管位置是否正确, 曲线形式是否符合设计要求, 波纹管固定是否牢靠, 接头是否完好, 管壁是否破损等。如有破损, 应立刻用粘胶带修补。
⑵ 锚板、 螺旋筋安装
①锚具、 锚垫板必需使用正规大厂合格产品, 锚下加强筋与锚下螺旋筋严格根据设计要求布设, 螺旋筋与锚垫板相配套。在安装锚垫板时必需与端头模板固定牢靠, 避免在施工过程中锚垫板下陷或锚下混凝土强度不足发生安全事故。
②将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板（喇叭管）, 将波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。锚板安装应垂直于孔道中心线, 预防张拉时预应力损失及影响梁体受力。锚板上压浆孔在安装时应填涂黄油, 预防砼灌注时被水泥浆填充影响压浆步骤。
③当锚具需长久外露时, 应采取防锈方法。
⑶钢绞线存放及安装
①本工程采取φs15.2钢绞线, 运抵工地后应放在置排水良好地方, 并做到下垫上盖, 预防锈蚀和腐蚀。下料时采取砂轮锯切割, 不得使用电弧焊、 气焊切割。同时注意安全, 预防钢绞线在下料时伤人。
②在施工中按设计数量编束, 并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹管内, 使其两端露出量相等并达成65cm工作长度。钢绞线弯折处采取圆曲线过渡, 管道必需圆顺,同时要对预应力钢绞线进行编束、 编号（或用不一样颜色油漆做出显著标志）。
③注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管后保护, 采取覆盖、 包裹塑料布等预防锈蚀方法, 不得在钢绞线原材存放地及已穿钢绞线梁端部周围进行焊接工作, 预防焊渣落到钢绞线上。
4、 模板
⑴模板在使用前或使用过程中必需加强维修与保养, 每次拆模派人进行除污与防锈工作, 模板应平整放置预防变形, 并做到防雨、 防尘、 防锈, 而且涂刷防锈漆过后用塑料薄膜附着, 不得使用废机油和柴油替换脱模剂。
⑵模板在吊装或运输过程中, 采取有效方法预防模板变形与受损。
⑶侧模和翼沿模板采取大块定型钢模, 每块以螺栓连接, 面板除锈后刷长久有效脱模剂。
⑷梁体外模及内模制作、 安装要求接缝严密、 面板平整、 光洁, 对梳形板、 预留孔道、 拼接缝等易漏浆部位采取有效堵浆方法以确保混凝土质量。施工中接缝处可加泡沫条, 以确保接缝处严实不漏浆。在底板和腹板钢筋安装就位后安装内模。
⑸内外模固定方法: 外模底部用直径20螺栓经过加强槽钢固定在底板10mm厚钢板上, 顶部用Φ20mm拉杆对拉紧固; 同时两侧用斜拉调整拉杆（花篮螺栓）将模型固定在预埋在相邻台座底部Φ20mm锚筋上, 间距2.5m, 端头模板处加密, 提升模型整体稳定性; 内模用地锚进行固定, 以预防上浮。
⑹模板在安装后浇注混凝土前, 应对底模台座反拱及模板安装进行检验, 尤其是梁宽、 顺直度、 模板各处拼缝、 模板与台座接缝及多种预留孔道位置。
⑺当梁片设置横坡时, 梁翼板必需按横坡预制。
在进行模板安装时, 应注意:
①制梁方向与以后架设箱梁方向要保持一致。
②另外, 若模板无法满足梁片预制要求或无法确保梁片质量, 不许可开始梁片生产。
5、 砼浇注
⑴ 施工准备
全部原材料经过检验, 均应满足配合比通知单要求, 依据试验室下达配合比, 将其换算为每盘实际用量。对现场砂石料含水率进行测定, 并作合适调整, 入模坍落度控制在140~160mm。
选择砂石料、 添加剂和水泥等级要进行设计, 除满足混凝土强度和弹模要求外, 还要确保混凝土浇注顺路及混凝土外观质量, 得选择表面光洁, 颜色均匀作为施工配合比。
⑵ 捣固方法
