摩围山隧道二衬方案样本.doc

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一、 编制依据及原则
1.1 编制依据
1、 摩围山隧道施工设计图纸。
2、 《混凝土结构设计规范》GB50010- ;
3、 《公路工程技术标准》( JTG B01- ) ;
4、 《公路隧道施工技术规范》( JTJ F60- ) ;
5、 ISO9001标准及我公司质量保证体系文件;
6、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204- ;
7、 相关国家、 部颁发的其它规范和标准。
8、 我单位在同类公路隧道工程施工取得的经验及成熟技术、 科技成果、 施工工法。
1.2 编制原则
本施工方案以”说明详细、 简单易懂、 易被接受, 保安全, 保质量”为工作重点, 按照”施工方案可行、 施工技术先进、 施工组织合理、 措施得当, 保障有力”的指导思想, 根据业主、 监理和管理公司主对本标段工程工期要求, 科学组织施工, 合理配置资源, 使该工程各工序施工衔接有序, 资源利用充分, 确保各关键节点工期和总工期。
二、 工程概况
摩围山隧道工程起于彭水张家坝500KV变电站附近, 在柑子林处以隧道形式自西向东穿越摩围山, 于彭水老城区明珠酒店西侧下坝街公路内侧上方出洞, 上跨下坝街公路, 终点与拟建的乌江五桥连接。隧道左线全长3599m, 是靛水新城连接彭水老城区的唯一快捷通道。
摩围山隧道为该工程的控制性工点。隧道设计为分离式双洞单向二车道行驶的特长隧道。洞身平面呈直线型, 洞轴线走向约99°, 隧道顶板最大埋深约594m。两洞相距22m。隧道开挖洞宽约13m, 高约10m。摩围山隧道与乌江五桥间设引桥一座, 引桥上设右、 左转匝道A、 B, 连接乌江西岸城区。
三、 施工准备
3.1施工计划
隧道二衬专项方案为通用性施工方案, 施工计划应根椐各隧道总体计划确定此项工程具体施工计划。
3.2机械设备及人员配置
3.2.1劳动力计划
劳动力计划表
序号
工 班 名称
劳动力安排
承担任务
1
风 水 电 保 障 工 班
6
负责洞内外水电的保障维修与检查、 洞内排水工作
2
测 量 工班
3
负责隧道净空检查。
3
钢筋加工工 班
10
负责钢筋等构件的加工
4
衬 砌 工 班
16
衬砌台车安装定位, 砼浇筑台车整修、 砼养护
5
安 全 员
2
负责洞内外安全
6
管 理 人 员
3
负责全队的现场管理
7
合 计
40

3.2.2机械设备配置
机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
液压衬砌台车
自制整体式(轨行式)12m
台
1
2
多功能台架
轨行式
台
2
3
砼输送泵
HBT60
台
2
4
砼振动棒
插入式
台
8
5
发电机
250kw
台
1
6
电焊机
BX1-500
台
3
7
钢筋切断机
GQ50
台
1
8
钢筋弯曲机
GW40A
台
1
9
全站仪
徕卡, TS-06
台
1
10
装载机
50型
台
1
11
爬焊机

台
2
12
水准仪

台
1
13
平板振动器

台
6
四、 总体施工方案
4.1 总体施工安排
模板台车施工: 隧道使用台车施工, 台车设计总长12m。台车搭接10cm, 每一循环台车衬砌长度为11.9m。隧道环向施工缝为11.9m一道。
隧道防水施工: 隧道内采用简易台架铺设防水材料。
隧道钢筋施工: 集中钢筋加工棚加工, 再运输至隧道二衬钢筋施工部位, 采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。
隧道二衬砼施工: 砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处, 人工配合采用捣固棒震捣。
4.2施工工艺流程

