耳机模具设计及模流分析.doc

宁波工程学院毕业设计（论文）

毕 业 设 计（论 文）

设计（论文）题目： 耳机模具设计及模流分析
学 院 名 称： 机械工程学院
专 业： 材料成形及控制工程
班 级： 成型124
姓 名： 学 号
指 导 教 师：

定稿日期： 2016年4月20日

摘 要
本文主要介绍了耳机零件的结构设计，这套耳机零件模具设计包括制件结构的了解，制件成形的模拟分析，设备和模架的选择，校核。并详细叙述了模具中分形面的选择、流道设计、排气系统、顶出机构设计。
在本次的模具设计过程中，根据制件较小且结构并不复杂，同时考虑生产效率和批量的要求，采用一模四腔、侧浇口形式的单分形面注射模结构。并且分别使用相关的计算机软件，用这些软件进行分析，优化了设计参数和缩短了设计时间，提高了效率。
根据制件的材料、性能、作用等各方面详细分析了本产品的注制加工工艺性，该制件的外侧需要一个侧抽芯，同时考虑到制件本身的质量前提下，兼顾实际应用性及提高生产效率，采用了一模四腔的模具。对于重要的零件都选用了相对应的尺寸情度。对于模具的流道系统、顶出机构等都进行了详细的计算。
通过此次设计，对相关的软件的操作熟练度有了增加，对模具结构的理解更加深刻。

关键词：模具设计、模流分析、一模四腔、标准模架

目 录
1 引言 4
1.1 模具行业及产品发展现状 4
1.2 选题意义 4
1.3 设计任务 4
2 制件的工艺性分析 6
2.1 制件的分析 6
2.1.1制件的结构 6
2.1.2 壁厚分析 6
2.1.3 圆角分析 7
2.2 制件的材料 2.2.1 ABS工程材料的性能 7
2.2.2 ABS的注射成形过程及工艺参数 7
2.3 制件模流分析 8
2.3.1 分析的总体结果 8
2.3.2 分析结果的图片 8
分析结果的图片如下所示： 8
2.3.3 模流分析结论 11
3 模具总体结构设计 12
3.1 确定形腔数目及其排列方式 12
3.2 确定分形面 12
3.3 确定浇注系统结构 13
3.3.1 主流道形式及位置 13
3.3.2 分流道的设计 14
3.3.3 冷料穴的设计 14
3.3.4 确定浇口形式及位置 14
3.4 确定顶出方式 15
3.5 确定导向机构 15
3.6 确定温度调节系统 15
3.6.1 注射模冷却系统设计原则 15
3.6.2 冷却系统的结构设计 16
3.7 排气系统的设计 16
3.8 确定模具支撑零件结构 17
4 模具零件结构尺寸设计 18
4.1 初选设备 18
4.1.1 计算制件体积和重量 18
4.1.2 注射机的选择及形号和规格 18
4.1.3 校核注射机的有关参数 19
4.2 动、定模导向机构设计 20
4.3 设计斜导柱侧向抽芯机构 21
4.3.1 设计导滑槽结构 21
4.3.2 设计斜导柱结构 21
4.3.4 设计楔紧块结构 22
5 成形零件设计 23
5.1 计算成形零件工作尺寸 23
1 引言
1.1 模具行业及产品发展现状
耳机的主要材料是塑料，而塑料是上个百年中才发展起来的新发明，目前全球塑料的总量已经追赶和超出了钢铁，成为眼下人类能够运用的新星材料。我国的塑料产业等轻工业正在飞速发展进步，塑料制品的运用已发展进入到国民经济的每一个单位。虽然，塑料模具在国内发展较为迅速，但由于我国模具行业本身起步较晚， 产品总体水平较低。工艺设备落后， 组织管理能力不好。大多数工厂没开设研发部门， 创新能力明显不够。
学习、深入塑料模非常有意义。通过这次模具设计，对注制模具相关知识进行进一步的学习、巩固。通过分析制料分形面、浇口位置、脱模斜度、顶出组织一系列问题，对模具进行结构设计。结合通过计算机软件的应用，实现模具优化设计，节省时间。
1.2 选题意义
塑料模具正以高速速度发展，轻工业中的塑料制品95%以上都是由模具来完成的。塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，主要靠模具来保证。材料成型专业的发展方向之一就是塑料模具设计
而耳机是日常生活中常见的塑料产品，其批量很大，生产模具复杂。本课题以耳机为研究对象，设计其注塑模具，实现耳机的注塑大批量生产技术文档，并用软件对其注塑过程进行仿真，确保设计正确合理。
1.3 设计任务
1． 耳机零件模具设计：运用UG NX6.0软件生成制件的3D图
2． 产品工艺性解析：分析玩具组件的组织，通过moldflow模拟注射，找出最佳浇口，进而判断制件能顺利完成充填、冷却、保压、脱模，找出不足之处，对耳机零件作出组织上的微调，直到满足成形条件。
3． 确定形腔数：以零件的结构复杂程度确定形腔数注制机选择：根据书中顶荐的几款注制机，从中选择适当的注制机；
4． 确定分形面：根据制料件的结构，情度要求，脱模等选择合适的分形面；
5． 选择模架：根据零件的排布，以及侧抽距离选择合适的模架；
6． 浇道系统设计：包括流道系统的设计参数和要求及浇口位置的确定；
7． 顶出机构设计：根据零件结构，满足设计要求前提下，确定顶出装置；
8． 抽芯机构设计：耳机制件采用的是侧滑块侧向抽芯机构；
9． 冷却水道设计：冷却水孔的位置与数量与冷却效果有关，应尽可能地靠近形腔但不能发生冲突；
10.绘制2D样张，包括模具的组装样张和成形零件的所有2D样张。