梁体浇注时采取斜向分段、 水平分层、 一次灌注完成不设置施工缝。施工中应加强观察, 预防漏浆、 欠振和漏振现象发生。砼浇注分三层进行: 第一层浇注高度为50cm; 第二层浇注高度到顶板倒角处 ; 第三层顶板砼浇注, 三层砼面衔接时间控制在混凝土初凝以前。首先, 伴随砼入模两侧对称点动附着式捣固器, 使砼更易进入箱梁各倒角处及箱梁底板; 腹板砼浇筑至50cm高时, 开动附着式捣固器约10秒, 同时, 在内模底板预留槽口处采取φ20捣固器进行牵引捣固, 使底板砼充盈密实。待第一层砼浇筑完成后, 分别敲击外模和内模底板, 检验倒角处混凝土和底板砼密实是否。然后进行第二、 三层砼浇筑, 振捣采取插入式振捣, 经过输送管入模砼每层厚度不超出30cm, 采取插入式捣固器分层进行。插捣移动间距不得大于振捣器作业半径1.5倍, 且插入下层砼内深度为5—10cm。每一振点振捣延续时间为20—30s, 以砼不再沉落、 不出现气泡、 表面展现浮浆为度。捣固时不要碰到钢筋及模板和波纹管, 以免影响到下面已凝固砼, 杜绝预制箱梁表面产生水纹现象, 同时要加强预应力锚具后砼捣固。为降低砼表面气泡, 还应辅以自制带孔捣固铲, 沿模板周围进行插捣, 排除气泡, 降低或消除脱模后砼表面蜂窝麻面数量, 提升砼表面光洁度。
为确保骨架与钢模板之间净距和箱梁体表面整体色泽, 采取同标号混凝土垫块或厂家定做橡胶垫块。同时, 要求砼原材料产地、 标号、 规格均保持一致, 并严格根据配合比施工, 必需确保预制箱梁体外观色泽一致。待砼终凝后, 按要求时间坚持洒水养护。
注意:
①派专员对梁体下方翼缘砼密实度进行检验, 预防出现漏浆或不密实等质量缺点, 锚垫板后要加强捣固;
②要避免振动器碰撞预应力管道、 预埋件、 模板, 对锚垫板后钢筋密集区应认真细致振捣, 确保锚下混凝土密实。
③在砼浇筑完成后, 钢绞线两端派专员进行拖拉, 预防部分渗漏进来水泥浆堵塞孔道以影响张拉质量。
④在梁体混凝土振捣浇筑完成后, 采取木抹子对梁顶进行抹光, 初凝之前再进行二次收浆处理, 最终拉毛。
6、 模型拆除
侧模拆除时应待砼强度大于2.5Mpa并要确保砼构件不缺棱掉角时拆除, 内模拆除采取箱梁两端开孔进行。操作人员注意安全, 加强通风方法。
横隔板底模不应与侧模连成一体, 必需采取独立钢板底模, 以确保在先拆除侧模后, 横隔板底模还能起支撑作用, 直至张拉施工后才能拆除。避免横隔板与翼缘、 腹板交界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。
7、 预应力张拉
⑴施工准备
①混凝土强度不应小于设计值, 养生期限必需遵从设计要求, 存梁时间不宜超出3个月。
②张拉操作人员经过培训, 考评合格, 要求持证上岗; 张拉前先做好千斤顶和压力表校验与张拉吨位对应油压表读数和钢丝伸长量计算, 假如预应力伸长量与计算值超出6%, 应重新进行测定预应力弹性模数。尤其对千斤顶和油泵进行仔细检验, 确保各部分不漏油并能正常工作。预应力钢束张拉在砼强度达90%以上方可进行, 经过试压与梁体同条件养护试件来确定。
③在张拉施工过程中, 正面不能站人, 并设置挡板和警示标牌。且不可拆卸液压系统中任何部件, 压浆泵使用严格按安全操作规程进行, 压浆工作人员应脚穿雨鞋, 戴防护眼镜。
④张拉平台及施工架应搭设坚固牢靠。油泵运转不正常情况下, 应立刻停止, 进行检验, 在有压情况下, 不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。
⑤油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭洁净, 预防砂砾堵管, 新油管应检验有没有裂纹, 接头是否牢靠, 高压油管接头应加强防护, 以防喷油伤人。
⑵张拉
预应力钢束张拉是确保预制梁质量关键工序。张拉程序必需严格按设计规范要求进行。
①张拉设备安装次序:
锚具→工作锚夹片→限位板→千斤顶和油泵→工具锚及工具夹片。
②张拉程序依据预应力筋松弛等级来选择: 当为低松弛力筋时, 在设计中预应力筋松弛损失上取用较大值, 张拉程序为0→15%σK(初始张拉应力)→σcon(连续2分钟后锚固,σcon为扣除全部损失后值)
③梁体钢束张拉采取两端同时对称张拉, 并按设计张拉次序进行操作实施。
张拉钢束应依据油压表压强值对应标定数据张拉力, 并分级进行张拉（如设计张拉力在标定表上位于两级之间时, 可采取内插法计算出油表压强值）。
④预应力张拉钢绞线伸长量量测: 在千斤顶尾端伸长钢绞线10cm处与梁体固定点之间直接测定钢绞线在张拉前、 初始张拉吨位, 张拉吨位及卸荷后四种情况下伸长值。
每束预应力筋都应按要求张拉, 采取“应力-应变”双控方法检验张拉质量, 施工中应做好多种统计, 以备检验。