施工工艺流程图如下图所示:
监控量测确定施作二衬时间
施工准备
台车移位
台车定位
施作止水带
隐蔽检查
灌筑混凝土
台车脱模退出
养 护
1.挂设防水板及铺设环纵向盲沟
2.中线水平放样
3.铺设衬砌台车轨道
1.水平定位立模
2.拱部中心线定位
3.边墙模板净空定位
1.清理基底
2.装设钢制挡头模板
1.自检
2.监理工程师检查
洞外混凝土拌合
混凝土运输
混凝土泵送
捣 固
涂刷脱模剂

4.3施工方法及技术措施
摩围山隧道以采用复合式衬砌为主, 明洞段采用明洞衬砌。IV级围岩隧道均采用有仰拱衬砌断面形式, 仰拱与仰拱填充分开施作; III级围岩及II级围岩均采用无仰拱衬砌断面形式。
隧道衬砌要遵循”仰拱超前、 拱墙整体衬砌”的原则, 初期支护完成后, 为有效地控制其变形, 仰拱尽量紧跟开挖面施工, 仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题, 并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后, 利用多功能作业平台人工铺设防水板, 绑扎钢筋后, 采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌, 采用拱墙一次性整体灌注施工, 最后完成整体道床施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和, 混凝土搅拌运输车运至洞内, 泵送混凝土浇筑, 插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。
4.3.1 隧道初支断面净空测量
在隧道二衬施工之前, 先由测量组对隧道初支断面净空进行测量, 对隧道净空进行检查, 完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理, 处理完成后进行复测, 并经监理检查合格后方进行下一道工序。
隧道在开挖、 支护后, 围岩变形达到收敛, 即不变形、 不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查, 欠挖部分进行处理, 保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理, 基层平整度要求: 凹凸处高差不得大于5cm。
复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机, 但软弱围岩及断层破碎带处, 由于其围岩自稳能力差, 初期支护难以使其达到完全稳定, 故根据支护情况及量测信息, 为确保洞体稳定及施工安全, 经监理工程师同意后及时进行二次衬砌, 必要时紧跟开挖面。
正洞衬砌段采用定制12米衬砌钢模板衬砌台车, 经过调整液压元件, 使模板正确对位。混凝土灌筑经过灌筑窗口, 自下而上, 从已灌段接头处向未灌方向, 水平分层对称浇灌, 边浇边捣, 层厚不超过40cm, 相邻两层浇注时间不超过1.5小时, 确保上下层混凝土在初凝前结合好, 不形成施工冷缝, 垂直自由下落高度控制不超过2m, 捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器, 安排专人负责, 保证混凝土衬砌内实外光。
减少二次衬砌混凝土表面的气泡, 采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施, 混凝土在振捣过程中, 产生泌浆水, 容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每20～30cm设能够封闭的孔( φ10～14的螺钉孔即可) , 浇筑时根据混凝土的层面, 依序打开孔排水, 排完水及时封孔。
衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求, 委托专业的厂家加工, 现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度, 满足断面加宽及下锚段衬砌要求, 而且立模方便。
预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、 组合钢模立模, 泵送混凝土入仓。施工时, 与正洞衬砌连接段预留出1m长, 与正洞衬砌同时灌筑。
( 3) 施工缝处理
施工缝必须凿毛处理, 同时用水清洗, 理顺止水带。
( 4) 台车就位
立模( 台车就位) : 根据放线位置, 移动台车就位。台车就位后, 按要求检查台车位置、 尺寸、 方向、 标高、 坡度、 稳定性, 放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管, 并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证, 方可灌筑边拱混凝土。
1、 台车就位前, 首先检查模板台车各个部件, 检查是否牢固, 模板强度、 刚度是否满足施工需要, 同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、 验收合格后, 才能够投入使用。
2、 台车就位前, 对模板台车模板进行打磨处理, 保证模板台车的表面平整度、 光洁度, 用色拉油作为脱模剂, 脱模剂的涂刷一定要均匀, 不能有油下流或聚集一团的现象。
3、 台车就位前, 台车底部钢轨安装必须符合如下要求: 首先必须保证钢轨安装后的刚度要求, 即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中, 不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm, 满足台车行走, 同时要用钢楔卡住台车轮, 保证台车在浇注中不位移。
4、 对有钢筋的砼, 钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块, 以确保钢筋保护层符合设计要求, 二衬钢筋的安装不能侵入净空。
5、 台车就位以测量组放样点位为标准, 台车安装必须稳固、 牢靠, 接缝严密, 不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
6、 台车就位完毕后, 对台车进行检查, 其允许偏差必须满足如下要求下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高差
±10
尺量
7、 检查完毕符合设计要求后, 进行预埋件和挡头模板的安装, 预埋件主要有背贴式橡胶止水带、 中埋式橡胶止水带、 止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板并用钢筋进行固定、 加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶( 最高点) 安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5～10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成, 根据超挖实际情况组合。