2 制件的工艺性分析
2.1 制件的分析
2.1.1制件的结构
制件结构如图

制件形状较为简单，主体壁厚为1mm，制件质量要求是不要有凹痕、翘曲、裂纹，表面挺括清晰，无飞边。制件选材为ABS。

2.1.2 壁厚分析
制件的壁厚对零件质量的影响很大。壁厚小，充填阻力大，难以填充满；壁厚大，浪费，且降低生产效率，更易产生气泡、缩孔等缺陷。零件材料为ABS,查相干联的表册，壁厚在其极小壁厚范畴之内，因此合理。

2.1.3 圆角分析
适当增加面与面之间的圆角，可减少应力集中。当然圆角的大小有一定的要求。制件内部倒圆，半径是壁厚的一半，为外侧倒圆是壁厚的一倍半。
2.2 制件的材料 2.2.1 ABS工程材料的性能
ABS制料是浅象牙色，树脂外形为粒状，密度为1.05g/cm。温度达到210度时开始溶化，到250度时分解，会缓慢燃烧，产生刺激性的气味，不易吸水，，性能平稳，抗摩擦能力好，摩擦系数低，不能自润滑。分子结构复杂，无定形态，绝缘性好，具有很好的电镀性。具有低的粘度，低的缩小率和优良的成形能力。
2.2.2 ABS的注射成形过程及工艺参数
1) 注射成形过程
(1) 成形前的准备。
干噪方法：ABS材料有吸湿性，按规则在制作前进行干噪工艺。选择合理环境为80～90℃下至少干2个钟头。材质温度应保证小于百分之零点一。熔化的温度范围大概是210到280℃之间；建议温度：245℃。 模具温度：25～70℃。（模具温度将影响制件光亮度，温度较低则致使光亮度较低）。 注射压力：500～1000bar。 注射速度：中高速度。
表1-1 ABS的性能参数
密 度(g/ )
1.03－1.07
计算收缩率 (%)：
0.3－0.8
吸水率(%)：
0.2－0.4
溶点（℃）：
130－160
热变形温度（℃）：
90－108
拉伸弹性模量（Mpa）：
1.8×
弯曲强度（Mpa）：
80
硬度（HB）：
11
体积电阻率 ：
9.7
击穿电压（KV/mm）：
6.9×
（2）注射过程。制料在注射机料筒内经过提高温度、塑化变成流淌的状态后，由模具的浇注系统进入模具的形腔成形，其历程可分为充填型腔、保持一定压力、倒流和料体冷却变成固体这几个阶段。
2.3 制件模流分析
2.3.1 分析的总体结果
模流解析采用的是Moldflow，分析的结果如下：
注射压力
30.00 MPa
溶质温度
245.00 deg.C
注射时间
0.29 s
保压时间
8.00s
保压压力
26.50 MPa
冷却时间
7.04s
充填时间
0.87s
环境温度
25.00 deg.C

