XXXX工厂一期生产准备签字版.doc

XXXX冰 箱 有 限 公 司
一 期 生 产 组 织 方 案

编制： XXXXX有限公司筹建办

审核：

批准：

时间：

一、年度生产大纲
一期年度设计最大产能： 70万台；
一期年度最大产量：50万台
平均月度产量：50万台/年÷12月≈4.2万台/月；
旺季最大月产量：6万台；（考虑到销售淡季、旺季及11月设备大修，以下各工序生产能力均按冰箱销售旺季最大月产量6万台计算）
月有效天数： 26天；
单班生产时间：8小时；
单班最大生产时间：9小时/每班；(最大月产量时的生产时间)
流水线有效生产节拍: 26秒/台，138台/小时
日产量：60000台/月÷26天=2308台/日≈2300台/日； （以下各工序生产能力均按最大日产量2300台计算）
流水线单班最大生产能力：3600秒÷26秒/台×9小时 =1246台；
流水线单班最大产量：1246台/单班×95%≈1183台；
流水线生产组织：单线双班生产.
日生产品种数：每日最多安排生产8个品种（35工位发泡设备每日最多可安排6个品种、8工位发泡设备每日安排2个品种）；
二、主要工序生产能力及班次安排
1、侧板成型：
主要设备：侧板成型线一条；（目前正在使用的成型线）
理论生产节拍：18秒/台、200台/小时；
单班最大生产时间：9小时；
班次安排：双班生产；
月有效生产天数：26天
日最大理论产能：200×9小时×2班=3600台/双班； （未考虑备料、换模、工装、设备故障等因素）
侧板成型地存量：6000台；（侧板成型和喷涂组地存总和）
根据现有设备，侧板成型按双班生产，每日最大理产能为3600台（双班），但备料、换模、工装、设备故障等因素的影响，会使理论产能下降约10%（如按每天换1次模具计算，每次2小时），即在正常的情况下，日实际产能约为3600台/双班×90%=3240台/日，全月最大产能为3240台/日*26天=84240台，按最大月产6万台计算，可满足生产需求。
2、喷涂组：
主要设备：喷涂线一条；（目前正在使用的成型线）
理论生产节拍：200套/小时； （指设备正常工作状态下，不包括设备加温，加温时间约1~1.5小时）
单班最大生产时间：9小时；
月有效生产天数：26天；
日最大理论产能：200台×9小时×2班=3600台；
喷涂组按现有设备，按双班组织生产，每日最大理论产能为3600台，但设备加温、设备故障及成品下线率等因素的影响，会使理论产能下降10%（约2.5小时），即在正常的情况下，日实际产能约为3600×90%=3240台，全月最大产能为3240台/日×26天=84240台，按月最大产量6万台计算，可满足生产需求。
3、吸塑组：
1）、箱吸塑：