( 5) 砼浇筑
混凝土浇筑: 灌筑边拱混凝土时, 应由下向上对称灌筑, 两侧同时或交替进行, 边墙部位混凝土应采取埋管式浇注, 由液压泵直接顶压入模, 挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注, 最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固, 安排专人负责, 保证混凝土内部密实, 外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管, 防止其歪斜和倾倒, 以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具, 防止因捣固机具发生故障, 造成漏捣或捣固不实。混凝土灌筑必须连续进行, 因故不能连续灌筑, 间歇时间超过混凝土初凝时间时, 必须按规定进行接茬处理。
1、 准备工作: 在砼浇筑前, 必须检查输送泵是否完好, 拌合站运转情况是否正常, 砼罐车是否到位, 配合比、 外加剂是否调整好。各种机具( 捣固器等) 是否准备好, 是否能用。
2、 砼浇筑: 砼浇筑前, 先清洗边墙基础顶面, 清除杂质, 涂界面剂, 仔细检查台车模板表面的平整度, 整洁情况。
3、 主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级, 达到内实外美, 不渗、 不漏、 不裂和砼表面无湿渍的质量标准, 施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
①衬砌净空控制
在拱墙衬砌前, 对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm, 对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查, 对模板进行调整, 加固。
②砼质量控制
精心试验钢材、 水泥、 粗细骨料、 水、 外加剂等原材料, 经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验, 弄清它是否对砼有侵蚀性, 以便在配合比设计时采取相应的措施, 如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量, 严格按配合比拌制砼, 必须采用自动计量搅拌站拌和, 采用重量法计量, 砼搅拌时间不能少于3分钟; 砼拌和完成后必须在规定的时间内用完, 否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模, 脱模后及时进行养护, 养护时间不少于14d。
③拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
A.分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上, 从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、 中、 下三层窗口, 分层对称浇注混凝土, 在出料管前端加接3～5m同径软管, 使管口向下, 避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米, 当超过时, 采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。
B.采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部( 以高于模板台车顶部为界限) , 进入封顶阶段, 为了保证空气能够顺利排除, 在预留注浆孔安装排气管( 采用φ12.5mm镀锌管) , 排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内, 且固定牢固。随着浇筑继续进行, 当发现有水( 实为混凝土表层的离析水、 稀浆) 自排气管中流出时, 即说明仓内已完全充满了混凝土, 停止浇筑混凝土, 疏通排气管和撤出泵送软管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注, 以排除空气。后期( 砼强度达到设计70%以上) 可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实, 回填灌浆压力控制在0.1～0.5MPa。
C.浇筑过程中派专人负责振捣, 保证砼的密实, 封顶前准确安装拱顶排气管, 确保封顶时不出现空洞, 并在后期利用此管进行压浆, 使衬砌背后充填密实。
④拆模和养护
砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模, 拆模后进行洒水养护作业, 养护期龄为14天。
⑤其它技术措施
A．严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间, 当气温20℃～30℃时, 不超过1h, 10℃～19℃时不超过1.5h。冬、 雨季施工时, 混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
B.拆模养护: 每循环脱模后及时对模板台车进行养护: 清刷模板, 对变形和麻面处进行整修和打磨, 涂脱模剂。当边、 拱混凝土强度达到5MPa时, 方可拆模, 拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护, 养护时间不少于14天。
C.衬砌厚度、 密实度及外观检测方法
衬砌外观要目测平顺光滑, 无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、 高程用钢尺配合经纬仪、 水平仪量测, 内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪, 其强度检查采用同期制作混凝土试件, 做抗压强度试验。
4.3.2防排水施工
隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力, 混凝土的的抗渗等级不得低于S8。隧道防水层采用2mm厚EVA防水板及400g/㎡土工布缓冲层组合防水。隧道变形缝采用外贴式橡胶止水带和中埋式带注浆管止水带, 隧道施工缝采用外贴式橡胶止水带和遇水膨胀型止水条。
4.3.2.1系统排水管的布设
( 1) 环向排水盲管安设
先在喷射混凝土面上定位划线, 线位布设原则上按设计进行, 但根据洞壁实际渗水情况作适当调整, 尽可能经过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔, 定位孔间距30～50cm, 将膨胀螺栓打入定位孔, 用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上。集中出水点处沿水源方向钻孔, 然后将单根引水盲管插入其中, 并用速凝砂浆将周围封堵, 以便地下水从管中集中流出。