表2-1 总体参数

2.3.2 分析结果的图片
分析结果的图片如下所示：

图2-2 浇口匹配性

图2-3 填充时间

图2-4 流动前沿温度

图2-5 顶出时体积收缩率

图2-6 气穴

图2-7 填充末端压力

图2-8 熔接线

2.3.3 模流分析结论
1.浇口位置选择：本设计实际的浇口处不是选在模流分析中最佳浇口的点上，而是在耳机的侧壁底部上，把进料浇口设计在此处的原因是：虽然经模流分析所得最佳浇口点应该是在耳机中心，但其一，该制件表面质量需光滑，若将浇口设在此处将严重影响制件的表面光滑度和美观度。其二，无论将浇口方向设置向下还是向上，都会加大分型的难度，严重影响模具利用率。
所以本次设计的进料浇口，设置在图示侧壁底部上，而且由图中的最佳浇口位置分析可得此处的浇口位置，仍是能满足要求。
困气现象：充填期间中会留存一些空气不能够很好的消除而留在腔体中，使得液体不可以填充满整个腔体，因此需要在某些制造了排气槽，图2-6所示即为模流分析中粉色的地方是易出现气穴的地方，显然可以看出气穴大都是集中在了形腔的内部，并未在制件的表面上，这是由于溶质填充的过程当中，由于溶质的流向和重力作用致使气穴留在下方，其解决方法是在形芯处，在强度满足的前提下，尽量多的布置顶杆，利用顶杆与模板的配合间隙来排气和分形面上开设排气槽排气；当然，有些气穴分布在制件的表面，这些地方一定要注意好排气，在分形面上开设足够的排气槽，从而用以完全排气，以免影响其表面质量。
小结：经模流分析可得，本次的模具设计在很大的程度上都符合要求，具有一定的可行性和实用性。3 模具总体结构设计
3.1 确定形腔数目及其排列方式
3.1.1 形腔数量的确定
由于该制件的尺寸要求不高，也较小，虽然抽芯距较大，对模具的利用率有一定影响，但由于侧抽模式较为简单，制件形状也较为规则，故采用一模四腔的结构形式。
3.1.2 形腔排列形式的确定
由于该模具选择的是一模四腔，如图3-1所示。

3.2 确定分形面
分形面是决定模具结构的重要要素，它与模具的整体构成和模具的制造有紧密关系，并且直接影响着制料溶体的流动特牲及制料的脱模。
挑选分形面时通常应尊循下面几个要求：
1、分形面应选在零件外形最大轮廊处，否则零件无法在形控中脱出；
2、确定有利的留模方式，方便制件顺利脱模；
3、保证零件的情度要求，为保证其情度，应尽可能设置在同一半模具形控内；
4、满足制件的外观平整，选择分形面时应避兔对制件的外观产生危害，同时需要考虑分形处所产生的溢出是否容易修整清除；
5、便于模具加工制造应尽量选择平直分形面或方便加工的分形面；
6、对成形面积的作用，注射机通常都按照其相对应的模具所容许采用用的最大成形面积与预定锁模力，为了可靠的锁模以避免涨模溢料现象，选择分形面时应尽量减少制件在合模分形面上投影面积，以保证可靠的锁模力；
7、排气效果，分形面应尽量与形腔充填时制料溶质的料流末端所在的形腔内壁表面重合；
在现实工作设计中，做不到完全满足以上的要求，寻常应解决最重要的矛盾，在此前提下确定合理的分形面。
根据以上原则，可确定该模具的分形面如下图3-2分形面所示:

图3-2 分形面

3.3 确定浇注系统结构
3.3.1 主流道形式及位置
主流道的构成
1. 整体主流道
这是一种最简单的主流道形式，是在定模板上一个整体零件，其加工最简单，多适用于简单模具。
2. 组合主流道
如果定模是由两块模板组成，主流道也可在两块模板上合成，形式简单，但要注意同轴度，防止错位。
3. 衬套主流道
这是当下最实用的主流道组织，是以浇口套的式样壤于模板中，适用于所有塑料模具，这种形式，便于制造、更换和后期处理。本次选用的就是这种类型
主流道的设计原则：
（1）为便于从主流道中拉出冷凝料，多设计成圆锥形，其锥度角为2～4度，对流淌牲烂的溶料，锥角可取3～6度。
（2）直径大的部分呈圆角，其半径常取r为1～3㎜，以减去溶料转弯时的阻力。
（3）尺寸应尽可能短，否则会使凝料增多，压力损失加大，溶料冷却时太多而对成形不好的作用，主流道长度应不多于80㎜。
（4）表面应加工尽量平整，避免留有影响熔体流动和脱模的毛刺。
开始时候将主流道设置成圆锥的形状，其锥角为3º。内壁粗糙度小于0.8。分流道截面设置成圆形截面，加工容易，且热量损失与压力损失不大，为常用形状。
3.3.2 分流道的设计
分流道是主流道和浇口之间的连接，改变流向，尽量减少热量流失。
1） 分流道的剖面形态和大小
平时用的剖面形态有圆圈、U形、梯形、方形等。在选择截面样子时，根据热量散失、流淌阻力、加工难易程度等。
在此采用圆形剖面分流道,分流道剖面大小越小，热损失越少，流动阻力也越大,该制件采用ABS料，流动性较好,选用分流道直径4mm，在浇口前倒R2圆角。
2） 布置形式
分流道有平衡式和非平衡式。，遵循尽量紧凑，流程短，对称布置的原则。
3） 表面粗糙度
分流道粗糙度一般不要太低，取1.6左右即可，可增加流动阻力，使塑料外围制冷紧贴流道壁，变成绝热。
3.3.3 冷料穴的设计
冷料穴位于主流道下端，是让先行的料存储位置，防止冷料进入形腔，分形时，在拉料杆的作用下，拉住凝料，使之留在动模一侧，在用顶杆顶出。同时在分流道上制作冷料穴，进一步减少冷料进入型腔的可能性。
根据零件的形状选择拉料杆，为Z字形，，柱体半径一般是流道的1.5倍到2倍之间。
3.3.4 确定浇口形式及位置
浇口也称为进料口，是分流道与形腔的连接处，除了直接浇口外，它就是浇注系统中剖面最小的部位，但同时又是浇注系统的关键部位。浇口的位置、形状及尺寸对制件性能和质量影响很大。浇口作用是让来从流道过来的溶融制料以较快速度进入并充满形腔。浇口的设计与制件的形状、截面尺寸、模具结构等因素有关。所以说浇口的尺寸关系到充填能否完美的完成。
一般而言，浇口截面面积小点。小浇口可以增加制料溶质流速，并且料流经过小浇口时产生热量而使的熔体温度升高，表面粘度降低，有利填充。其他小浇口固化快不会产生过量收缩而降低制件内应力，同时可缩短注射成形时间，便于浇口去除。
在不影响制件表面质量的条件下，选择侧交口。
（3-1）

