桥2#总体匝道施工方案.docx

1 A匝道2#桥编制依据及原则
1.1编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》-JTG/T-F50-2011；
2、《福建省高速公路施工标准化管理指南》；
3、两阶段施工图设计；
1.2 编制原则

2 工程概况
2.1 地形地貌及地质概况
本桥位于大目溪互通区，该地属剥蚀低山-高丘陵间冲洪积河谷地貌，河谷呈“V”字型，河谷地势较陡，为大目溪冲积形成，高程介于340m-220m之间，落差较大，河谷内滚石较多，暴雨季节河水骤涨。本桥位于残坡积坡地上，高程约275m-335m。自然山坡坡度25-35°，地势较陡，山坡植被发育。
2.2 水文地质特征
地表水：主要发育有一条大目溪，溪面宽度约30-60m。区域内河道较弯曲，上游建有水电站，河谷呈“V”字型，河谷地势较陡，河谷底部散布较多的孤滚石，旱季水位较低，暴雨季节溪水易暴涨，易挟带砂石、滚石对桥墩的稳定性有一定影响。
地下水：沟谷区上部主要为第四系冲洪积砂、砾、卵石层中孔隙潜水及下伏基岩裂隙水，受地表水体及大气降水补给，水位埋深较浅，潜水富水性强，地下水埋深0-2m。水位随季节变化较大，接受大气降水及地下水侧向补给，向低洼处径流。坡地地下水以残破积土层、基岩风化岩层孔隙潜水及基岩裂隙水为主，水位埋深约5-15m，随季节变化较大，水量受降雨影响大，此类水降雨后地下水垂直径流速度较大，对边坡稳定性影响大。
2.3 工程地震安全性
根据《京台线建瓯至福州（闽侯）高速公路及古田至屏南连接线线路工程地震安全性评价报告》及《中国地震动参数区划图（GB18306-2001）》，工程场地地震动峰值加速度为0.05g，场区抗震设防烈度为6度，中硬土场地特征周期为0.40s。
2.4 桥梁概况
A匝道2#桥起点桩号为AKO+721.500,终点桩号为AKO+743.500，桥长22米，本桥上部结构采用1-13m钢筋砼简支现浇板。其横向布置为0.5m(防撞栏杆)+10.5m（行车道）+0.5m(防撞栏杆)。两桥台均为U台扩大基础，桥台处设D40型伸缩缝，台后均设L=8米搭板。主要工程数量见下表。
A匝道2#桥主要工程数量表
项目名称
单位
数量
U型桥台
个
2
现浇空心板梁
联（跨）
1（1）
C25片石砼
立方米
633.9
C30砼
立方米
45.56
C40砼
立方米
83.64
带肋钢筋
吨
30.77
光圆钢筋
吨
0.7
钢板
吨
0.25
3 施工组织部署及规划
3.1 主要施工方法
结合本桥的施工特点和现场放样，基础采用明挖基础，明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
3.2 主要机械配备

主要机械设备见下表
机械名称
规格型号
额定功率(Kw)容量
(m3)吨位(t)
生产
能力
厂牌、产地及出厂时间
投入数量
投入现场施工时间
小计
其中
拥有
新购
租赁

