桥梁重点部位技术交底7月26日.docx

桥梁重点部位技术交底
一）钻孔灌注桩基础
1)场地平整
场地要平整、夯填密实，场地需保持一定的硬度以免沉陷和泥泞。
2）测量放样
用全站仪首先确定钻孔灌注桩控制的位置，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。桩位确定后插上木桩并标明桩号，并由现场施工人员依照设计图纸进行校核。放样人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。
为防止钻孔桩围护在结构施工阶段发生侵线，结合施工误差和基坑围护结构正常变形量，确定围护钻孔桩桩位轴线外移120mm。
3）钻机就位
钻机座应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻井中部应产生位移或沉陷。为保持钻机的垂直度，通过控制器使钻杆保持垂直并严格使钻杆轴心与桩位放样点对中（允许偏差≤10mm）。就位完毕，施工队对钻机就位自检。再由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。
4)钢护筒埋设
该钻机自带护筒驱动器，可以自行埋设护筒。根据地质情况埋设护筒的能力长度可达6.0m,一般护筒长根据地质情况取2~4m。埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。
钢护筒直径比桩径大15~20cm，采用壁厚3~5mm的A3钢板卷制。在护筒的顶部开设1~2个溢桨口，埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置，使其准确定位，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm，护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实，以保证护筒的稳定。护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度≤1%。
5）泥浆制备与使用
建立泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、输送管、泥浆沟、排污储备池和泥浆泵等组成。
在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。根据规范要求，泥浆采用塑性指数粘Ip≥17的粘土配制，土料要先浸水再搅拌，新拌制的泥浆应储放24小时后方可使用。由于现场清洁。基坑为条型，准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。
泥浆制备好后就可进行钻进。在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15g/cm3左右，排出泥浆的比重控制在1.2～１.４g/cm3之间。施工期间应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含水率、粘度，其控制指标：粘度18～22s;含沙率4%～8%，胶体率不小于90%。灌注混凝土前，孔底50cm的泥浆比重应小于1.25m3,含沙率不大于8%，粘度不大于28s。人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。
6)钻孔作业
钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直。开钻时，钻机起落钻头时不宜过猛和骤然变速，以防撞孔。钻进过程中每隔20 分钟测量一次泥浆的比重，在现场实验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性和胶体率等指标。如发现泥浆偏低，要及时投入膨润土，直到达要求为止。
在钻进过程中每进尺2～3m应检查竖直度并做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度、泥浆比重，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。沉淀池的沉渣要及时挖除并运至指定的弃渣。
7）清孔、验孔
当达到设计深度后，经监理工程师核验，桩底处地质符合设计要求，即可开始清孔。其方法为将钻头提离至孔底20～50cm，维持冲洗液正常反循环流动。清孔时要使孔内桨面高出地下水位1m以上，避免塌孔。直至孔底沉渣厚度小于设计要求为止。在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉渣厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔。
桩径容许偏差：0～+50mm
垂直度容许偏差：1%
孔底沉渣或虚土厚度：≦100mm
桩位容许偏差：沿垂直轴线方向±70mm
清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右，并严禁使用加大孔深的方法替代清孔的沉淀厚度。
桩孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于设计桩径，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。
8）钢筋笼的制作与安装
钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于受高压电等诸多因素影响而无法一次吊装的桩，分成两段加工制作，上下两段钢筋笼的连接均采用单面搭接焊接或单面帮条焊接，焊接长度为10D。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装均要符合要求。每隔5m设置定位筋以保证钢筋骨架的保护层厚度。
钢筋笼制作完成后，采用汽车吊进行安装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上的逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生“浮笼”现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
9）灌注混凝土
1、混凝土导管试验
灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍，P=rc hc—rw Hw。
式中：P为导管可能受到的最大内压力（kPa）
rc为砼拌合物的重度（24KN/m3）
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计最大高度计
rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）
2、安装导管
导管采用Φ30钢管，每节2~3m，配1~2节1~1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250~400mm的空间。吊装混凝土灌注架，安装储料斗，储料斗容积为2.0m3，保证首批混凝土下去后导管有1.0m埋深。
3、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，不大于100cm。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。若达到设计要求后应立即安放隔水塞，进行水下砼灌注。
4、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即正常灌注。如发现导管内大量进水，表面出现灌注事故。
4、水下混凝土灌注
桩基混凝土采用运输车配合导管灌注，灌注开始后，紧凑连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～４m.
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～８次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～５ｍ以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土运输泵内的混凝土数量估计在内）通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将进行结束时，由于导管内混凝土柱高减小超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，灌注结束后将此段混凝土含泥沙清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。使件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。水下混凝土塌落度控制在160～210mm，水下混凝土粗骨料最大粒径不得大于40mm。在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；指定专人进行记录各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
二）桥梁下部构造
（1）基础开挖
先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖 ，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。
（2）测量放样
下部各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。
（3）钢筋下料成型及绑孔
钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
（4）支模板
模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用∮20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。墩身采用工厂加工的型钢模板。
盖梁、耳背墙模板均采用大尺寸钢模板。
模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
盖梁、耳背墙施工中，及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于承台上。支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模板，然后进行侧模的拼装工作。
（5）浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检验合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。承台、系梁、墩台柱和墩台帽均采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏震和过震，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求休整、抹平。
（6）养生
砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
（7）模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆除模板，墩身和盖梁底模板需达到设计强度70%以上方能拆除模板。
模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
三）、上部结构
1、预应力空心板梁
（1）空心板梁预制施工工艺
①首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。
②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
③波纹管用机械卷制，按设计长度连接接头处用胶带缠劳，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。
④板梁蕊模采用订购橡胶蕊模，内冲空气，用定位钢筋将其固定。蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。
⑤模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉劳，保证部变形，不漏浆。
⑥板梁砼采用强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
⑦掌握好抽出蕊模的时间，及时将橡胶蕊模抽出洗净。
⑧板梁浇注后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
⑨到一定强度后拆除模板，砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下：
0→初拉力→1.05FK （荷载5分钟）→FK FK为张拉力 张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间，取10%为拉力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。
压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。
按要求封锚，到强度后即可起吊出底模板。
（2）预应力空心板梁安装
吊装前对桥位现场进行认真地平整压实。
板梁安装采用2台吊车，两端同时吊装，用拖挂车运输。板梁安装注意梁体位置摆放准确，支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固。
四）防水混凝土桥面铺装
为使桥面铺装与梁紧密地结合为整体，预制梁的表面应打毛，冲洗干净后，方可浇筑桥面砼。为防止前层砼初凝，钢筋网片长度不超过8米，第一块浇筑完后，预留50cm长的钢筋网片，再浇筑第二块的底层砼，铺上钢筋网片和前层钢筋网片绑扎搭接浇筑上层砼，依次类推，后退浇筑桥面系。浇筑桥面铺装砼时，注意伸缩缝和预埋件的几何位置的准确性及砼铺装层的高程控制，采用平板振动器振捣，浇筑结束时人工光膜收光。铺装层砼达设计强度的75%以上时，对桥面刻纹防滑，确保桥面铺装砼平整度达到质量要求。