( 2) 纵向排水盲管安设
按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线, 沿线钻孔, 打入膨胀螺栓, 安设纵向盲管, 用卡子卡住盲管, 固定在膨胀螺栓上。
4.3.2.2隧道防排水施工工艺流程见图
基面检查处理( 检查净空及初期支护表面处理)
环、 纵向排水盲管安装
沉降缝、 施工缝止水条安装
防水板铺设
防水板原材料
检验
隐蔽检查
合格
不合格
衬砌台车定位
施工缝止水带安装
灌筑二次衬砌混凝土
隐蔽检查
合 格
不合格
隐蔽检查
不合格
合格
拆模养护
混凝土试验拌 和
修补
结 束

4.3.2.3基面处理
基面处理主要对初期支护表面的渗漏水, 外露的突出物及表面凹凸不平处进行处理。
1、 处理基面渗漏水, 采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟, 保持基面无明显漏水;
2、 对初期支护混凝土表面外露的锚杆头, 钢筋尖头等硬物割除, 其处理如图;

①对钢筋网等凸出部分, 先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。
②对有凸出的管道时, 用砂浆抹平。

③对锚杆有凸出部位时, 螺头顶预留5mm切断后, 用塑料帽处理。

3、 对初期支护表面凹凸不平处进行处理, 使混凝土表面平顺, 凹凸面满足D/L≤1/6( D为两凹凸面间凹进深度, L为两凹凸面间距离) 。
4、 基面处理质量检查
净空检查用断面仪等仪器进行, 检查支护断面是否满足设计尺寸, 每10米检测一个断面, 如不满足设计净空要求时, 则加密检查, 并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
初期支护表面应平整, 无空鼓、 裂缝、 松酥, 表面平整度用2m尺进行检查, 其平整度≤20mm。
4.3.2.4排水盲管施工
排水盲管包括环向排水盲管、 纵向集水盲管、 横向排水盲管, 三者采用三通连为一体, 形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节, 起着承上启下的作用, 是关键环节。
环向、 纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、 锚栓安装、 盲管铺设、 安装等环节, 其施工流程见下图。
钻定位孔
安装锚栓
捆扎盲管
盲管纵向环向连接
铺设盲管