装载机
ZL50C
159
3m3
山东2006
1台
1

2012.08
挖掘机
PC400

1.05 m3
日本2005
1台
1

2012.08
汽车吊
QY25

25t
武汉2006
1台

1　
2012.08
砼搅拌运输车
JC7

10 m3
湖北2006
3台
3

3　
2012.08
砼输送泵车
HBT90

90 m3/h
湖南2007
1台
1

1　
2012.08
风镐

5组
5

2012.08
真空吸水泵
HZG-60
4KG

靖江2000
3台
3

2012.08
自卸汽车
斯太尔

25t
青岛2006
2台
2

2012.08
数控钢筋弯曲机
GQ40C
2.2

武汉2008
1台
1

2012.08
数控钢筋调直机
GTJ4×14
3

武汉2007
1台
1

2012.08
钢筋切断机
G32
3

武汉2008
台1
1

2012.08
简易拖车

1辆
1

2012.08
小型钢模
1*1.5m

120m2

2012.08
脚手架

3100m

2012.08
竹胶板
1.22*2.44m

250 m2

3.3 主要人员配备
3.3.1 管理人员
序号
职务
姓名
数量
主要职责
1
项目负责
张明
1
负责全面工作
2
技术负责
史厚军
1
负责全线现场施工技术、质量管理
3
技术员
王洪奎
1
负责本桥现场施工技术、质量管理
4
测量班长
陈洋
1
负责测量放样及标高轴线检查
5
安全负责人
姜高华
1
负责全线现场安全管理
6
现场专职安全员
胡光云
1
负责本桥安全管理
7
试验主任
于发宝
1
负责试验检测，配合比的验证等
9
施工负责
范德南

负责现场的施工管理、协调
3.3.2 施工人员
序号
项目
人数
备注
1
队长
1

2
技术员
1

3
工班长
3

4
安全员
2

5
模板工
10

6
钢筋工
10

8
电焊工
10

11
普工
5

12
后勤
2

13
材料员
2

合计
46人
3.4施工准备
1、施工测量
U型桥台测量全部由本项目部测量队完成，本项目部测量队由具有丰富测量工作经验的测量工程师任队长，配备测量员6人组成一个测量队，对本桥U型桥台进行放样、原地面施工条件、地形地貌进行测量，保证我部桥台位置精确，标高准确。
2、技术交底
接到设计资料和图纸后，立即组织技术人员审核设计文件和图纸，了解设计意图，掌握设计标准及施工过程中的注意事项，通过进一步勘察施工现场，详细了解本标段施工的状况和施工环境，在此基础上对各项目队伍和施工班组进行详细的切实可行的施工技术交底及专项安全交底，保证施工作业人员对施工过程中的关键部位、施工安全、注意事项、地质状况等有详细的了解，保证施工质量和施工安全。
3、工地试验体系
工程设工地中心实验室，中心试验室配主任1人由具有丰富工作经验的试验工程师担任，试验主管2人由具有丰富经验的试验员担任，试验技术人员6人。并按相应的工作职责配备足够的实验设备，为工程实施和控制工程质量提供实验保证，实验体系建立详见《JTA5合同段实施性施工组织设计》中相关条款。
4、物资材料供应
由甲方控制的物资供应按照相应的物资技术标准和技术要求进行验收合格后方可使用。
由承包方负责组织供应的材料，特别是钢筋、碎石、中粗砂、水泥等材料，在对周边物资市场进行全面调查，在充分掌握资源、价格和运输情况后实行公开招标，集中订货，规模采购。