注: 现有一台布氏吸塑机，搬迁后该设备要改造成箱、门胆吸塑均能生产使用的设备。
主要设备：二台单工位箱吸塑机、一台三工位箱吸塑机、一台四工位箱吸塑机（现有设备）
月有效生产天数：26天；
单班最大生产时间：9小时；
每日班次安排：二班连续生产。
每日最大理论产能：（900×2台）+（414×2台）=2628台/18小时；（4台设备）
箱胆存量：4000台；（按预装每日生产6个品种数）
箱吸塑在理论产能上分析，最大日产能为2628台、月最大产能为2628台*26天=68328台，为保证下工序每日多品种生产，需频繁的换模、加温，对产能造成一定的影响，另加之工装、设备故障等不定因素，使理论产能下降约15%。即在现有条件下，月实际产能为68328台*15%≈58000台，按最大月产量6万台计算，有2000台的产能缺口。届时根据生产需求，箱吸塑可通过加班生产（每日由18小时改为21小时），即可满足月产6万台的生产需求。
根据前期新科龙生产准备会讨论，要求对现箱吸四工位设备进行改造，以提高设备产能，届时改造后的箱吸四工位产能将会有很大的提高。
前期讨论要求：现有四工位设备改造后的生产能力要达到如下产能。
生产节拍：54秒/台；
单班生产时间：9小时
单班最大产量：9小时*3600秒÷54秒=600台/9小时
每日最大理论产能：600台/9小时×2班=1200台/日
2）、门吸塑：
主要设备：一台三工位门吸塑机、一台双工位门吸塑机；（现有设备）
月有效天数：26天；
单班生产时间：9小时；
单班最大理论产能：405台/9小时+675台/9小时=1080台/单班；
每日最大理论产能：1080台/单班×2班次=2160台/日；（2台设备日产量为：810+1350=2160台）
班次安排：二班连续生产；
门胆地存量：4000套；
门吸塑在理论产能上分析，最大日产能为2160台、月最大产能为2160台*26天=56160台，为保证下工序每日多品种生产，需频繁的换模、加温，对产能造成一定的影响，另加之工装、设备故障等不定因素，使理论产能下降约15%。即在现有条件下，月实际产能约为2160台/日*26天*85%=47736台。按最大月产量6万台计算，产能缺口有12264台。届时根据生产需求，门吸塑可通过加班生产（每日生产由18小时改为22小时），月生产能力可增加约8000台，最大产能为47736+8000=55736台，但按最大月产6万台计算，仍有约5000台的产能缺口。
措施：现有一台布氏吸塑机，搬迁后该设备要改造成箱、门胆均能生产的机台。届时，如门吸塑产能不足，建议将布氏吸塑机用于门吸塑，以补充产能不足的缺口。
3）、箱、门冲剪：
主要设备及产能：
班次 设备
箱胆
门胆
150吨油压机
120吨油压机
100吨油压机
50吨油压机
数量
4
1
1
1
生产节拍（台/h）
70×4
65
50
50
单班最大生产能力（台）
630×4
585
450
450
日最大生产能力（台）
1260×4
1170
900
900
换模时间（小时）
1．5小时
单班最大生产时间（小时）
9小时
注：现有3台150T油压机，搬迁后增加1台150T油压机。
箱冲剪日最大产能：1260*4台=5040台/双班；
箱冲剪月最大产能：5040台*26*85%=111384台/月；
门冲剪日最大产能：［1170+（900*2台）］=2970台；
门冲剪月最大产能：2970台*26天*85%=65637台/月
生产组织：与箱、门胆吸塑配套生产。
根据以上计算，箱、门冲剪均能满足月产6万台的生产需求。
4、箱预装工序
主要设备：1条箱体预装线；（一期只有一条箱预装生产线）
生产节拍：26秒/台，139台/小时；
单班生产时间：9小时；
流水线单班最大生产能力：3600秒÷26秒/台×9小时×95% =1183台/单班；
最大日产量：1183台×2班=2366台/日；
月最大生产能力：2366台/日×26天=61516台/月；（可满足最大月产6万台的生产需求）
生产组织：单线双班组织生产；
辅助工序：侧板粘贴、后底板粘贴、箱胆粘贴、内藏导线粘贴、后板、前顶板、中盖板、下横条、后顶板粘贴，班次安排均与箱体预装同步进行。
5、箱发泡工序分析
主要设备：一台35工位发泡线、一台8工位箱发泡设备（现是6工位，增加到8工位）；
生产组织：二班生产；
单班最大生产时间：9小时；
8工位生产节拍：450秒/台，7.5分/台，64台/小时；
