T∕ZZB 0610-2018 转子式压缩机用合金钢滑片.pdf

ICS 97.030 Y 61 ZZB 浙江制造团体标准 T/ZZB 06102018 转子式压缩机用合金钢滑片 Alloy steel sliding-vanes for the rotary compressor 2018 - 10 - 12 发布 2018 - 10 - 31 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本要求 . 1 5 技术要求 . 2 6 试验方法 . 3 7 检验规则 . 4 8 标志、包装、运输和贮存 . 5 9 质量承诺 . 6 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由宁波市标准化研究院牵头组织制定。 本标准主要起草单位：宁波市甬微集团有限公司。 本标准参与起草单位：宁波市标准化研究院、广东美芝制冷设备有限公司、中国检验检疫科学研究院、宁波工程学院、北京智信道科技股份有限公司、广东诚泰精工机械有限公司（排名不分前后）。 本标准主要起草人：郑贺、周山山、庄泉、何伟、夏祖伟、郭宏、刘庆、鲍明东、杨洁、周新建。 本标准由宁波市标准化研究院负责解释。转子式压缩机用合金钢滑片 1 范围 本标准规定了转子式压缩机用合金钢滑片的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和质量承诺。 本标准适用于材质包含高速钢、不锈钢以及经氮化或涂层表面处理的高速钢、不锈钢，制冷剂为R134a、R22、R407C、R410A、R32、HFO（及其混合物）和R744等的转子式压缩机合金钢滑片。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）（ISO 6508-1:2005,MOD） GB/T 1220 不锈钢棒 GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法（ISO 6507-1:2005,MOD） GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 9943 高速工具钢（ISO 4957:1999,NEQ） GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T 12444 金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 GB/T 14979 钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB 16297 大气污染物综合排放标准 GB/T 25898 仪器化纳米压入试验方法 薄膜的压入硬度和弹性模量 GB/T 26572 电子电气产品中限用物质的限量要求 GB 30822 热处理环境保护技术要求 GB 32541 热处理质量控制体系 JB/T 7707 离子镀硬膜厚度试验方法 球磨法 JB/T 8554 气相沉积薄膜与基体附着力的划痕试验法 QB/T 49882016 家用和类似用途的空调器用制冷压缩机滑片 3 术语和定义 QB/T 49882016界定的术语和定义适用于本文件。 4 基本要求 4.1 设计研发 具备省部级及以上独立的研发机构， 具备转子式压缩机滑片产品设计能力和企业标准、 规范的制定能力，具备设计开发的软件平台以及数字图纸管理系统。 4.2 原材料 4.2.1 合金钢滑片所采用的原材料高速钢 W6Mo5Cr4V2，其化学成分应符合 GB/T 9943 中对应牌号的要求；不锈钢 108Cr17，其化学成分应符合 GB/T 1220 中对应牌号的要求。 4.2.2 合金钢内部及表面不应存在折叠、裂纹、孔隙等影响产品性能的缺陷，不应存在局部麻坑、生锈等影响加工的缺陷。 4.2.3 高速钢、不锈钢原材料单边脱碳层应不大于 0.05 mm。 4.2.4 基体组织均匀、无偏析现象。 4.3 制造工艺 4.3.1 建立移动云端 ERP 系统，具备从采销、计划、生产、品质、仓储到财务全过程数字化统计能力，通过大数据的建立与分析，具备产品质量可追溯、可控制、可整改的能力。 4.3.2 具备视觉检测系统，通过设备智能检测，提高检测精度，消除人为因素对于检测数据和结果的影响。 4.3.3 拥有滑片粗坯成型设备和规范的工艺方法；拥有铣床、磨床、热处理、氮化、精密研磨、涂层等生产设备和规范的工艺方法。 4.3.4 不同制冷剂下所使用的滑片应进行相应的热处理和表面处理（见表 1）。 表1 滑片使用材料热处理及表面处理 材料名称 牌 号 材料标准 制冷剂 R22 R407C、R410A R32、HFO及其混合物 二氧化碳（R744）、R407C、R410A 高速钢 W6Mo5Cr4V2 GB/T 9943 淬火+回火 淬火+回火+氮化 淬火+回火+氮化 淬火+回火+氮化+表面涂层 不锈钢 108Cr17 GB/T 1220 淬火+回火+氮化 淬火+回火+氮化 淬火+回火+氮化 淬火+回火+氮化+表面涂层 4.3.5 滑片的氮化处理应选用环保、高效的气体氮化工艺。 4.3.6 滑片在制造过程中，不应有有毒废气、污水、废盐废渣及氰化物的产生，应符合 GB 16297 和GB 30822 的要求，达到国家排放标准。 4.3.7 热处理人员、环境、设备及仪表等应符合 GB 32541 的要求。 4.4 检测能力 具备外观、关键尺寸及形位、机械性能、金相组织、渗氮层脆性、耐磨性和环保要求的检验能力。 5 技术要求 5.1 外观及尺寸 5.1.1 滑片表面应无生锈、伤痕、裂纹、毛刺、凸起和肉眼可见的气孔等缺陷。 