材料的运输采用单位和社会车辆共同组织运输，与社会运输单位签订长期稳定的合作协议，实施优势互补，统一调配，确保物资按时、保量运送到施工工地。
加强与供应厂家的沟通，保持与生产厂家的联系，及时掌握生产情况，确保物资的生产与供应。
认真执行质量管理制度，严格把关，坚决杜绝不合格物资流入，做好各种质量记录。
3.5施工进度计划安排
1、施工准备：2012年8月1日至2012年8月10日
包括地表附着物清理、修筑施工平台、临时弃土堆放场地等。
2、基础施工：2012年8月10日至2012年8月25日
3、台身施工：2012年8月25日至2012年9月20日
考虑到台身片石砼方量（237.8+211.6=449.4m3）较大，台身高度平均5m，准备分两次施工。
4、台帽施工：2012年9月20日至2012年9月25日
5、现浇空心板施工：2012年9月25日至2012年10月30日
6、施工横道图见附表
4 主要施工方法
4.1基础施工
4.1.1基本概况
本桥桥梁基础设计为扩大基础，片石砼方量为449.4m3。
4.1.2施工准备
2、机具准备
a 混凝土机具：插入式振捣器、料斗、流槽等。
b 钢筋机具：钢筋加工机具、调直机、切断机、扳手、电焊机、撬棍等。
c 施工机械：混凝土泵车或吊车、混凝土运输车、挖掘机、装载机、自卸汽车等。
d支护模板设备：钢模板、竹胶板、钢管、扣件等。
e安全设备：安全帽、防护网、安全带、防水照明灯等。
f其他机具：铁锹、十字镐、水泵等。
3、 材料准备
4、作业条件
a施工前场地应完成三通一平。
b模板进行除锈、打磨等处理，各种机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足。
c 安全防护设施、标志牌全部就位。
4.1.3施工方案、施工方法
1、工艺流程
测量放样→基坑开挖→地基处理→测量放样→垫层施工→安装模板→浇筑基础混凝土→拆模养生。
2、 施工方法及施工要点
a清理施工现场，修筑施工便道
施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。
b测量放样
测量班放出基坑各控制点的平面位置，测出控制点标高，要求施工队洒出白灰线，根据设计标高计算出开挖深度。
3、基坑开挖
a针对本工程的特点，明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，开挖采取放坡分二阶开挖，第一阶开挖深度为3.0米，第二阶开挖深度为3.0米。基坑底的长度和宽度为边轴线外加1.5米作为施工作业面和挖排水沟用。基坑预留10cm人工清底，避免超挖后回填以扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。人工配合挖掘机开挖基坑。开挖宽度比设计宽度宽出50～100cm。两阶斜坡部位从底到上叠砌草袋（内装砂性土）堆放部位见基坑剖面图。排水采取基坑外排水和基坑内集排水。基坑外在离坡顶1.0米外自然地坪处设置500×500的排水沟，并设置集水井，直径为1500mm，井底比沟底深1000mm，并配置水泵，不让地面水流入基坑内。在基坑底距坡角500mm处设500×500排水沟，并设置集水井。这样，自然降水及基坑底层土内存水通过上层排水沟排至于集水井，由潜水泵排至大目溪内。具体情况见附图所示。