35工位生产节拍：40秒/台，90台/小时；（按有效模具30个、平均每小时3圈计算）
两台发泡设备每小时理论生产能力：64台/小时+90台/小时=154台/小时；
日理论最大生产能力：154台/小时 * 18小时 = 2772台；
两台发泡设备全月总生产能力为：2772台/日 * 26天 * 85% ≈61261台/月；
基本可满足月产6万台的生产需求。
箱发泡与流水线节拍对比：
流水线节拍：132台/小时；
发泡线节拍：154台/小时 * 85%≈131台/小时；
每小时差额：132台/小时（流水线）-131台/小时（发泡）=1台/小时
注：1.通过对比，箱发泡生产比流水线生产每小时少1台，理论上每天双班生产共有18台的差额，为保证流水线的正常生产，建议为预装箱、发泡箱各留出50个箱体的地存区域：
2.发泡料必须采用熟化时间为300~350s的三低料。
6、门组
1）、门预装
主要设备：门预装线一条；
生产节拍：26秒/台；
单班生产时间：9小时；
流水线单班最大生产能力：3600秒÷26秒/台×9小时 =1246台；
流水线单班最大产量：1246台/单班*95%≈1187台；
生产组织：单线双班生产；
2）、门发泡
主要设备：一台35工位发泡线、一台6工位门发泡设备；
生产组织：二班生产；
单班最大生产时间：9小时；
6、8工位生产节拍：450秒/台，7.5分/台，48台/小时；
35工位生产节拍：40秒/台，90台/小时；（按有效模具30个、平均每小时3圈计算）
两台门发泡设备每小时理论生产能力：48台/小时+90台/小时=138台/小时；
日最大理论生产能力：138台/小时 * 18小时 = 2484台；
两台发泡设备全月总生产能力为：2484台/日 * 26天 * 85% ≈54896台/月；（届时根据生产需求，生产时间可由18小时调整到22小时）
基本可满足月产6万台的生产需求。
3）、门发泡与流水线节拍对比：
流水线节拍：132台/小时；
发泡线节拍：138台/小时 * 85%≈117台/小时；
每小时差额：132台/小时（流水线）-117台/小时（发泡）=15台/小时
注：通过对比，门发泡生产比流水线生产每小时少15台，需通过增加一定的地存量，才能保证流水线的正常生产，具体数量如下：
①、因门预装每小时比门发泡多15台，即门预装每小时下线15台门体，每天地存门体为9小时/单班×2班×15台=270台，建议地存数为300台；
②、因门发泡每小时比门总装少15台，即每小时需补充15套地存门上到流水线，保证流水线132台/小时，门发泡每天地存门为9小时/单班×2班×15台=270台,建议发泡门地存量为300台。
4）、门总装
主要设备：门总装线一条；
生产节拍：26秒/台；
单班生产时间：9小时；
流水线单班最大生产能力：3600秒÷26秒/台×9小时 =1246台；
流水线单班最大产量：1246台*95%≈1183台；
生产组织：单线双班生产；
辅助工序：定位备料。
7、初装组：
主要设备：流水线一条；
生产节拍：26秒/台；
单班最大生产时间：9小时；
生产组织：单线双班生产；
生产安排：压机装配、箱体清泡及清洁、外观检验、导线安装等辅助工作。
8、箱总装工序
主要设备：
箱体集存线：7条； 线长：20m/条； 每条线存量：1台/m； 箱体总存量：20台/条*7条=140台；
箱体总装线；一条；
箱体返修线：一条；
冷媒灌注机：一台；
生产节拍：流水线26秒/台；
单班最大生产时间：9小时；
流水线单班最大生产能力：3600秒÷26秒/台×9小时 =1247台；
流水线单班最大产量：1247台*95%≈1183台；
班次安排：二班生产；
生产组织：单线双班组织生产；
月最大产量：2368台/日*26天=61516台/月；
可满足月产6万台的生产需求。
9、商检线
生产节拍：26秒/台；
生产组织：单线双班；
单班最大生产时间：9小时；
10、制冷检测工序
主要设备： 共有8条制冷线，其中7条用于正常制冷检测线，1条用于24小时制冷的测试线；建议另外增加1—2条制冷线。
制冷检测线长度： 50m/条；
制冷线箱体存量： 60台/条；
制冷检测总存量： 60台/条*7条=420台；
制冷检测房： 用于检测制冷线上每台冰箱的各项指标；
制冷时间： 2小时；
辅助时间： 每条制冷线插电源线、装和取测试探头、取电源线,合计约耗时30分；
总耗时间： 2.5小时；