5.1.2 滑片 R 面不允许有缺口，棱边上相邻缺口之间的距离大于 2 mm,单个缺口不大于 0.5 mm。 5.1.3 滑片应进行稳定化处理，尺寸稳定性应在0.01%以内。 5.2 机械性能 滑片的机械性能应符合表2、表3要求。 表2 机械性能（一） 材料名称 牌 号 基体硬度 HRC 表面硬度 HV0.1 高速钢 W6Mo5Cr4V2 6266 1000（氮化） 不锈钢 108Cr17 4252 1100（氮化） 表3 机械性能（二） 材料名称 牌 号 涂层厚度 Mm 涂层硬度 GPa 涂层与基体结合力 N 摩擦系数 高速钢 W6Mo5Cr4V2 0.0025 23 一级50 0.05 不锈钢 108Cr17 5.3 金相组织 按6.6进行试验，滑片金相组织应符合表4要求。 表4 金相组织要求 材料名称 牌 号 金相组织要求 高速钢 W6Mo5Cr4V2 碳化物不均匀度为1级；不允许有脱碳、过热、过烧等缺陷。 高速钢 氮化 W6Mo5Cr4V2 氮化 碳化物不均匀度为1级；不允许有脱碳、过热、过烧等缺陷；氮化层深度30 m，脉状氮化物级别为不能超过二级。 不锈钢 氮化 108Cr17 氮化 碳化物不均匀度为1级；不允许有脱碳、过热、过烧现象；滑片头部圆弧面白亮层5 m，白亮层加氮化层深度60 m，侧面不应有白亮层，脉状氮化物级别为不能超过二级。 5.4 渗氮层脆性 滑片表面渗氮层脆性不低于2 级。 5.5 耐磨性 耐磨性应符合QB/T 49882016中4.8的要求。 5.6 环保要求 成品滑片应符合GB/T 26572的要求。 6 试验方法 6.1 一般试验条件 若无其它规定，所有试验均应在下列条件下进行： a) 环境温度：20 1 ； b) 相对湿度：45% RH75% RH。 6.2 外观 按目视检查法对产品外观进行检查。 6.3 关键尺寸与形位 6.3.1 采用高速视觉检测系统用于滑片关键尺寸与形位的过程检验。 6.3.2 采用微米级精度的测量器具检测滑片的关键尺寸与形位。 6.4 尺寸稳定性 按QB/T 49882016规定的方法检测滑片的尺寸稳定性。 6.5 机械性能 6.5.1 按 GB/T 230.1 检测滑片的基体硬度，检测部位按图 1 所示。 金相检测部位 硬度检测部位 图1 检测部位示意图 6.5.2 按 GB/T 4340.1 检测滑片的表面硬度。 6.5.3 按 JB/T 8554 检测滑片涂层的结合力。 6.5.4 按 JB/T 7707 规定的方法检测涂层厚度。 6.5.5 按 GB/T 25898 规定的方法检测涂层硬度。 6.5.6 按 QB/T 49882016 规定的方法检测滑片涂层的摩擦系数。 6.6 金相组织 6.6.1 金相组织的检测部位按图 1 所示。 6.6.2 按 GB/T 14979 检测滑片的碳化物级别。 6.6.3 按 GB/T 11354 检测滑片的氮化层深度、脉状氮化物级别。 6.7 渗氮层脆性 按GB/T 11354检测滑片的渗氮层脆性，检测部位按图1所示的硬度检测部位进行。 6.8 耐磨性 按QB/T 49882016附录A检测滑片的耐磨性。 6.9 环保要求 按GB/T 26572规定的检测方法对各检测单元的限用物质含量进行测定。 7 检验规则 7.1 检验分类 检验分为出厂检验与型式检验，检验项目按照表5执行。 表5 产品的检验项目 序 号 检验项目 出厂检验 型式检验 技术要求 试验方法 1 外观 5.1 6.2 2 关键尺寸及形位 5.1 6.3、6.4 3 机械性能 5.2 6.5 4 金相组织 碳化物级别 5.3 6.6.2 5 脉状氮化物级别 5.3 6.6.3 6 氮化层深度 5.3 6.6.3 7 渗氮层脆性 5.4 6.7 8 耐磨性 5.5 6.8 9 环保要求 5.6 6.9 注：“”为应检验项目。 7.2 出厂检验 7.2.1 每批滑片产品应经制造厂进行外观、关键尺寸及形位全检，机械性能、金相组织抽检，合格后方能出厂。 7.2.2 滑片抽样检验，每批应由同一材料、同一加工方法生产的滑片组成，需要制备试样进行检测的，试样应采用与同批滑片相同的材料和工艺加工制造；每个抽样检验项目，同批滑片抽样数量为 3 片。 7.3 型式检验 当有下列情况之一，应进行型式检验： a) 更换供应商时； b) 所用材料有改变时； c) 设计或工艺有重大改变时； d) 时隔一年以上再生产时。 7.4 合格品判定和复验 7.4.1 样件代表同批滑片的各项指标，测得的数据按 GB 8170 进行修约，样件测试结果应符合技术要求。 7.4.2 当第一次测得结果不符合技术要求时，允许对不合格项取双倍样件进行复验，双倍样件必须都合格，否则该批滑片不合格。 8 标志、包装、运输和贮存 8.1 标志 在产品包装物明显处粘贴标志，标志应包含以下内容： a) 制造厂名称、地址、商标或代号； b) 产品名称和图号； c) 材料牌号； d) 数量； e) 生产日期。 8.2 包装 8.2.1 产品应用牢固的包装箱包装，并有防潮保护措施。 8.2.2 包装应保证产品在正常运输、装卸和保管条件下不致因受震、受潮和侵入灰尘而使产品损伤，产品及附件在包装箱内应固定可靠，必要时加适当衬垫。 8.2.3 包装后的产品每箱应随带合格证书。 8.3 运输 在运输和装卸过程中，应轻拿轻放，避免碰撞划伤和损坏产品及附件，防止被雨雪淋袭。 8.4 贮存 产品应贮存在通风、干燥（相对湿度不大于 65% RH）、周围无腐蚀性气体的仓库中。 9 质量承诺 9.1 接到客户投诉，需在 24 小时内做出响应。 9.2 在正常贮存、使用情况下，至出厂之日起 10 年内，在存储和装机运行使用过程中，由于滑片本身质量导致的问题，由生产企业免费更换。 _