b基坑四周做1.2米高的防护栏杆，并用密目网封闭，基坑顶不得堆土堆料。夜间设红色警示灯标志。
c施工现场内西侧距离本桥10m有一座砖砌建筑物，北角既有厕所一个（全部拆除）。
d根据建设单位提供场区及周边无地下管线。
e人工挖至基地后用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力应不小于设计要求。若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，处理范围应宽出基础底50cm。
f基础底处理完毕后，由测量班恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。
g基坑开挖过程中，沿基坑四周做好防护处理，防止基坑坍塌，基坑开挖后，沿基坑四周做好防护处理，防止行人落入基坑内，并设立明确的标识牌，做好围挡。
h基坑开挖施工措施 ：
(1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
(2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
(3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
(4) 开挖后及时进行片石砼基础施工，避免基底长期暴露。
f 基坑支护和排水：
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，要及时支护，加强坑壁稳定，确保施工安全。
4、安装模板
a在基底上放出基础模板位置线。
b基础模板采用组合钢模板或木模现场拼装。模板要接缝严密，表面平整度要符合规范要求，用螺栓和对拉螺杆进行连接，并要支撑稳固。模板支设好后，对主要控制点的标高进行测量，根据设计标高计算混凝土浇注位置，并用墨盒弹线标记。
5、浇筑混凝土
a模板验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土由罐车运至施工现场后，直接放入准备好的溜槽进行浇筑。
b浇注应分层连续进行，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。
c砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5～10cm。振捣要均匀，不得漏振，不得触碰模板等。
d对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
6、拆除模板
混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板，拆模时严禁用撬棍撬开模板损伤混凝土，保证砼机构尺寸的完整性。
4.2台身施工
4.2.1施工方法
本桥桥台台身采用组合钢模板，拼接支立，浇筑成型，砼集中拌和。
4.2.2施工工艺
测量定位：用全站仪准确测定台身在基顶的中心位置并放样，用水准仪测定基础顶面高程，为下步支模做好准备。
模板：台身模板采用组合钢模板，拼接支立，浇筑成型。
砼施工：砼由拌和站统一拌制，砼搅拌运输车运输，汽车吊装料斗入模，振捣棒振捣，混凝土振捣以表面泛浆，不再显著下沉，不再有气泡冒出为准。砼浇筑后，及时进行养生，养护期为7d。施工中，按要求制作试件，按期送检，当混凝土强度达2.5Mpa即可拆模，拆模时注意防止模板碰损台身混凝土，拆模后台身用塑料薄膜覆盖。拆下的模板运至指定场地，将模板上的混凝土残渣清除干净，随后进行校正，以备后用。钢筋网固定在模板对拉杆上，注意钢筋网的保护层厚度，保护层厚度不小于3cm,可采用于浇筑砼同标号的水泥砂浆垫块来保证钢筋网的保护层厚度，钢筋网的搭接长度一般为1-2个网孔，允许偏差为±50mm。
4.3盖梁施工
针对本桥台帽的具体特点，结合实际地形，桥梁台帽的施工的总体方案为：台帽施工采用组合钢模搭设支架模板，现浇钢筋砼进行施工。混凝土首选拌合站集中拌合，混凝土输送车运输、输送泵进行灌注。其具体施工工艺如下：
（1）模板及支架：
本桥台帽的施工,优先计划采用组合钢模,进场的钢模经专业监理工程师检验合格后方可投入正常使用。模板面板的厚度不小于5mm,模板的加劲型钢满足施工需要，确保在浇注混凝土的过程中不发生变形和位移，模板的面板表面平整，接缝严密，不漏浆，保证结构的外露面美观，线条流畅。
模板的安装与钢筋的安装工作应配合进行，如妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架连接，承重支架与工作平台应该分开，避免引起模板的变形和位移。安装模板时，应该防止模板的位移和凸出。盖梁的侧模可设立拉杆固定。拉杆的抗拉强度应满足施工要求。模板安装完成后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经检验合格后方可浇注混凝土。模板在浇注过程中应设置防倾覆设施。
（2）钢筋加工及安装
钢筋进场时应有出厂质量证明书和试验报告单。试验部门应对钢筋进行抽样作力学试验，合格后方可投入使用。钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。现场必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设置识别标志。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行施焊，合格后，方可正式焊接。钢筋接头采用搭接焊时，宜采用双面焊，双面焊困难时，可采用单面焊，双面焊时焊缝长度不小于5d，单面焊时焊缝长度不小于10d，钢筋在焊接前，应将端部预先折向一侧，弯起角度为15度，使两接合钢筋轴线一致。钢筋接头的布置，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T-F50-2011）的规定。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可采用点焊牢固。钢筋与模板之间应设置与浇筑砼同标号的水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。从而保证混凝土的保护层满足设计要求。
（3）配置混凝土用的材料
1、水泥
①选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。
②水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对所用水泥应进行复查试验。为加快鉴定水泥的现有强度，也可用促凝压蒸法进行复验。
③袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种及出厂日期的水泥应分别堆放。
④水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
2、细骨料
桥涵混凝土的细骨料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、细度模数2.3-3.0的河砂。
3、粗骨料
粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过31.5㎜。
4、拌和用水
砼拌合站现场用水属于山泉饮用水，可直接用于砼拌制。
（4）混凝土的拌制和浇筑
1、混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。
2、砼按批准的设计配合比拌制。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，经报检合格后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：从高处直接向倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。组合钢模台帽混凝土
a、墩台台帽施工前,应在墩台身顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。
b、筑台帽混凝土采取一次完成的方法。混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。筑至垫石部分时，泵送混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，高程准确。
c、模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。
d、盖梁筑完成后及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度以30cm适中。浇筑混凝土时，宜采用振动器振实。用振动器振捣实时，应对每一振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
4.4现浇空心板施工
本桥由于墩身较矮平均高度为6.5m，拟采用满堂架施工，模板采用竹胶板。4.4.1、现浇空心板满堂支架施工工艺