生产节拍： 流水线26秒/台；
单班最大生产时间：9小时；
单班产量： 1132台；
班次安排： 二班生产；
注：2.5小时共进箱冰箱：2.5*3600/26=346台，需占6条线，外加1条24小时制冷线。仅剩1条线作为正常可进线。为保证生产的连续性，建议增加1—2条制冷线。
11、包装工序
主要设备：1条包装线，2台打包机；
生产节拍：26秒/台；
单班最大生产时间：9小时；
单班最大产量：1183台；
最大日产量：1183台*2班=2366台/日；
月最大产能：2366台/日*26天=61516台/月；
生产组织：单线双班组织生产；
12、箱、门胆板料挤板工序
主要设备：一台挤板机
日最大生产时间：连续生产24小时，有效生产时间22小时（2个小时为转型时间）；
生产节拍：600Kg/小时；
箱板料：4.5Kg/张； 门板料: 2Kg/张；
箱板料：133张/600Kg； 门板料：300张/600Kg；
箱板料生产节拍：133张/小时； 门板料生产节拍：300张/小时；
日最大产能：
箱板料最大日产量：133张/小时×22小时=2926张/日
门板料是大日产量：300张/小时×22小时=6600张/日
月最大产能：
箱板料最大月产能：2926张/日×26天*80%=60860张/月；
门板料是大月产量：6600张/日×26天*80%=137280张/月；
注：1、通过计算，箱板料按26天生产，最大产能为60860张/26天，可完全满足月产60000台的要求。
2、因只有一台挤板设备，只能安排一种板料的生产，即在生产箱板料时，门板料不能生产。
①、如单一的安排箱板料生产，建议门板料委外生产；
②、如单一的安排门板料生产，按日产6600张计算，全月60000万台的产量用9天时间即可完成（60000÷6600张/日=9天），剩余的21天时间可安排生产箱板料生产（2926张/日×21天*80%=49156张），箱板料生产不足的部份可委外生产。
13、门面板、后板成型
主要设备： 8台油压机；(用于门面板和后板成型，门面板生产为3~6道工序，其中YQB为6道加工工序、QA系列为5道加工工序，CK、CB系列为3道加工工序，
后板成型生产工序为2~3道工序，其中202K为3道加工工序、CK、CB为2道加工工序。以下门面板生产按3道加工工序计算、后板生产按2道加工
工序计算）
1）、门面板成型：
主要设备： 6台油压机；（可同时安排2个型号的门面板生产，每个型号占用3台设备）
加工工序： 3道工序；（CK、CB系列为3道加工工序）
生产组织： 二班连续生产；
单班最大生产时间：9小时；
生产节拍： 一套设备门面板成型生产节拍：164件/小时，82套/小时； （未考虑换模和调模时间）
二套设备门面板成型生产节拍：82套/小时×2=164套/小时；（未考虑换模和调模时间）
单班产量： 一套设备门面板成型单班最大产量：82套/小时×9小时=738套/单班；
二套设备门面板成型单班最大产量：82套/小时×2班×9小时=1476套/单班；
日最大生产能力: 一套设备门面板成型日最大产量：738套/班×2班=1476套/日；
二套设备门面板成型日最大产量：1476套/班×2班=2952套/日；
月最大产能： 一套设备门面板成型月最大产量：1476套/日×26天=38376套/月；
二套设备门面板成型月最大产量：2956套/日×26天=76856套/月；
注：1、以上产能计算均是理论计算，还未考虑模具和换模时间，如考虑模具换模和调模时间，产能约下降10%（二套设备：76856套/月×90%=69170台），可满足月产6万台的生产需求。
2、以上门面板成型均是按3道工序的型号安排生产，剩余的部分产能届时根据实际情况再作调整。
2）、后板成型：
主要设备：2台油压机
单班最大生产时间：9小时；
生产节拍：后板成型生产节拍：200件/小时；
单班产量：后板成型单班最大产量：200件/小时×9小时=1800件/单班；（未考虑换模和调模时间）
日最大生产能力:后板成型日最大产量：1800件/班×2班=3600件/日；
月最大产能：后板成型月最大产量：3600件/日×26天=93600件/月；
生产组织：二班连续生产；
后板成型按日产3600张（双班）计算，全月60000万台的产量用17天时间即可完成（按2道工序的理论计算： 60000÷3600张/日≈17天），剩余的产能可安排3道加工工序的后板生产。

编制时间：