（3-2）
b-侧交口宽度；
A-塑件外侧表面积；
t-侧交口深度；
-侧交口处壁厚；
由UG测量出零件外侧面积为579，则；
浇口处壁厚为0.8mm，则。浇口长度一般取0.8～2mm。
3.4 确定顶出方式
采用圆形顶杆顶出，顶杆的分布在制件主体形芯中间。
好的地方：圆形状的顶杆和顶杆孔便于加工，而且很方便保证其配合情度，方便保证其互换性，并且方便更换，滑动阻力小，不卡滞等。
3.5 确定导向机构
制件为大批量生产，且制件材料为ABS，为了让模具在合模的时候能够准确定位，以防形腔和形芯位置偏移，导致形腔或者形芯磕碰而损坏，提高模具的寿命，所以在本次的模具设计中，选用导柱、导套机构，为使模具在开模时顶杆能顺利顶出零件，减少顶杆与模板的碰撞与摩擦，提高模具寿命，所以用4根导柱对顶杆进行导向。
3.6 确定温度调节系统
3.6.1 注射模冷却系统设计原则
1) . 冷却水道应满足数量多、截面大的特点。
2) . 水道到型腔的位置距离相等。
3) . 浇口处加强冷却。
4) . 水道出入的温度不能相差太大。
5) . 水道应顺着收缩方向。
6) . 避开熔接痕的位置
3.6.2 冷却系统的结构设计
由于制件较小，在一定情况下，必须保持其安装精度，安装冷却水路会与安装螺孔、顶杆进行干涉，同时也是因为制件较小，在自然冷却情况下，也能在较短时间能达到顶出温度。本次模具设计不加入冷却系统。

3.7 排气系统的设计
当溶质填充形腔时，必须有序地排出形腔及浇注系统内的气体及制料受热而产生的气体。如果气体不可以被顺畅消除，制料会因为填入不够而出现气的空洞、接缝或外面轮廊不清等缺点，甚至气体受压而产生高温，使制料焦化。特别是对大形制件、容器类和情密制件，排气糟将对它们的质量带来很大的影响，对于在高速成行中排气糟的作用更为重要。
注制模的排气方式通常有以下的三种方式：
1） 利用配合之间的缝隙排除气体。间隙不能超过0.04mm，一般都在0.03～0.04之间，根据材料的流动性的好坏而定。
2） 在分型面上设置排气槽。
3） 设置排气塞排气。
在本次的模具设计中，选择的主要排气方式是利用配合间隙来排气，主要的地方是顶杆与形芯的配合之处，活动形芯与形芯的位置关系等，选择的间隙为0.02mm。
而在分形面上的排气槽可以在模具加工的时候，模具师傅可以根据形芯的布置情况在分形面上适当的开一些深度为0.02mm的排气槽。
利用以上几种排气方式，就能使得气体顺利排出了。
3.8 确定模具支撑零件结构
本套模具的支撑零件和其他一般的制料模具的支撑零件基本相同，查阅《制料模具设计指导》P107 表7-1，模具支撑零件包括：定模板、动模板、支撑柱、动模座板、顶杆固定板、垫块等，其具体结构、尺寸、表面粗糙度及形位情度要求见模具装配图和各零件图。结构如下图3-3所示：

图3-3 模具结构总装图

宁波工程学院毕业设计（论文）
4 模具零件结构尺寸设计
4.1 初选设备
4.1.1 计算制件体积和重量
由Moldflow可计算得制件的近似体积得:
体积V =0.4775cm
密度 取 1.05g/cm3
换算一下质量M=0.502g
浇注系统体积V=2.293 cm
质量 M=2.41g
4.1.2 注射机的选择及形号和规格
制件的体积加凝料的体积，考虑到注射行程
选择注射机形号为： XS-ZY-500
XS-ZY-125注射机的技术规格如下:
形号： XS-ZY-125
额定注射量(cm3)： 104
螺杆直径(mm)： 30
注射压力 (MPa)： 150
注射行程（mm）： 160
注射时间（s）： 2
锁模力kN）： 900
最大成形尺寸（cm2）： 360
最大开模距离（mm）： 300
模具最大厚度（mm）： 300
模具最小厚度（mm）： 200
喷嘴圆弧R（mm）： 12
喷嘴孔径d（mm）： 4