现浇空心板梁施工工艺框图
支架材料准备
平整场地
施工放样

特殊件加工
地基处理
支架拼装、底模安装

支架预压

底模清理、涂脱模剂

钢筋加工
绑扎底板、腹板钢筋

检查

安装内模

养生
试件制作
底板、腹板混凝土浇注

钢筋加工
绑扎顶板、翼板钢筋

检查

试件制作
顶板混凝土浇注

施工缝处理

养生

数据、资料整理

1、施工步骤及工艺流程
（1）地基处理后搭设满堂支架并预压。
（2）修整并精调底模；安装侧模。
（3）安装桥台支座。
（4）绑扎底板下网钢筋、横梁钢筋、腹板箍筋及钢筋保护层垫块。
（5）绑扎底板上网、腹板纵向钢筋及钢筋保护层垫块。
（6）安装内模和外模，修整并精调模板。
（7）依次绑扎顶板上、下网钢筋及保护层垫块。
（8）对模板接缝进行处理，检查接缝情况。
（9）对支架各主要受力部位的受力情况、内模支撑稳固情况等进行检查。
（10）分层浇筑空心板砼，浇筑顺序为先底板和腹板后顶板。
（11）空心板梁砼养生。
2.1首先按支架平面布置图测设出满堂支架基础平面位置，对基础范围地面进行开挖换填及加固处理。
2.2 根据空心板底及地面标高确定满堂支架高度。
2.3 支架需搭设的顶标高：梁底标高下6.3cm（底模及方木10cm+4.8cm横向钢管)，合理选择支架标准节段和搭配不同高度的调节段，顶部标高要求控制在±10cm 以内，再通过顶托调节。
2.4 支架搭设完成后铺设支架底模，进行支架预压，测放空心板梁中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
2.5 底模标高=设计梁底+支架的弹性变形+（前期施工误差的调整量），来控制底模立模（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。
2.6 底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板模，测设翼板的平面位置和底模标高。
3、地基处理
3.1在原状地面铺设10cm厚碎石+20cm厚C25砼进行处理。
3.2 扩大基础基坑回填范围
回填部分在排干积水后，采用粘土分层回填夯实至原地面以下80cm，分层回填厚度控制在20cm左右，用电动打夯机夯实，基础两侧对称回填，压实度达到93%以上。然后回填50cm厚石渣至原地面，再浇筑20cm厚C25砼。通过以上措施，确保板梁支架下的地基承载力满足要求。
4、满堂支架施工
支架搭设顺序及控制要点：
（1）底部可调底座伸出距离不得大于20cm。
（2）顶部可调托座必须用2个插销固定。
（3）立杆底座上方，离地30cm左右加设横向和纵向扫地杆，用扣件与立杆紧固。
（4）剪刀撑搭设与支架立杆、纵横向杆搭设同步进行。
（5）曲线段当纵向杆搭设不能满足要求时采用建筑钢管连接。对两跨之间立杆纵向间距不满足模数的部分采用建筑钢管连接。
（6）当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。
（7）立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。
（8）立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
（9）脚手架拼装到3-5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在午荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座。
（10）剪刀撑的网络应与架子的尺寸相适应。剪刀撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下应尽量与支架的节点相连，但亦可以错节布置。斜杆与地面的倾角宜在45°～60°之间。
（11）在支架上浇筑空心板梁混凝土施工过程中和卸架后，空心板会产生一定的挠度。因此，为使空心板在卸架后能获得设计规定的外形，本桥预拱度按预压后的高差设置。
（12）支架搭设顺序如下：布设槽钢→放置纵向扫地杆→立柱→横向扫地杆→水平剪刀撑→第一步纵向扫地杆→第一步横向水平杆→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆…
（13）由于本工程桥梁为曲线桥型，因此支架搭设分为若干个体系，横向设置断缝，断缝间距不得大于30cm，在节点处使用短横杆按梅花形交错连接。
（14）其他操作要求