1、 排水盲管布置
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置, 根据洞内渗、 漏水的实际情况, 在初期支护( 喷射混凝土层) 完成之前视情况埋设排水通道系统, 将水引入隧道纵向排水管或经过盲沟( 管) 引入排水沟排出洞外, 在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
2、 施作步骤与方法
①按规定划线, 以使盲管位置准确合理。
②钻定位孔, 定位孔间距在30～50cm。
③将膨胀锚栓打入定位孔。
④用无纺布包住盲管, 用扎丝捆好; 用卡子卡住盲管, 然后固定在膨胀螺栓上。
⑤对环、 纵向排水盲管采用三通相连。
3、 横向排水盲管施工
横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道, 一般采用硬质塑料管, 其设置应符合设计要求, 施工中先在纵向盲管上预留拼接, 然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。
4、 施工控制要点
①划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②盲管用无纺布等渗水材料包裹, 防止泥砂、 喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
③纵向盲管用防水卷材半裹, 使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。
5、 排水盲管安装质量检查
①盲管尽量与岩壁密贴, 与支护的间距不得大于5cm、 盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。
②施工中三通管留设位置准确, 接头应牢固。
③盲管无泥砂、 喷混凝土料或杂物堵塞, 泄水孔通畅。
4.3.2.5防水板铺设
1、 施工工艺流程
防水板铺设包括铺设准备、 防水板固定、 防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图。
2、 施作步骤与方法
⑴铺设准备
洞外检查、 检验防水板质量, 对检查合格的防水板, 用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线, 并按每循环设计长度截取, 对称卷起备用; 洞内在铺设基面标出拱顶中线, 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
防水板铺设宜采用专用台车铺设, 台车应具备以下要求:
①防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道; 轨道的中线和轨面标高误差应小于±10mm。
②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架, 并有整体移动( 上下、 左右) 的微调机构。
1.防水板检查、 检验;
2. 画焊缝搭接线;
3. 防水板截取。
1. 工作平台就位;
2. 接通电路线;
3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
铺设准备
防水板固定

防水板焊接

焊缝补强

移工作平台
下一循环
洞 内
电热压焊器及爬行式热合器, 垫上隔热纸
合 格
不合格
质量检查
防水板铺设
洞 外

.

防水板施工流程图
③台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
④台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
⑤台车上应配备提升( 成卷) 防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。
⑥专用台车上应设有激光( 点) 接收靶。
⑵防水板铺设
防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m, 并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板, 同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离;
铺设前进行精确放样, 弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸, 尽量减少接头;
采用从上向下的顺序铺设, 下部防水板应压住上部防水板, 松紧应适度并留有余量( 按1.08考虑) , 保证防水板全部面积均能抵到围岩;
分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量而且对预留部分边缘部位进行有效的保护;
对于横通道处防水板的铺设, 如成形不好, 须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后, 方可铺设防水板, 对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接, 并确保其质量;
两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm, 如图4-17所示;

⑶防水板固定
采用热风焊枪或热合器, 使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。
在凸凹较大的基面上, 在断面变化处增加固定点, 保证其与混凝土表面密贴;
⑷防水板焊接
焊接时, 接缝处必须檫洗干净, 且焊缝接头应平整, 不得有气泡折皱及空隙;
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、 调温、 调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接, 细部处理或修补采用手持焊枪;
开始焊接前, 应用小块塑料片上试焊, 以掌握焊接温度和焊接速度;
单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm;
防水板纵向搭接与环向搭接处, 除按正常施工外, 应再覆盖一层同类材料的防水板材, 用热焊焊接。
在焊缝搭接的部位焊缝必须错开, 不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接, 使其不出现错台;