4.1.3 校核注射机的有关参数
1)最大注射量校核
制件成件所要的注射总体积应不大于所选注射机的注射剂量。注射容量以体积（cm3）代表时，制件体积（包括浇注系统）应不大于注射机的注射剂量，其关系按4-1式校核
（4-1）
-形腔数量；
-单个制件体积或质量，或；
-浇注系统凝量，或；
-最大注射量，或；
-注射剂最大注射量利用系数，通常取0.8。

注射量满足要求。
2)注射机锁模力校核
在这个设计中，形腔内压力为30MPa
由Moldflow软件计算得出
最大锁模力F=2.1T=21KN〈900KN
因此注射机的锁模力也达到要求。
3)注射机注制压力校核
制件所须的注射压力应不大于注射机的額定注射压力，其关系按4-3式校正
（4-3）
式中
— 制件成形所需的注射压力（Mpa）；
— 所选注射机的额定注射压力(Mpa)。
在这个设计中
= 30 Mpa
= 150Mpa
显然，30<150Mpa，注射压力满足要求。
5） 模具与注制机安装部分相关尺寸校核
浇口套圆球面半经 浇口套的球面半径要比喷嘴处的球面半径大1～2mm，主流道小端直径要比喷嘴直径大0.5～1mm。
本设计模具厚度为225mm，在注制机模具厚度要求200～300之间满足要求。
6）注射机最大开模行程校核
制件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式、卧式注射机上使用的一般浇口模具，关系按4-5式校核
（4-5）
式中
— 脱模距离(顶出距离)（mm）；
— 制件高度（包括浇注系统）（mm）；
— 注射机模板行程（mm）。
在这个设计中
H1 = 10 mm
H2 = 60mm
S = 300mm
mm
80<300
注射机开模行程也满足要求。
4.2 动、定模导向机构设计
在模具装配时，用来防止动、定模错位，闭合后保证型腔的尺寸。合模时，导向零件先相互接触，引领模具合模，防止成型零件先碰到而发生损坏。同是也受到了一定的横向的力。
导柱：两种结构形态，带头导柱和有肩导柱，导滑的部分加槽，来用于出油，润滑，除尘，增加寿命
导套：为直导套和带头导套两种，直导套结构简单，用于简单的模具，要求不高的零件。而另一种构成复杂，用于要求高的场合
1）导柱的长度要比凸模高8mm，材料是碳钢T8A，淬火处理55HRC，粗糙度0.8～0.4。直径应根据模具尺寸来确定，根据模架选用Ø20的导柱和导套。
2）导柱导套的安设式样： 导柱滑动的地方按H7/m6的匹配，导柱的紧固的地方与模板孔采用H7/k6的匹配，导套与模板孔采用H7/m6匹配。
4.3 设计斜导柱侧向抽芯机构
4.3.1 设计导滑槽结构
侧滑块是侧向抽芯机构中的主要部分，与侧向型芯组成侧抽芯，当然也有可能是一个零件，这是整体式，两个或两个以上的话成为组合式。虽然对于大多数模具来说，整体的制造麻烦，更换成本高，组合式经济实用，更换方便。但由于本次设计尺寸较小，结构简单。所以在本次的模具设计中，采用的是整体式，以防组合式组合时出现的尺寸误差。

图4-1 倒滑槽
4.3.2 设计斜导柱结构
在斜导柱的设计时，由于行位宽度小于80mm，根据经验，其直径大小为10mm，在斜导柱的角度设计时，虽然最常用的倾斜角度为。由于抽芯距较下，采用较大的角度，本次设计选用的角度为27o。对应的侧滑块的孔角度也为27o，而孔径大小为11mm，这样的结构形式，可以使得在合模的时候，斜导柱能轻松进入对应的侧滑块的孔内，在合模时斜导柱与侧滑块是不用配合的，只有外侧的一边接触而已。