a）在台身附近纵横向立杆须与台身用钢管和扣件箍紧，使支架与台身组成群体，以保持整体的稳定性，抱箍与台身之间用木楔楔紧，必要时用双根钢管组成台身抱箍。在支架搭设过程中，应加强对墩身的防护，严禁污染台身。严禁碰撞台身的转角部位，加强必要的措施，保证台身的外观质量。
b)支架施工前必须将场地建筑垃圾、施工机具以及周转材料清理干净以便于测量施工放线。
C）支撑架拼装到3～5层时，应检查每根立杆下托是否浮放松动，否则应旋紧下托。
d）每搭设6m高度必须向项目部报验，经项目部和监理工程师验收合格后方能继续搭设。
e）使用后的脚手支架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作防锈处理后待用。
f）“U”型槽口内，每个顶托必须与主楞完全接触，保证受力要求。
g）脚手支架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手支架接地防雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ461）的有关规定执行。
5、上部支架结构施工
支架搭设完毕后在支架顶托上放置横向钢管，间距60cm布设,然后在钢管上沿纵向放置方木，间距按30cm布设,最后在方木上铺设1.5cm厚全新竹胶板底模。
6、满堂支架预压方案
6.1预压试验的目的
为了保证空心板在浇筑落架后，满足设计要求，符合施工规范。同时检验支架搭设的整体稳定性和验证支架基础的实际承载能力，克服砼浇筑过程中支架的不均匀沉降，避免空心板混凝土因支架不均匀而出现裂缝，确保施工期间的结构安全，必须对支架进行预压。
本桥预压加载方式采用本桥空心板自重1.2倍预压加载方式进行预压试验。
6.2布置测量标高点
在底模上，布置测量标高点，测点布置位置：顺桥向布置3处，分别为支点处、1/4L处、1/2L处，每一处横断面方向布置5点，共布置测量标高点15点。
6.3加载方法
（1）预压荷载材料
预压荷载采用砂袋。砂袋逐袋称量，重量控制在750kg左右，要设专人称量，专人记录，称量好的砂袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。加载时用汽车吊提升到空心板上部。
（2）分级加载
通常加载宜分4级进行，即25%、50%、100%、120%的加载总量。每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，然后稳压稳定时间48～72小时，一般预压最后三天的稳定为不大于1mm/天。每级加载后，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值，全部加载完成后，（即卸载前）再观测一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形量。
（3）分级卸载
卸载顺序与加载顺序相反，每次卸载后都要观测一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形值。
6.4测量方法
测量仪器主要高精度水准仪观测，测量步骤如下：
（1）布置测量点，找强度较好直顺的细铁丝系2KG垂砣挂在观测点上，在铅垂丝上做好观测标记。地下设测站，对铅垂丝上标记高测量，测出各点的初始标高值并记录入表格，试验过程中注意对测点及铅垂丝的保护，必要时专人看护。
（2）分级加（卸）载时，统一指挥，配备专门的荷载记录统计员，对各阶段测点都要测量一次并有专人复测，测出各点的标高值，计算各测点的变形值，将各数值记入表格中。
（3）整理上述各标高值，计算各测点的变形值，编制变形量成果表。后附详表《各阶段各测点的实际高程及各测点变形量成果表》
（4）观测注意事项：
a）采用相同的观测路线和观测方法；
b）使用同一仪器和设备
c）固定观测人员
d）观测的各项记录，必须注明观测气象情况及荷载变形；
e）当对变形成果发生怀疑时，应随时进行检核；
f）观测前对所使用的仪器和设备应进行检查校正，并作出详细记录。
6.5观测数据的处理
通过观测各测量标高在加（卸）载不同时段的标高值，算出支架在各阶段相应的变形数据，将各标高值及变形数据整理并记入变形量成果表中。根据各阶段变形数据及荷载情况，绘制荷载、变形量曲线图，按此图推算各部位的支架变形值。
6.6设置施工预拱度
1、根据预压前、预压沉降稳定后以及卸载后三个观测值h1、h2和h3进行分析计算：f1——弹性变形，相当120％空心板自重作用到支撑系统，支撑系统产生的竖向变形量；由于为弹性变形,则其在100％空心板自重的情况下的竖向变形量为:
f1/110％
f1＝h3-h2
f2——非弹性变形；
f2＝h1-h3