⑤一束拉完后看其断丝, 滑丝情况, 超出要求要求范围需重新穿束张拉。锚固时也要做记号, 预防滑丝。
⑥预应力钢绞线在张拉控制力达成稳定后方可锚固, 端头多出部分应切除。
⑦已张拉完成还未压浆梁, 严禁猛烈震动, 以防预应力钢筋断裂而酿成重大事故。
⑶孔道压浆
⑴准备及工艺步骤
①压浆前须对孔道进行清洁处理, 波纹管内应用压缩空气进行吹扫, 必需时应用水进行冲洗, 再用压缩空气将孔道内全部积水吹出。
②工艺步骤: 压浆用水泥浆配合比专题试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、 封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、 压浆。为了确保箱梁孔道压浆施工有序、 有组织进行, 确保孔道压浆质量。在施工中拟使用两个班组, 一个班组负责钢绞束张拉, 另外一个班组负责压浆施工。这么有利于提升施工质量, 加紧施工进度。
⑵压浆施工技术要求
①采取水泥质量检验合格、 压浆配合比经监理单位批复方可用于压浆, 压浆浆液稠度控制在30s—50s, 水泥浆强度与梁体强度相同, 水泥浆自拌制至压入孔道时间通常应控制在30--45min范围内, 在使用前和压注过程中应连续搅拌, 钢绞线张拉后, 孔道应尽早压浆, 通常不宜超出7d。
②压浆时, 对曲线孔道应从最低点压浆孔压入, 由最高点排气孔排气, 压浆次序宜先压注下层孔道。
③水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行, 并让出口处冒出废浆, 直至不含水沫气泡废浆排出, 其稠度与压浆浆液相同时停止。
④为确保钢绞线全部充浆, 进浆口应予封闭, 全部塞子、 盖子或气门移动或打开。
⑤压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时, 必需采取蒸汽养生措施蒸养一天, 另外温度大于35℃不得压浆。
⑥每次压浆机停用时立刻清洗管道及泵, 预防下次使用堵管。
⑦压浆使用真空式压浆泵, 压浆最大压力宜为0.5-0.7MPa; 当孔道较长或采取一次性压浆时, 最大压力宜为1.0MPa。压浆应达成孔道另一端饱满和出浆, 并应达成排气孔排出与要求稠度相同水泥浆为止。为确保管道充满灰浆, 关闭出浆口后, 应保持大于0.5 MPa一个稳压期, 该稳压期不少于2min。
⑧压浆后应从检验孔抽查压浆密实情况, 如有不实应立刻处理和纠正。压浆时, 每一工作班应留取不少于三组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件, 标准养护28天, 检验其抗压强度, 作为评定水泥浆质量依据。
⑷封锚
①孔道压浆后立刻梁端水泥浆冲洗洁净, 同时清除支承垫板锚具及端面混凝土污垢。
②封锚在梁板架设后进行, 以确保外观。固定封锚模板, 立模后校核梁长。
③封锚混凝土须仔细操作并认真捣实, 务必使锚具处混凝土密实。
④封锚混凝土浇筑后, 静置1—2h,带模浇水养护。脱模后在常温下通常养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水, 而且养护时间增加, 必需采取保温方法预防封锚混凝土受冻。
⑸端面凿毛
通常湿接缝、 梁端等部位, 拆模后立刻用专用凿锤进行凿毛。凿至露出粗骨料为止。
四、 箱梁养生
①预制箱梁通常养护: 在拆完模后采取加压水对梁体进行养生, 顶板使用土工布覆盖洒水养护。
②预制箱梁冬季养生: 在拆完模后使用阻燃篷布覆盖蒸汽锅炉蒸汽进行养生
五、 成品要求及存放
①已经成品梁体要求混凝土表面平整、 光滑、 色泽一致、 无显著模板接缝、 无蜂窝、 麻面等缺点, 水泡气泡小且少, 外观线条顺畅, 边梁翼板边缘线顺直、 平整。
②梁体出坑后存梁前对梁板进行全方面检验, 长度、 梁底预埋钢板坡度、 有没有裂缝等, 及早发觉缺点进行必需补救方法。
③存梁区箱梁堆放高度不超出2层, 并定时检验存梁区稳定性。
④在各梁片标注梁片号, 在梁片腹板侧面大小里程端部侧面均进行标注。标注内容: 桥名、 梁板编号、 浇筑日期及张拉日期。
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