焊缝若有漏焊、 假焊应予补焊; 若有烤焦、 焊穿处以及外露的固定点, 必须用塑料片焊接覆盖。
3、 施工控制要点
塑料板应存放在室内, 库房应整洁、 干燥、 无火源、 自然通风要好, 并应远离高温热源及油脂等污物;
任何材料、 工具、 在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放;
安装垫圈要严格控制方向和排列距离, 避免安装时搭接困难;
挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层;
绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时, 在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板;
浇筑混凝土时, 应防止碰击塑料板, 二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm, 以防止破损塑料防水板, 浇筑时应有专人观察, 发现损伤应立即修补。
4、 防水板施工质量检查
用手将已固定好的塑料板上托或挤压, 检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量, 检查塑料板有无烤焦、 焊穿、 假焊和漏焊, 焊缝宽度是否符合设计, 焊缝表面是否平整光滑, 有无波形断面。
4.3.2.6止水带安装
严格按设计、 规范要求施作沉降缝、 施工缝。沉降缝的设置位置, 必须使拱圈、 边墙和仰拱在同一里程上贯通。
1、 衬砌模板台车各项准备工作就绪后, 沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一φ12钢筋孔, 然后将加工成形的φ8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入, 钢筋卡内侧卡紧一半止水带, 待模注混凝土凝固后拆除挡头板, 弯曲φ8钢筋卡套上止水带的另一半, 模注下一循环混凝土。
2、 浇筑二次衬砌砼时, 加强砼振捣, 排除止水带底部气泡和空隙, 使止水带和砼紧密结合。
3、 止水带的接头, 搭接宽度不小于15cm, 冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见图。

4、 止水带施工控制要点
⑴止水带埋设位置应准确, 其中间空心圆环应与变形缝重合。
⑵中埋式止水带应固定在挡头模板上, 先安装一端, 浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护, 固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞, 不得损坏止水带本体部分;
⑶固定止水带时, 应防止止水带偏移, 以免单侧缩短, 影响止水效果。
⑷止水带定位时, 应使其在界面部位保持平展, 不得使橡胶止水带翻滚、 扭结, 如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
⑸止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制( 一环长) , 尽量避免接头。如确需接头, 应满足下图要求:

⑹止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛, 接头处选在衬砌结构应力较小的部位, 粘接可采用热硫化连接的方法, 搭接长度不得小于10cm, 焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂, 冷接法搭接长度不得小于20cm。
⑺在浇捣靠近止水带附近的混凝土时, 应严格控制浇捣的冲击力, 避免力量过大而刺破橡胶止水带, 同时还必须充分震捣, 保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合, 施工中如发现有破裂现象应及时修补。
⑻衬砌脱模后, 若检查发现施工中有走模现象发生, 致使止水带过分偏离中心, 则应适当凿除或填补部分混凝土, 对止水带进行纠偏。
止水带安装检查
⑴止水带安装的横向位置, 用钢卷尺量测内模到止水带的距离, 与设计位置相比, 偏差不应超过5cm。
⑵止水带安装的纵向位置, 一般止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称, 用钢卷尺检查, 要求止水带偏离中心不能超过3cm。
⑶用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交, 否则会降低止水带的有效长度。
⑷止水带接头的检查:
①检查接头处上下止水带的压茬方向, 此方向应以排水畅通、 将水外引为正确方向, 即上部止水带靠近围岩, 下部止水带靠近隧道衬砌。
②接头强度检查: 用手轻撕接头。
③观察接头强度和表面打毛情况, 接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%; 不合格时重新焊接或粘接。
4.3.3钢筋施工
钢筋加工与绑扎
钢筋按要求在洞外加统一加工, 运输到现场, 在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋, 用纵向筋将定位钢筋连接后, 以纵向筋作为其它环向筋安扎依据, 扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋, 并及时将内外层钢筋用蹬筋连接, 电弧焊点焊, 以加强整体刚度。钢筋安设完成后, 按中线标高进行轮廓尺寸检查, 合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块, 以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时, 严禁损伤防水板, 钢筋焊接时, 用防火板对防水板进行遮拦, 以防烧伤防水板。
复检钢筋:
台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查, 看钢筋位置是否正确, 保护层能否满足要求, 环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块, 只有符合要求后才能进行台车就位。
4.3.4砼施工技术措施
4.3.4.1混凝土的拌制
1、 混凝土所用的原材料( 水泥、 粗骨料、 细骨料、 水、 外加剂等) 必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材;
2、 每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查, 发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定, 使其保持良好状态。
3、 严格按照试验室出具的配合比进行计量, 按重量投料。计量精度必须满足验标要求, 即粗、 细骨料计量偏差控制在2%以内, 水泥、 外加剂、 水计量偏差控制在1%以内。
4、 粗细骨料含水率应经常测定, 雨天施工时应增加测定次数, 根据工地实际情况及时调整配合比。
5、 砼搅拌时间不得少于3min, 搅拌时间也不宜过长。
4.3.4.2混凝土的运输
1、 混凝土在运输过程中不应发生离析、 漏浆、 严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时, 应在浇筑前进行二次搅拌, 但严禁再次加水。
2、 用混凝土搅拌运输车运输混凝土时, 应符合下列规定:
在运输已拌制好的混凝土时, 宜以2～4r/min的转速搅动, 严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌; 在运输中同时拌制混凝土时, 从加水后算起, 至全部卸出所经过的时间, 不宜大于90min; 车体内壁应平整光滑, 不吸水, 不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。
4.3.4.3混凝土的浇注
1、 在浇筑混凝土前, 确认基底无虚碴、 积水及其它杂物( 当有钢筋时还要检查钢筋情况) 。并应采取防、 排水措施。
2、 浇筑混凝土前以及浇筑过程中, 应对模板、 支架、 钢筋骨架、 预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项:
模板的高程、 位置及截面尺寸; 模板、 支架、 支撑等结构的可靠程度; 预埋件的安装位置和高程; 钢筋的安装位置; 脱模剂涂刷情况。
3、 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m, 当大于2m时, 应采用接软管等方式浇筑。
4、 浇筑混凝土应分层进行, 其分层厚度( 指捣实后的厚度) 不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍, 控制在30cm左右。
4.3.4.4混凝土的振捣
1、 用插入式振捣器振捣混凝土时, 应符合下列规定:
移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍; 插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm, 以保证上下层结合良好; 振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难, 可略带倾斜, 但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、 慢拔, 在每一孔位的振捣时间, 以混凝土不再显著下沉、 水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10～30s; 振捣时不得碰撞模板、 钢筋和预埋管件, 距模板的垂直距离, 不应小于振捣器有效半径的1/2; 混凝土必须振捣密实, 无漏振及过振现象。
2、 在混凝土浇筑振捣过程中, 要有专人负责, 防止跑模和漏浆现象发生。
3、 混凝土浇筑应尽量连续进行。
4、 混凝土运输、 浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时, 应按施工缝处理。
当允许间歇时间已超过时, 应按浇筑中断处理, 同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、 钢筋或型钢, 并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
5、 在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时, 应符合下列规定:
前层混凝土的强度不得小于1.2MPa; 施工缝处的水泥砂浆薄膜、 松动石子或松弱混凝土层应凿除, 并应用水冲净、 湿润, 使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面; 新混凝土浇筑前, 宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆( 竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆) , 或铺一层厚约30cm的混凝土, 其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%, 然后再接续浇筑新层混凝土; 施工缝处的新层混凝土应振捣密实。
二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔, 二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆, 保证初支与二衬密贴。
4.3.4.5混凝土养护
1、 混凝土浇筑后, 12h内即应覆盖和洒水。操作时, 不得使混凝土受到污染和损伤;
2、 当工地昼夜气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时, 采取冬期施工措施; 当工地昼夜平均气温高于30℃时, 应采取夏期施工措施;
3、 混凝土养护时间不宜少于14d, 洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度;
4、 养护用水与拌制用水相同。
4.3.4.6拆模
1、 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时, 侧模应在混凝土强度达到8MPa以上, 且其表面及棱角不因拆模而受损时, 方可拆除;
2、 拆除模板时, 不得影响混凝土的养护工作。
五、 质量保证措施
混凝土在振捣过程中, 产生泌浆水, 容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡, 在堵头板上沿竖向每20～30cm设能够封闭的孔( φ10～14mm的螺钉孔即可) , 浇筑时根据混凝土的层面, 依序打开孔排水, 排完水及时封孔。
1、 二次衬砌应达到结构密实、 表面平整光滑、 曲线圆顺。
2、 混凝土衬砌施工前应对水泥、 细骨料、 粗骨料、 拌制和养护用水、 外加剂、 掺合料等原材料进行检验, 必须使用检验合格的原材料。
3、 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、 搅拌输送车运输、 混凝土泵送入模的机械化流水作业线, 以保证二次衬砌混凝土的质量。
4、 对衬砌完成的地段, 应与设计单位密切配合, 继续观察和监测隧道的稳定状态, 注意衬砌的变形、 开裂、 侵入净空等现象, 并作出长期稳定性评价。
5、 严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。
6、 混凝土浇注前需要经过测量组的复核, 需要仔细检查预埋件, 确保没有错漏时才允许混凝土的浇注;
7、 二次衬砌施工的顺序是仰拱超前, 墙、 拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车, 墙、 拱整体浇筑。边墙基础高度的设置( 水平施工缝) 应避开剪应力最大的截面。
8、 灌筑前, 应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
9、 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm, 台车就位后启动微调机构, 用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合, 并锁定台车。
10、 混凝土应对称、 分层浇筑, 分层捣固。二衬砼应连续灌筑, 捣固应优先采用插入式振动器, 并与附着式振捣配合。
11、 每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。
12、 衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗, 必须刷脱模剂, 严禁使用废机油及其它影响衬砌外观颜色的材料涂刷。
13、 质量保障组织机构见图
质量保证体系框图
监理工程师
工程技术部