f3——恒载产生的竖向挠度及1/2活载引起的竖向挠度；（设计提供）
非弹性变形f2在压载后已消除，并通过整体调整模板标高得到解决，因此在预拱度设置中不予考虑，则施工预拱度
跨中 △＝f1/120％+f3
2、预拱度设置
施工预拱度按二次抛物线设置，计算公式为：
△x＝4△x（l-x）/l2
式中 △x——距左支点x的预拱度值；
x——距左支点的距离；
l——跨长
底模最终施工控制高程为：
h＝h0+△（h0为底模设计标高）
6.7上报审批
试验完成后，及时编制《现场测试报告》及相关技术材料，报项目技术负责人审批，并及时报监理审查，同意后方可进行下道工艺的施工，提交的《现场测试报告》具有上述资料：
1、施工预拱度的设置说明及最后成果；
2、《观测点位置示意图》
3、《各阶段各测点的实际标高及变形值的变形量成果表》；
4、预压试验现场照片等；
5、《荷载、变形量曲线图》
7、支座安装
现浇空心板梁施工前，桥梁支座需先行安装。我标段现浇箱梁段桥梁支座设计为JGZ(200*300)橡胶支座，支座在支架搭设完，模板安装前必须按照设计要求安放到位，并按安装要求进行固定。
支座安装质量标准
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
支座中心与主梁中线偏位
<2
高程
±5
支座四角差
（mm）
承压力≤5000KN
<1
承压力＞5000KN
<2
支座上下各部件纵轴线
必须对正
活动支座
双向活动支座横桥向最大位移
±25
横轴线错位距离（mm）
根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定
支座上下当挡块最大偏差的交叉角
必须平行＜5′
8、 模板安装
安装顺序为：底模、侧模→内模（芯模）→端模
A、模板内应无污物、砂浆及其他杂物。
B、内模安装时不能直接支承与底板钢筋上，必须有独立的支撑系统。
C、模板安装必须符合结构尺寸、线性及外形，模板上的支撑体系，必须稳固牢靠，受力一致。
D、侧模与内模间设对拉杆固定，翼板模板下采用碗扣支架支撑。
E、模板安装完毕后，应对其平面位置、空心板断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，合格后方可浇筑混凝土。
模板安装质量检测项目
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检查频率及方法
1
模内尺寸
+5，0
每构件3点，用尺量
2
轴线偏位
10
用经纬仪检测
3
两相邻板面高差
2
每相邻板接头，2m靠尺
4
模板表面平整
5
每块均检查，2m靠尺
5
预留件中心位置
3
纵、横向，经纬仪
6
预留孔洞中心位置
10
纵、横向，经纬仪
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
每个均检查，用尺量
9、钢筋加工及安装
在支架预压完成，模板清洗干净支座安装完成后，即可安装空心板钢筋。由于空心板砼浇筑分两步进行，故钢筋安装亦分两步进行。首先安装底板及腹板钢筋，在第一次砼浇筑完成，顶模安装完成之后，再绑扎顶板钢筋及其它预埋件。
钢筋加工应尽量在地面加工厂进行加工，焊接完成，减少支架上焊接机会，以利保护模板。钢筋骨架可加工成10m左右网片，以便人工抬运。
钢筋严格按设计尺寸加工完成后，由人工抬运至梁上设计位置轻放，严禁在模板上拖拉钢筋。
绑扎时，在模板上标出钢筋位置，将钢筋按标线位置放好，在放好的钢筋上面，按设计尺寸标出与其垂直方向钢筋的位置，然后绑扎。相邻扎点扎丝扭紧方向相反，保证网片不扭曲。骨架钢筋按设计位置放好后，采用搭接焊连接，再将骨架网片与箍筋绑扎，形成钢筋骨架，底板筋及骨架筋完成后，绑扎腹板钢筋。完成后用水将底模清洗干净后浇筑砼。
钢筋焊接时，焊缝应饱满，焊渣随焊随敲。施焊人员必须经过考试持证上岗，并对施焊环境及所用材料严格要求。螺纹钢焊接均使用结502或506焊条。
空心板内搭接钢筋，须错开预留，错开距离不小于1.0m，以便接茬后保证同一截面内焊缝数量不大于钢筋总数的50%。
10、砼的浇筑
为了保证底板砼密实和砼整体质量，空心板砼分两次浇筑。第一次浇筑到梁底板和腹板上倒角位置处，处理施工缝（清除施工缝表面松动的砂石和浮浆，表面必须进行凿毛处理，并用水冲洗干净）。第二次浇筑顶板砼（示意图如下）。应注意，第一次和第二次浇筑的时间应间隔至少24小时以上，第二次浇筑前，应检查脚手架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小压缩和沉降。按设计要求，纵浇筑混凝土。
分次浇筑示意图