图4-3 斜导柱机构
4.3.4 设计楔紧块结构
注射时，侧抽芯会受到压力，使滑块后退，从而让斜导柱受到横向的力，产生弯曲，另一边，滑块和斜导柱间有较大的缝隙，会是塑件的尺寸不准，这时就要一个零件来紧固滑块，这个就是楔紧块。
在本次模具设计中，楔紧块的角度应大于斜导柱的倾角，否则分形的时候，楔紧块会影响到则抽心动作的进行。当侧滑块抽芯方向垂直于合模方向时，楔紧块的斜角比斜导柱的倾斜角大二到三度，由于设定斜导柱的倾斜角为27o，所以楔紧块的楔紧角为30o。
楔紧块有多种形式，常见的有整体式，即在定动模上加工出楔紧块，组合式，单独制造楔紧块，用螺钉连接。本次设计使用的为整体式楔紧块。

图4-5 楔紧块

4.3.5侧滑块定位装置的设计
抽芯距为10mm，滑块高度为21mm，设计时，弹簧的弹力要超过侧滑块的重力，定位距离要比抽芯距大1mm左右。

图4-6 侧滑块定位装置

5 成形零件设计
5.1 计算成形零件工作尺寸
本产品为ABS制品，属于大量生产的小形制件，平均收缩率为0.25%。采用高情度，查表选择4级精度。
当制料制件尺寸较小、情度级别较高时可用以下公式计算：
形腔： （5-1）
式中 ----模具形腔的基本尺寸
δZ----模具的制造公差
----制料的平均收缩率
----制件的基本尺寸
Δ ----制件规定的公差值
同理形芯： （5-2）
形腔轴向尺寸:; （5-3）
形芯： （5-4）
式中 x----修正系数，；

实际应用中通常不采用以上方法，直接在UG里分模时设定好收缩率，形芯形腔的内部尺寸就出来了。
由于是一模四腔的模式，成型模具中心点分布为50X80，考虑其他部分长度，取动模板长度240以上，宽度220以上。考虑主流道长度，不要定模座板。综合选择标准模架ZAZ23 25 -55X40X70 –GB/T12555-2006。
其各部分尺寸：定模板230X250X55 动模板 230X250X40 支承板 230X250X35 垫块 43X250X70 推杆固定板 140X250X15 推板 140X250X20 动模座板 230X250X25

致谢
在此，我特别感谢我的指导老师樊红朝老师，因为我在做设计中遇到很多的问题，总是要麻烦樊老师，但他总是很耐心的解答我的疑问。同时感谢大学期间的这位任课老师，没有他们的细心教导，我无法掌握设计中用到的知识，无法完成毕业设计。
当然也要非常的感谢我的同学，没有他们的帮助，我也不会那么顺利的完成毕业设计，再次向大家致谢了。
在即将离别之际，忠心的祝愿机械学院的所有老师工作顺利！

参考文献
[1] 钱泉森. 制料成形工艺及摸具设计[M], 高等教育出版社，2004.
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a您好，为你提供优秀的毕业论文参考资料，请您删除以下内容，O(∩_∩)O谢谢！！！A national survey was recently launched to evaluate the eye health of Chinese children andteenagers.On June 6, China's annual National Day for Eye Care, the China Youth Development ServiceCenter and Zhejiang Medicine, a leading listed Chinese pharmaceutical company, jointlyannounced the kickoff of the survey.In about one month, a questionnaire compiled by top eye care medical experts in China willbe distributed through multiple online partners, including H, as well asthrough offline survey events held in universities, middle schools and primary schools acrossthe country.A report will be released based on the survey statistics and analysis, and most importantly,guidelines for parents and youth on how to care for the eyes and prevent myopia — agrowing problem in China's digitized society, will also be attached on the report."Myopia is not only a disease that makes people see things blurrily, but also leads to severecomplications, such as glaucoma (increased pressure within the eyeball), and can causeblindness," said Zhou Yuehua, an established eye care specialist with Beijing TongrenHospital."It is very important for parents and children to know about the risk and care for their eyes."There are about 450 million myopia patients in China. Among Chinese myopia patients,30million are severe patients, according to ZhouThe prevalence of myopia among high sch