安质部

质质量信息反馈
项目经理
项目总工

实验室

工程技术组

作业班组
现场负责人

质量检验组

Q、 C小组
旁站质监员
工地实验室

六、 施工安全生产措施
施工生产必须贯彻”安全第一, 预防为主”的方针, 搞好安全基础建设, 强化安全意识, 落实安全责任, 保证施工生产任务的完成。为保证隧道施工中的顺利进行, 特制定安全措施:
1、 成立安全领导小组, 以项目经理为第一责任人, 落实一岗双责。
2、 项目经理部成立安质部门, 针对施工现场的重大危险源, 对施工现场的特种作业安全、 现场的施工技术安全、 现场大中型设备的使用、 运转、 维修进行检查;
3、 钢筋操作应戴手套, 在弯曲和切断钢筋时, 裤脚应用带子扎紧。
4、 使用机械切断钢筋时, 钢筋应安稳在切口间, 并用手握住未端以防摇摆, 切断短料时需用钳子夹料, 不得用手直接把料, 以防意外伤人。
5、 人工锯断钢筋时, 要使锯路顺直, 垂直且勿歪扭, 以免锯条断裂伤人。
6、 钢筋切断机和弯曲机的皮带轮和传动齿轮应设有防护罩, 机器开启后达到正常转数时, 再开始工作。
7、 钢筋机械要有专人操作, 使用前要检查刀片、 螺丝。严禁其它人员操作。
8、 安放钢筋骨架或搬运钢筋时, 附近如有电线, 先将电源关闭, 并排专人负责, 以防意外。
9、 在高空绑扎钢筋时, 要站在台架或脚手架上操作, 而且把安全带拴在脚手杆上, 上下梯子时注意安全。
10、 每班对作业台架进行检查, 必要时进行加固处理。
11、 加强洞内通风、 照明, 在台架及模板台车上均设置警示灯, 避免车辆碰撞台架或台车而造成安全事故。
12、 台架及台车上严禁堆放材料, 作业时工具必须装在包内或捆绑在台架上, 避免工具或材料掉下伤人。
13、 震捣器使用前应先检查, 螺丝是否紧固, 电接头是否紧密, 而后试一会, 无杂音方可操作。如震动不正常, 应立即找电工修理。
14、 操作震捣器的人员, 必须穿胶皮靴, 带绝缘手套, 湿手不许接触