第一次浇筑时，按梁体底板和腹板分层交叉浇筑，底板不分层一次浇筑，腹板斜向分层浇筑。砼浇筑分层厚度不大于300mm，由跨中向支点逐步推进，采用插入式振捣器振捣，振捣时应快插慢提，振捣密实，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层砼中5～10cm，振捣时应避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋和其它预埋件。
第一次砼浇筑完成后，覆盖加强养生工作。待砼强度达到2.5Mpa以上时，及时安排人工凿毛，应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，至砼新鲜石子外露，质地均匀后用清水冲洗干净。
施工缝处理完毕后，安装空心板顶板内模，绑扎箱梁顶板钢筋及全部梁体顶面钢筋，安设梁上预埋件，再用高压水冲洗接搓部位砼，清除杂物、灰尘准备二次浇筑砼。
浇筑前，在腹板顶部水平接缝上，随砼的浇筑，提前铺一层1～2cm厚的1:2水泥砂浆，使上下两层砼结合良好。二次浇筑时，由跨中向支点全断面浇筑。
砼由拌合站提供，砼运输罐车运输，砼输送泵浇筑。砼振捣采用插入式振捣器,梁顶板面振动梁和铝合金直尺找平。铝合金直尺长6m，人工压实整平。顶面收面后应在砼终凝前及时拉毛。
由于现浇梁砼标号较高，水泥用量较大，且表面外露面也比较大，大量的水化热使梁体内外温差较大，外露面散热失水严重，故而易在顶面发生不规则开裂现象，为消除砼表面干缩裂纹，施工中应采用以下措施：
1)找平的同时做第一次收面，在砼初凝前仍具有可塑性时，抓紧时间做第二次收面。
2)二次收面完成后及时覆盖麻袋、草袋，保湿、保温，减少砼表面因风吹日晒而失水及温度降低过快。
3)初次洒水养护时，水量不宜过大，以免梁顶砼表面温度骤降砼内力骤增，使表面产生裂纹，采用小水量，高频率浇洒，使草袋始终保持湿润，并随砼表面温度与养生水温差越来越小而增大浇水量。
砼养护时间不小于7天，每天洒水次数以保持砼表面始终处于湿润状态为最佳。
11、支架的拆卸
（1）、不承重的侧模，在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除，底模及支架在砼强度达到设计强度90%后，方可拆除，拆除顺序应先从跨中部分开始对称实施，依次向支座方向进行，直到落完。
用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在空心板室内，与之同条件进行养生。
　　在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
　　拆支架时应缓慢、对称地使梁体结构均匀受力，梁体在施工阶段的受力更趋合理，有效防止混凝土的开裂。
（2）、满堂支架拆除应注意应自上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆除支架或在上下两步同时进行拆除支架。做到一步一清，一杆一清。拆立杆时要先抱住立杆，再拆开做后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后拖住中间，再解端头扣。拆除后支架的稳定性不被破坏。满堂支架一般的拆除顺序为：安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆。对满堂支架整体而言，拆除顺序为：应该先拆除跨中处支架，再拆除桥墩台处支架，由跨中向两侧桥墩台方向推进，具体拆除顺序及拆除方式见下图：

（3）